一种应用于刹车片生产的浮动等比热压机的制作方法
【专利摘要】一种应用于刹车片生产的浮动等比热压机，属于热压机领域。包括机身框架、主油缸、下模单元、中模单元、上模单元、电气控制系统和液压系统。所述的机身框架包括从上到下依次设置的上底座、工作台、下底座以及将其连接起来的立柱，所述的工作台和下底座之间的立柱上设有封模弹簧，所述的上底座和工作台之间，从上到下依次设有上模单元、中模单元和下模单元，所述的主油缸设置于工作台和下底座之间，所述的下模单元与主油缸之间设置有平衡缸，所述的工作台与下模单元相应的位置上设有通孔，所述平衡缸的下部穿过设置于工作台上的通孔与主油缸活塞杆固定连接。本实用新型，一方面简化了结构，使整个结构更加紧凑，另一方面提高了设备的安全性。
【专利说明】
一种应用于刹车片生产的浮动等比热压机
技术领域
[0001]本实用新型涉及热压机领域，具体地说是一种应用于刹车片生产的浮动等比热压机。
【背景技术】
[0002]在汽车的刹车系统中，刹车片是最关键的安全零件，对刹车效果的好坏起决定性作用，所以好的刹车片是人和汽车的保护神。刹车片一般由钢背和摩擦块构成，其中摩擦块由摩擦材料、粘合剂组成，将摩擦材料和钢背使用一定的模具，通过热压工序将其紧密的压制在一起，热压工序是制作刹车片非常关键的一道工序，这道工序直接影响着产品质量的好坏。
[0003]目前，针对热压工序大部分采用的是常规的四立柱热压机，模具设置与上下底座之间，且模具为固定设置;压制过程是通过设置多个并联油缸，每个油缸分别推动相对应的凸模机构进行压制的，在油源压力相同的情况下实现等比压输出，使每组模具得到相同的压制压力。此种结构主要存在以下两方面的问题:第一，由于此种设备是通过多个并联油缸对每组模具单独控制的，结构比较复杂，体积大，而且同步精度低，针对这一问题，一般的技术人员很容易想到将多组模具连接为一体，通过一个主油缸推动进行压制，以简化设备的结构，使设备更加紧凑。但是，由于在往凹模里加料的过程中，在加入量上会存在一定的误差，若采用此种结构，势必会造成加入量少的模具腔内达不到预设的压力，造成制造出来的刹车片不够密实，影响刹车片的性能;第二，由于模具固定设置于上下底座之间，在更换模具、加料、放钢背和取成型片的过程中，操作人员难免将手臂伸到压机内部，存在着安全隐串
■/Ql、O
【实用新型内容】
[0004]针对传统的四立柱热压机存在的结构复杂、体积大、同步精度低以及存在安全隐患的问题，本实用新型提供了一种应用于刹车片生产的浮动等比热压机，首先可以有效的简化结构，使整机结构更加紧凑，同时又能保证各个型腔压力相同，其次通过增加模具移动装置，可以有效避免事故发生，提高安全性。
[0005]本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是:
[0006]—种应用于刹车片生产的浮动等比热压机，包括机身框架、主油缸、下模单元、中模单元、上模单元、电气控制系统和液压系统，所述的机身框架包括从上到下依次设置的上底座、工作台、下底座以及将上底座、工作台、下底座连接起来的立柱，所述的工作台和下底座之间的立柱上设有封模弹簧，所述的上底座和工作台之间，从上到下依次设有上模单元、中模单元和下模单元，所述的主油缸设置于工作台和下底座之间，
[0007]所述的上模单元，设置于上底座上，与上底座固定连接；
[0008]所述的中模单元与工作台之间设置有立板，中模单元与立板固定连接；
[0009]所述的下模单元设置于中模单元和工作台之间，下模单元可相对于中模单元上下移动；
[0010]所述的下模单元包括导板和至少两组模具组件，所述的各组模具组件均设置于导板上，且每组模具组件在一定范围内可以相对于导板上下移动；
[0011 ]所述的下模单元与主油缸之间设置有平衡缸；
[0012]所述的工作台与下模单元相应的位置上设有通孔；
