一种发泡管废料回收制备工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种发泡管废料回收制备工艺，属于发泡管材制备领域，旨在提供一种具有有效回收加工废料发泡管，资源再利用，减少环境污染，其技术方案如下，包括步骤废品清理、废料压片、冷却、原料混合、密炼、原料压片、塑形、发泡、切割。
【专利说明】
一种发泡管废料回收制备工艺
技术领域
[0001]本发明涉及一种发泡管材制备领域，特别涉及一种发泡管废料回收制备工艺。
【背景技术】
[0002]发泡管由橡胶管通过发泡箱进行发泡而成，由于发泡管内通过发泡作用形成了密集的空腔，从而发泡管会具备良好的弹性缓冲效果，触摸手感非常的舒适，从而发泡管经常当把手的护套，如健身器材上的护套。
[0003]但是发泡管在后期处理过程中容易产生损坏，从而导致发泡管报废，而报废后的发泡管目前基本上有些厂家将发泡管进行掩埋，但自然讲解非常的慢，导致环境污染，且掩埋成本较高，而有些厂家采用焚烧的方法进行处理，导致焚烧点周边环境产生非常大的影响。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提供一种发泡管废料回收制备工艺，其具有有效回收加工废料发泡管，资源再利用，减少环境污染的优点。
[0005]本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:一种发泡管废料回收制备工艺，包括如下步骤:
步骤一:废品清理:将废料发泡管表面灰尘、杂物刮除掉；
步骤二:废料压片:将废料发泡管放入开炼机内进行压片5-8分钟，直至废料发泡管挤压变形内部气泡完全消失，形成废料片；
步骤三:冷却:将废料片冷却到常温；
步骤四:原料混合:将原料与废料片加入到反应釜中进行混合打浆，原料与废料重量比例为50: 3，反应釜内温度在160-170度，打浆时间为15-18分钟，直至完全熔化形成混合原料，在混合过程中持续加入氯化石蜡；
步骤五:密炼:将混合原料倒入密炼机内，再向密炼机内倒入辅助试剂，密炼机温度逐渐上升到85-90度，持续工作5-8分钟得到制造原料；
步骤六:原料压片:将制造原料倒入开炼机内，进行挤压成片，形成原料片；
步骤七:塑形:将原料片放入喂料机内进行挤出形成管状的原料管，喂料机尾部模头温度保持40-50度；
步骤八:发泡:将原料管放入发泡箱内进行发泡形成管状的发泡管；
步骤九:切割:将发泡管通过切割装置进行切断。
[0006]通过采用上述技术方案，将废料进行压片，从而减少废料在后期打浆的过程中占用过多的体积，且能去除掉废料内的气泡，从而避免在打浆的过程中产生大量的气泡而影响搅拌，将废料与原料打成浆液状，在混合的过程中增加氯化石蜡有效的提高了废料浆在混合过程中的流动性，从而有效的缩减混合的时间，提高了加工的效率，从而废料与原料混合后能直接进行使用，有效的节省了原料的耗费，且能方便的回收利用废料，无需采用破坏环境的方式处理废料发泡管，能有效的保护环境，降低环境处理成本。
[0007]进一步的，步骤三混合原料与氯化石蜡重量比为100: I。
[0008]通过采用上述技术方案，使氯化石蜡的利用率最大化，有效的控制了辅助实际的成本。
[0009]进一步的，步骤二废料发泡管放入开炼机内进行压片8分钟，步骤四反应釜温度控制170度，打浆时间为18分钟，步骤五密炼机温度逐渐上升到90度，持续工作5分钟，步骤八发泡箱内温度保持200-350度，步骤七喂料机尾部模头温度保持43度。
[0010]通过采用上述技术方案，有效的控制设备的温度，使制备过程中减少能源的损耗，且有效的保证了产品的产出质量。
[0011]进一步的，步骤六倒入制造原料后向开炼机内倒入氧化钙;步骤八发泡管进行发泡箱前进行加湿处理。
[0012]通过采用上述技术方案，在进入发泡箱前有效保证氧化钙的干燥，在步骤九前将原料管加湿，从而氧化钙在发泡过程中与水反应产生大量的热量，从而便于原料管发泡，提高发泡的发泡效果。