[0013]所述平衡缸的下部穿过设置于工作台上的通孔与主油缸活塞杆固定连接；
[0014]所述平衡缸的上部只能位于工作台的上侧；
[0015]所述的平衡缸包括缸体、柱塞、密封圈；
[0016]所述的缸体上设有至少两组柱塞孔，每组至少一个柱塞孔，各组柱塞孔呈矩阵排列，且各个柱塞孔之间通过管道互相连通；
[0017]所述的管道设有介质；
[0018]所述的多组模具组件与多组柱塞孔之间为一一对应关系；
[0019]所述的柱塞设置于柱塞孔内，且所述柱塞上设有密封圈。
[0020]根据本实用新型的一个【具体实施方式】，所述的上模单元包括上模隔热板、上模加热板和上模压板，所述的设置于上模隔热板和上模压板之间，所述的上模隔热板与上底座固定连接。
[0021]根据本实用新型的另一个【具体实施方式】，所述的中模单元包括凹模固定板、凹模、加热管以及钢背固定销，所述的凹模固定板与立板固定连接，所述的凹模设置于凹模固定板的上方，与凹模固定板固定连接，所述的加热管设置于凹模的内部，所述的凹模设置有钢背固定销。
[0022]根据本实用新型的又一个【具体实施方式】，所述的模具组件包括从上到下依次连接的凸模、下模加热板、下模隔热板、下模顶板，所述的导板上设有容纳模具组件的通孔，且穿过通孔的模具组件始终将导板夹持在下模加热板和下模顶板之间。
[0023]根据本实用新型的又一个【具体实施方式】，
[0024]所述缸体上设有第二凸台，所述第二凸台超出设置于工作台上的通孔的边沿，且所述第二凸台位于工作台的上方；
[0025]所述的柱塞为圆柱状的柱体，且一端的直径小于另一端的直径，连接处呈台阶状，所述的柱塞的直径小的一端设有压盖，所述的压盖与柱塞滑动连接，与缸体固定连接，所述压盖与柱塞之间均设有密封圈；
[0026]所述的柱塞的端面上设有排气孔，所述的排气孔为具有回转锥面的回转孔，所述排气孔与外界连通处设有第一螺塞；
[0027]进一步地，所述的柱塞的端面上还设有吊装孔；
[0028]当柱塞的上端面共面时，柱塞下端面与柱塞孔底面之间的间隙为平衡缸总行程的一半；
[0029]所述管道与外界连通处设有第二螺塞；
[0030]优选地，所述的介质为黄油。
[0031]根据本实用新型的又一个【具体实施方式】，所述的工作台的一侧伸出机身框架，形成位于机身框架内部的加工工位和位于机身框架外侧的加工准备工位，所述的与中模单元固连的立板与工作台之间设有模具移动装置，且所述的下模单元通过立板与中模单元连接为一体，所述的下模单元通过导板可沿立板上下滑动。
[0032]所述的模具移动装置包括第一导轨、立板、滚动组件以及侧推油缸，所述的第一导轨设置于工作台上，所述的立板可沿第一导轨滑动，所述的立板与工作台之间设置有侧推油缸，所述的侧推油缸的缸体与工作台固定连接，侧推油缸的活塞杆杆端与立板连接，所述的立板内部设有滚动组件。
[0033]进一步地，所述的滚动组件由滚轮、滚轮轴、立轴、弹簧以及堵头组成，所述的滚轮通过滚轮轴与立板铰接，且铰接孔为沿竖向布置的长圆孔，所述滚轮轴的突出于滚轮的两端设有立轴，所述立轴与堵头之间设有弹簧，所述堵头与立板固连，所述的弹簧的弹力大于立板与中模单元的重力之和，且小于封模弹簧的弹力。
[0034]根据本实用新型的又一个【具体实施方式】，所述的工作台的加工准备工位上设有顶出装置，所述的顶出装置包括顶出油缸、导柱、导套、顶出板，所述的顶出油缸设置于工作台的下侧，顶出油缸的活塞杆杆端与顶出板相连，所述的顶出油缸的两侧分别设置有导柱和导套，所述的导套与工作台相连，所述的导柱与顶出板相连，且导柱能够在导套中滑动。
[0035]本实用新型的有益效果是:
[0036]本实用新型，一方面，通过在主油缸和下模单元之间设置平衡缸，由传统的多油缸并联控制改为单油缸加平衡缸浮动控制，不仅使各个型腔的压力相同，保证了产品了质量，还简化了结构，缩小了体积，使整个结构更加紧凑;另一方面，通过增加模具移动装置，将工作台分为加工工位和加工准备工位，实现了加工过程与加工准备过程工作场所的分离，提高了设备的安全性和可操作性。
【附图说明】
[0037]图1为本实用新型处于工作位置时的立体示意图；
[0038]图2为本实用新型处于卸料位置时的立体不意图；
[0039]图3为本实用新型处于卸料位置时的另一个方向的立体不意图；
[0040]图4为本实用新型的主视图；
[0041 ]图5为本实用新型的侧视图；
[0042]图6为本实用新型的俯视图；
[0043]图7为图4中的A-A剖视图；
[0044]图8为图6中的B-B剖视图；
[0045]图9为图7中的C-C剖视图；
[0046]图10为图8中的D-D剖视图；
[0047]图11为图2中A部分的放大示意图；
[0048]图12为图4中B部分的放大示意图；
[0049]图13为图7中C部分的放大示意图；
[0050]图14为图8中D部分的放大示意图；
[0051 ]图15为图8中E部分的放大示意图；
[0052]图16为图8中F部分的放大不意图；
[0053]图17为本实用新型中平衡缸的结构示意图；
[0054]图18为平衡缸缸体的俯视图；
[0055]图19为图18中的D-D剖视图；
[0056]图20为本实用新型的实施例二的立体图。
[0057]图中:1-上底座，2-下底座，3-立柱，4-工作台，5-封模弹簧，6_主油缸，7_平衡缸，71-缸体，711-柱塞孔，712-管道，713-第一凸台，714-第二凸台，72-柱塞，721-吊装孔，722-排气孔，73-压盖，74-密封圈，75-第一螺塞，76-第二螺塞，8-模具移动装置，81-第一导轨，82-立板，83-滚轮，84-滚轮轴，85-立轴，86-弹簧，87-堵头，88-侧推油缸，881-侧推油缸活塞杆，882-T型块，89-连接块，9-下模单元，91-导板，911-第三凸台，912-第四凸台，92-第二导轨，93-下模顶板，931-第五凸台，94-下模隔热板，95-下模加热板，96-固定板，97-凸模，98-压条，10-中模单元，101-凹模固定板，102-凹模，103-钢背固定销，11-上模单元，111-上模隔热板，112-上模加热板，113-上模压板，12-顶出装置，121-顶出油缸，122-导柱，123-导套，124-顶出板，1241-第六凸台，125-限位开关，126-极限开关，127-感应螺钉，13-电控柜，14-液压站。
【具体实施方式】
[0058]为了能清楚说明本方案的技术特点，下面通过【具体实施方式】，并结合附图对本实用新型做进一步说明。
[0059]实施例一:
[0060]参见图1、图2和图3，一种应用于刹车片生产的浮动等比热压机包括机身框架、主油缸6、平衡缸7、模具移动装置8、下模单元9、中模单元10、上模单元11、顶出装置12、电气控制系统和液压系统。所述的机身框架包括从上到下依次设置的上底座1、工作台4、下底座2以及将上底座1、工作台4、下底座2连接起来的四根立柱3，四根立柱3设置于机身框架的四个角上。所述的工作台4的一侧伸出机身框架，且伸出机身框架的这部分工作台4上设置有顶出装置12。所述的主油缸6设置于工作台4和下底座2之间，主油缸6的缸体与下底座2固连，主油缸6的活塞杆杆端设有平衡缸7，如图7所示，所述的平衡缸7与工作台4滑动连接。所述的上底座I和工作台4之间，从上到下依次设有上模单元11、中模单元10和下模单元9，所述的上模单元11设置于上底座I上，所述的下模单元9和中模单元10通过模具移动装置8设置在工作台4上。所述的工作台4与下底座2之间的立柱3上还套有封模弹簧5。封模弹簧5的作用是在压制过程的初期，在封模弹簧5的作用下，带动工作台4及设置于工作台4上的下模单元9、中模单元10以及模具移动装置8向上运动，使中模单元10与上模单元11接触，实现合模。