[0013]进一步的，步骤八原料管进行发泡箱前通过喷雾器向发泡管表面喷雾进行加湿处理。
[0014]通过采用上述技术方案，喷雾器能有效的将水分均匀的喷到原料管上，保证氧化钙能均匀的反应，避免产生废料。
[0015]综上所述，本发明具有以下有益效果:
1、有效的回收利用损坏的废料，减少了原料成本；
2、减少了废料对环境的污染；
3、提高了发泡管的发泡效果，减少废料的产生。
【附图说明】
[0016]图1是本发明的工艺步骤图。
【具体实施方式】
[0017]以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
[0018]实施例1:一种发泡管废料回收制备工艺，包括如下步骤:
步骤一:废品清理:将废料发泡管表面灰尘、杂物刮除掉；
步骤二:废料压片:将废料发泡管放入开炼机内进行压片5-8分钟，直至废料发泡管挤压变形内部气泡完全消失，形成废料片；
步骤三:冷却:将废料片冷却到常温；
步骤四:原料混合:将原料与废料片加入到反应釜中进行混合打浆，原料与废料重量比例为50: 3，反应釜内温度在160-170度，打浆时间为15-18分钟，直至完全熔化形成混合原料，在混合过程中持续加入氯化石蜡；
步骤五:密炼:将混合原料倒入密炼机内，再向密炼机内倒入辅助试剂，密炼机温度逐渐上升到85-90度，持续工作5-8分钟得到制造原料；
步骤六:原料压片:将制造原料倒入开炼机内，进行挤压成片，形成原料片； 步骤七:塑形:将原料片放入喂料机内进行挤出形成管状的原料管，喂料机尾部模头温度保持40-50度；
步骤八:发泡:将原料管放入发泡箱内进行发泡形成管状的发泡管；
步骤九:切割:将发泡管通过切割装置进行切断。
[0019]将废料进行压片，从而减少废料在后期打浆的过程中占用过多的体积，且能去除掉废料内的气泡，从而避免在打浆的过程中产生大量的气泡而影响搅拌，将废料与原料打成浆液状，在混合的过程中增加氯化石蜡有效的提高了废料浆在混合过程中的流动性，从而有效的缩减混合的时间，提高了加工的效率，从而废料与原料混合后能直接进行使用，有效的节省了原料的耗费，且能方便的回收利用废料，无需采用破坏环境的方式处理废料发泡管，能有效的保护环境，降低环境处理成本。
[0020]有效的实现了废料发泡管的回收，降低发泡管制造成本，减少环境污染，从而大大减少了企业制造的成本以及环境成本。
[0021 ]实施例2: —种发泡管废料回收制备工艺，包括如下步骤:
步骤一:废品清理:将废料发泡管表面灰尘、杂物刮除掉；
步骤二:废料压片:将废料发泡管放入开炼机内进行压片8分钟，直至废料发泡管挤压变形内部气泡完全消失，形成废料片；
步骤三:冷却:将废料片冷却到常温；
步骤四:原料混合:将原料与废料片加入到反应釜中进行混合打浆，原料与废料重量比例为50: 3，反应釜内温度在170度，打浆时间为18分钟，直至完全熔化形成混合原料，在混合过程中持续加入氯化石蜡，混合原料与氯化石蜡重量比为100:1;
步骤五:密炼:将混合原料倒入密炼机内，再向密炼机内倒入辅助试剂，密炼机温度逐渐上升到90度，持续工作5分钟得到制造原料；
步骤六:原料压片:将制造原料倒入开炼机内，并向开炼机内倒入氧化钙进行挤压成片，形成原料片；
步骤七:塑形:将原料片放入喂料机内进行挤出形成管状的原料管，喂料机尾部模头温度保持43度；
步骤八:发泡:原料管进行发泡箱前通过喷雾器向发泡管表面喷雾进行加湿处理，再将原料管放入发泡箱内进行发泡形成管状的发泡管，发泡箱内温度保持350度；
步骤九:切割:将发泡管通过切割装置进行切断。
[0022]氯化石蜡的利用率最大化，有效的控制了辅助实际的成本。
[0023]在密炼时温度在90，从而原料以及促进剂混合后大部分水份会蒸发掉，且在压片时开炼机内温度会持续的上升，内部温度高于100度，且会进行加压挤压，从而时内部水份挤压出以及蒸发走，从而压片后原料片内的水分含量非常的小，当进行喂料时，喂料机内部的螺杆在输送的过程中将原料片与氧化钙进行均匀混合，由于原料片内水分含量少，从而氧化钙不反应。