[0061]为了避免在更换模具、加料、放钢背和取成型片的过程中，操作人员将手臂伸到压机内部，所述的一种应用于刹车片生产的浮动等比热压机设有模具移动装置8，在更换模具、加料、放钢背以及取成型片的时候，可以通过模具移动装置8将下模单元9和中模单元10推出机身框架外部，以保证操作人员的安全。如图7和图8所示，所述的模具移动装置8包括第一导轨81、立板82、滚动组件、侧推油缸88以及连接块89。如图2所示，所述的第一导轨81沿工作台4的长度方向固定连接于工作台4的两侧，所述的立板82可沿第一导轨81滑动。所述的侧推油缸88的缸体与工作台4固定连接，侧推油缸88的活塞杆881杆端通过连接块89与立板82滑动连接，如图9所示，所述的活塞杆881的杆端设有T型块882，所述的T型块882可在设置于立板82上的连接块89的T型槽中滑动。如图8、图15和图16所示，所述的立板82内部设有滚动组件，所述的滚动组件由滚轮83、滚轮轴84、立轴85、弹簧86以及堵头87组成，所述的滚轮83通过滚轮轴84与立板82铰接，所述的滚轮轴84的两端设有立轴85，所述立轴85的远离滚轮83的一端设有弹簧86，弹簧86的一端与立轴85上的定位面接触，另一端抵靠在堵头87上，所述的堵头87与立板82通过螺纹固定连接。
[0062]为了避免在合模的过程中，封模弹簧5的作用力对滚轮组件造成损坏，所述的滚轮轴84与立板82相配合的孔采用长圆孔，且当滚轮轴84位于长圆孔的下极限位置时，所述的滚轮83凸出立板82—定距离，即立板82的下端面与工作台4的上表面之间具有一定的间隙SI，且第一导轨81上表面与立板82之间的间隙δ2大于δ?。这样，压制初期合模时，在封模弹簧5的作用下，首先工作台4相对于立板82向上运动，与此同时将滚轮83压倒立板82的内部，此时滚轮轴84位于长圆孔的上限位置，且工作台4的上表面与立板82的下端面接触，在封模弹簧5的作用下，工作台4继续向上运动，并且带动安装在工作台4上的下模单元9、中模单元10以及模具移动装置8—起向上运动，直至中模单元10与上模单元11接触，实现合模；压制过程结束后分模时，首先在主油缸6的作用下，平衡缸7与下模单元9脱离，下模单元9在重力的作用下相对于中模单元10向下运动，主油缸6的活塞杆继续缩回，如图7和图17所示，所述的平衡缸7与工作台4滑动连接，且平衡缸7上设有第二凸台714，此时平衡缸的第二凸台714与工作台4的上表面接触，主油缸6拉动平衡缸7向下运动，进而带动工作台4向下运动，使中模单元10与上模单元11分离，此时，由于设置于立轴85与堵头87之间的弹簧86的作用，滚轮轴84带动滚轮83相对于立板82向下运动，直至滚轮轴84位于长圆孔的下极限位置，使滚轮83凸出立板82的下端面，立板82的下端面与工作台4的上表面脱离。
[0063]如图8所示，所述的顶出装置12包括顶出油缸121、导柱122、导套123、顶出板124，所述的顶出油缸121设置于工作台4伸出机身框架一侧的下侧，顶出油缸121的活塞杆杆端与顶出板124相连，顶出板124的两侧设置有第六凸台1241，所述的顶出油缸121的两侧分别设置有导柱122和导套123，所述的导套123与工作台4相连，所述的导柱122与顶出板124相连，且导柱122能够在导套123中滑动。为了避免在顶出过程中下模单元9与中模单元10碰撞，所述的顶出装置12还设有限位组件，包括分别设置于两立板82侧端面的限位开关125和极限开关126，以及设置于第二导轨92端面的感应螺钉127，所述的限位开关125、极限开关126以及感应螺钉127位于同一侧。
[0064]如图17、图18和图19所示，所述的平衡缸7包括缸体71、柱塞72、压盖73以及密封圈74。所述的缸体71的宽度方向上设有第一凸台713，长度方向上设有第二凸台714，且第二凸台714的下表面位于第一凸台713下表面的下方。所述的缸体71上设有容纳柱塞72的柱塞孔711，结合图2和图19可知，沿纵向的三个柱塞72为一组，每组柱塞对应一个型腔，各组柱塞在横向上呈一字排开，各个柱塞孔711之间通过管道712互相连通，且管道712与外界连通处设有第二螺塞76。所述的管道712设有介质，且加入介质后，当柱塞72的上端面共面时，柱塞72下端面与柱塞孔711底面之间的间隙为平衡缸7总行程的一半。优选的，所述的介质为黄油。所述的柱塞72为圆柱状的柱体，且其上端直径小于下端，连接处呈台阶状，所述的柱塞的直径小的上端套有压盖73，所述的压盖73与柱塞72滑动连接，与缸体71固定连接。所述的缸体71与柱塞72之间以及压盖73与柱塞72之间均设有密封圈74。为了方便介质的装入，并保证缸体71内填充的为纯介质，避免空气的混入，所述的柱塞72上还设有用于排气的排气孔722，所述的排气孔722为具有回转锥面的回转孔，且所述排气孔722与外界连通处设有第一螺塞75，这样，在缸体71内填充满介质之后，与外界连通的位置分别用第一螺塞75和第二螺塞76使其与外界隔绝。进一步地，为了方面拆卸，所述的柱塞72上还设有吊装孔721。
[0065]如图4和图7所示，所述的上模单元11包括从上到下依次连接的上模隔热板111、上模加热板112和上模压板113，所述的上模隔热板111与上底座I固定连接。
[0066]如图8和图11所示，所述的中模单元10包括凹模固定板101、凹模102以及设置于凹模102上的用于固定钢背的钢背固定销103。所述的凹模固定板101设置于两立板82的上端，且凹模固定板101的中部设有容许凸模97穿过的方形孔，所述的凹模102设置于凹模固定板101的方形孔的上方，与凹模固定板101固定连接，所述的凹模102内设有加热管，对凹模进行加热。
[0067]如图4、图7和图8所示，所述的下模单元9包括导板91、第二导轨92、压条98以及模具组件，所述的模具组件包括从上到下依次连接的凸模97、下模加热板95、下模隔热板94、下模顶板93以及设置于下模加热板95两端的固定板96。所述的模具组件设置于导板91上，与导板91滑动连接，所述导板91下表面的两侧分别设置有第二导轨92，在模具移动装置8推动下模单元9移动的过程中，通过第二导轨92分别与设置于顶出板124上的第六凸台1241和设置于平衡缸7上的第一凸台713相配合，实现导向的作用。如图7所示，所述的导板91上设有用于容纳模具组件的长方形孔，所述导板91的长方形孔的宽度方向上设有第三凸台911，所述下模顶板上设有第五凸台931，所述的第五凸台931与第三凸台911相对应，且第五凸台931位于第三凸台911的下方。如图8所示，所述的压条98沿长方形孔的长度方向设置，且压条98的上平面与导板91的上平面平齐，所述的下模加热板95在宽度方向上的尺寸大于长方形孔在宽度方向上的尺寸。这样，在自由状态下，所述下模加热板95的下表面与压条98的上表面接触，如图12和图13所示，所述第三凸台911的下表面和第五凸台931的上表面之间具有一定的间隙S3，且所述的间隙幻小于平衡缸7第一凸台713上表面与第二导轨92“C”形槽上表面之间的间隙δ4。如图10所示，所述的导板91上设有第四凸台912，且所述的立板82在水平截面上呈Y’形，导板91可以沿立板82上下移动，进而带动设置于导板91上的模具组件上下移动。