[0024]当挤出后需要进入发泡箱前，向发泡管表面喷水，从而水逐渐的渗入，由于发泡管外表面先与水接触，从而氧化钙与水反应产生热量形成氢氧化钙，但由于氧化钙含量少，从而外表层没有发泡前就产生了大于常温小于100度的热量，从而位于外表层的促进剂只能产生微弱的发泡作用，从而外表层的促进剂为外表层的原料管发泡一小部分后就失去了效力，从而外表层能直接形成较密的保护层，而水渗入内部后，原料管以及进入发泡箱内，从而原料管内部已经进行了良好的发泡效果，且由于原料管内部有氧化钙反应的作用，从而原料管内部有氧化钙反应提供了部分热量，从而使内部温度上升速度较快，能在促进剂产生发泡作用的情况下内部能达到良好的温度，从而保证了促进剂的发泡效果，从而使发泡管的弹性更好。
[0025]从而生产出来的发泡管不需要发泡后进行额外的步骤就能产生角密的保护层，减少了制备成本，且减少使用时手汗渗入的效果，提高了抗酸碱效果，进而提高使用寿命。
[0026]本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
【主权项】
1.一种发泡管废料回收制备工艺，其特征是包括如下步骤: 步骤一:废品清理:将废料发泡管表面灰尘、杂物刮除掉； 步骤二:废料压片:将废料发泡管放入开炼机内进行压片5-8分钟，直至废料发泡管挤压变形内部气泡完全消失，形成废料片； 步骤三:冷却:将废料片冷却到常温； 步骤四:原料混合:将原料与废料片加入到反应釜中进行混合打浆，原料与废料重量比例为50: 3，反应釜内温度在160-170度，打浆时间为15-18分钟，直至完全熔化形成混合原料，在混合过程中持续加入氯化石蜡； 步骤五:密炼:将混合原料倒入密炼机内，再向密炼机内倒入辅助试剂，密炼机温度逐渐上升到85-90度，持续工作5-8分钟得到制造原料； 步骤六:原料压片:将制造原料倒入开炼机内，进行挤压成片，形成原料片； 步骤七:塑形:将原料片放入喂料机内进行挤出形成管状的原料管，喂料机尾部模头温度保持40-50度； 步骤八:发泡:将原料管放入发泡箱内进行发泡形成管状的发泡管； 步骤九:切割:将发泡管通过切割装置进行切断。2.根据权利要求1所述的一种发泡管废料回收制备工艺，其特征是:步骤三混合原料与氯化石蜡重量比为100:1。3.根据权利要求2所述的一种发泡管废料回收制备工艺，其特征是:步骤二废料发泡管放入开炼机内进行压片8分钟。4.根据权利要求3所述的一种发泡管废料回收制备工艺，其特征是:步骤四反应釜温度控制170度，打浆时间为18分钟。5.根据权利要求4所述的一种发泡管废料回收制备工艺，其特征是:步骤五密炼机温度逐渐上升到90度，持续工作5分钟。6.根据权利要求5所述的一种发泡管废料回收制备工艺，其特征是:步骤八发泡箱内温度保持200-350度。7.根据权利要求6所述的一种发泡管废料回收制备工艺，其特征是:步骤七喂料机尾部模头温度保持43度。8.根据权利要求7所述的一种发泡管废料回收制备工艺，其特征是:步骤六倒入制造原料后向开炼机内倒入氧化钙;步骤八发泡管进行发泡箱前进行加湿处理。9.根据权利要求8所述的一种发泡管废料回收制备工艺，其特征是:步骤八原料管进行发泡箱前通过喷雾器向发泡管表面喷雾进行加湿处理。
【文档编号】B29B17/00GK106064428SQ201610483225
【公开日】2016年11月2日
【申请日】2016年6月27日 公开号201610483225.6, CN 106064428 A, CN 106064428A, CN 201610483225, CN-A-106064428, CN106064428 A, CN106064428A, CN201610483225, CN201610483225.6
【发明人】袁勇
【申请人】南京万和消防科技有限公司