[0068]工作时，首先对分别设置于上模单元11、中模单元10和下模单元9的加热机构进行通电加热，使温度达到预设的温度，并通过温度传感器使温度在整个压制的过程中保持恒定。然后模具移动装置8动作，侧推油缸88活塞杆伸出，通过设置于立板82内部的滚轮组件将下模单元9和中模单元10沿第一导轨81推出机身框架。然后向凹模102中加入一定量的已经预先混合好的粉料，在凹模102的上部放置钢背，并通过钢背固定销103固定。然后侧推油缸88活塞杆缩回，通过设置于立板82内部的滚轮组件将下模单元9和中模单元10沿第一导轨81拉回机身框架内部。然后主油缸6有杆腔泄压，并在封模弹簧5的作用下实现合模。然后主油缸6无杆腔加压，活塞杆向上伸出，推动平衡缸7向上运动，使平衡缸7的柱塞72的上表面与下模单元9的下模顶板93的下表面接触，并推动下模单元9的模具组件向上运动，在运动的过程中设置于下模顶板93的第五凸台931的上表面与设置于导板91的第三凸台911的下表面接触，并推动导板91沿设置于立板82上的Y’形槽与模具组件一起向上运动，在此过程中，下模单元9的凸模97逐渐压入凹模102的型腔内，对加入到凹模102型腔内的混合粉料进行第一次压实，然后主油缸6泄压，活塞杆缩回，带动凸模97向下运动进行排气，然后主油缸6活塞杆再次伸出进行第二次压实，这样反复若干次。在这一过程中，由于预先加入到各个凹模102型腔的混合粉料存在误差，在主油缸6的活塞杆伸出的过程中，加入量多的型腔会先被压实，此时与该型腔相对应的平衡缸7的柱塞72会沿柱塞孔711缩回，并通过管道713将黄油压入到与加入量少的型腔相对应的柱塞孔711内，使该柱塞孔711内的柱塞72伸出，通过这种方式使凹模102的各个型腔内的压力相同，避免加入量少的型腔内达不到预设的压力，造成制造出来的刹车片不够密实，影响刹车片的性能。通过实际生产数据比较，采用平衡缸浮动等比压技术，可以有效的抵消型腔架料偏差±10g带来的刹车片密度不均，进一步提高刹车片性能、降低制动噪音、减小振动。压制过程结束后，主油缸6活塞杆缩回，带动平衡缸7向下运动，平衡缸7与下模单元9的下模顶板93脱离，与此同时下模单元9在重力的作用下向下运动，当平衡缸7的第二凸台714下表面与工作台4的上表面接触时，主油缸6拉动平衡缸7继续向下运动，进而带动工作台4向下运动，使中模单元10与上模单元11分离。然后在模具移动装置8的作用下，通过设置于立板82内部的滚轮组件将下模单元9和中模单元10沿第一导轨81推出机身框架。然后顶出油缸121动作，通过顶出板124推动下模单元9的模具组件向上运动，从而将已经成型的刹车片顶出凹模102型腔。
[0069]实施例二:
[0070]一种应用于刹车片生产的浮动等比热压机，其中模单元的凹模102的加热方式，还可以采用在凹模102的外围设置加热套的方式，其余结构同实施例一。
[0071]实施例三:
[0072]为了在提高生产效率的同时，使设备更加紧凑，所述的一种应用于刹车片生产的浮动等比热压机，可以由一套电气控制系统和液压系统同时控制多台等比热压机，如图20所示，为一套电气控制系统和液压系统同时控制两台等比热压机，每台等比热压机的结构同实施例一或实施例二。
【主权项】
1.一种应用于刹车片生产的浮动等比热压机，包括机身框架、主油缸、下模单元、中模单元、上模单元、电气控制系统和液压系统，所述的机身框架包括从上到下依次设置的上底座、工作台、下底座以及将上底座、工作台、下底座连接起来的立柱，所述的工作台和下底座之间的立柱上设有封模弹簧，所述的上底座和工作台之间的空间内从上到下依次设有上模单元、中模单元和下模单元，所述的主油缸设置于工作台和下底座之间，其特征在于: 所述的上模单元安装在上底座下侧； 所述的中模单元与工作台之间设置有立板，中模单元与立板固定连接，所述工作台与立板直接或间接连接； 所述下模单元设置于中模单元和工作台之间，所述下模单元可相对于中模单元上下移动； 所述的下模单元包括导板和至少两组模具组件，各组所述模具组件均设置于导板上，且每组模具组件在一定范围内可以相对于导板上下移动； 所述的下模单元与主油缸之间设置有平衡缸； 与下模单元相应位置的所述工作台中设有上下通透的第一通孔； 所述平衡缸的下部穿过设置于工作台上的第一通孔后与主油缸活塞杆固定连接； 所述平衡缸的上部位于工作台的上侧且仅具有向上运动空间； 所述的平衡缸包括缸体、柱塞和密封圈； 所述的缸体上设有至少两组柱塞孔，每组柱塞孔至少包括一个柱塞孔，所述的柱塞设置于柱塞孔内，且所述柱塞上设有密封圈；各组柱塞孔呈矩阵排列，且各个柱塞孔之间通过通道互相连通，所述通道及柱塞孔内部的密闭空腔内填充粘稠状或者液态的介质；当所有柱塞的上端面共面时，所述柱塞下端面与柱塞孔底面之间的间隙至多为平衡缸总行程的一半； 多组所述的模具组件与多组柱塞孔之间为一一对应关系。2.根据权利要求1所述的一种应用于刹车片生产的浮动等比热压机，其特征在于:所述的上模单元包括自上而下依次叠加设置的上模隔热板、上模加热板和上模压板，且所述上模隔热板与上底座固定连接。3.根据权利要求1所述的一种应用于刹车片生产的浮动等比热压机，其特征在于:所述中模单元包括凹模固定板、凹模、加热管以及钢背固定销，所述的凹模固定板与立板固定连接，所述的凹模设置于凹模固定板的上方且与凹模固定板固定连接，所述的加热管设置于凹模的内部，所述的凹模上表面设置有钢背固定结构。4.根据权利要求1所述的一种应用于刹车片生产的浮动等比热压机，其特征在于:所述的模具组件包括从上到下依次连接的凸模、下模加热板、下模隔热板和下模顶板，所述的导板上设有容纳模具组件的第二通孔，且穿过第二通孔的模具组件始终将导板夹持在下模加热板和下模顶板之间。5.根据权利要求1所述的一种应用于刹车片生产的浮动等比热压机，其特征在于:所述的柱塞的端面上设有与填充介质的空腔连通的排气孔，所述排气孔与外界连通处设有第一螺塞。6.根据权利要求5所述的一种应用于刹车片生产的浮动等比热压机，其特征在于:所述缸体上设有第一凸台和第二凸台，所述第二凸台超出第一通孔的边沿，且所述第二凸台位于工作台的上方； 所述的柱塞为圆柱状的柱体，且所述柱塞上部为阶梯状的轴颈，并延伸至缸体上侧，所述柱塞的轴颈部的缸体上设有压盖，所述的压盖与轴颈部滑动连接，且所述压盖与柱塞之间均设有密封圈； 所述的柱塞的端面上还设有吊装孔； 所述通道与外界连通处设有第二螺塞。7.根据权利要求1所述的一种应用于刹车片生产的浮动等比热压机，其特征在于:所述的工作台的一侧伸出机身框架，形成位于机身框架内部的加工工位和位于机身框架外侧的加工准备工位，与中模单元固连的所述立板与工作台之间设有模具移动装置，且所述下模单元通过立板与中模单元连接为一体，所述的下模单元通过导板可沿立板上下滑动。8.根据权利要求7所述的一种应用于刹车片生产的浮动等比热压机，其特征在于:所述模具移动装置包括第一导轨、立板、滚动组件以及侧推油缸，所述第一导轨设置于工作台上，所述立板可沿第一导轨滑动，所述立板与工作台之间设置有侧推油缸，所述侧推油缸的缸体与工作台固定连接，侧推油缸的活塞杆杆端与立板滑动连接，所述立板内部设有滚动组件。9.根据权利要求8所述的一种应用于刹车片生产的浮动等比热压机，其特征在于:所述滚动组件由滚轮、滚轮轴、立轴、弹簧以及堵头组成，所述的滚轮通过滚轮轴与立板铰接，且铰接孔为沿竖向布置的长圆孔，所述滚轮轴的突出于滚轮的两端设有立轴，所述立轴与堵头之间设有弹簧，所述堵头与立板固连，所述弹簧的弹力大于立板与中模单元的重力之和，且小于封模弹簧的弹力。10.根据权利要求7所述的一种应用于刹车片生产的浮动等比热压机，其特征在于:所述工作台的加工准备工位上设有顶出装置，所述的顶出装置包括顶出油缸、导柱、导套和顶出板，所述的顶出油缸设置于工作台的下侧，顶出油缸的活塞杆杆端与顶出板相连，所述顶出油缸的两侧分别设置有导柱和导套，所述的导套与工作台相连，所述的导柱与顶出板相连，且导柱能够在导套中滑动。
【文档编号】B29C43/32GK205553008SQ201520971378
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2015年11月27日
【发明人】朱新韦, 韩剑, 刘晓, 孙中乐, 王超
【申请人】济南悦创液压机械制造有限公司