锅炉主蒸汽温度多参量智能控制系统的制作方法

本发明涉及火力发电锅炉主蒸汽温度控制技术领域，具体的说是一种锅炉主蒸汽温度多参量智能控制系统。

背景技术：

锅炉作为火力发电过程中的三大重要设备(锅炉、汽轮机、发电机)之一，是最重要的生产设备，在电厂运行过程中，是为汽轮机提供动力的关键。

在发电过程中，锅炉过热器末级出口的主蒸汽(又称为过热蒸汽)温度是锅炉机组的重要控制参数，其控制品质的好坏直接影响整个机组的安全和经济运行。由于电厂锅炉过热器在运行过程中，其温度已接近过热器金属最高承受温度，蒸汽温度过高会使过热器管道强度降低，使用寿命减少，长期超温10～20℃运行，其寿命将缩短一半，长期处在超温下会造成过热器变形而爆管，影响其安全；蒸汽温度过低，整个机组循环热效率随之降低，通常蒸汽温度每降低5～10℃，其效率降低约1％。对汽轮机而言，过高的主蒸汽温度会造成汽轮机高压缸涡轮受到的热应力过大而损坏；过低的主蒸汽温度会使通过汽轮机最后几段叶片蒸汽的湿度增加，造成叶片磨损。此外，温度波动会导致锅炉和汽轮机的金属管道及零部件产生金属疲劳，也会导致涡轮缸和转子的胀差变化，甚至产生严重震动，危及机组的安全运行。因此过热器出口的最终主蒸汽温度必须严格地控制在规定的范围内。通常要求不超过额定值的-10～+5℃，长时间运行偏差波动范围不超过±5℃。主蒸汽的额定运行温度通常在500℃以上。

从图1可以看出，包含给水系统和主蒸汽系统，所述主蒸汽系统包括依次连接的锅炉汽包、一级过热器、一级减温器、屏式过热器、二级减温器、二级过热器和集汽联箱。两级减温器位于两级过热器之间，其目的是保证各级蒸汽温度在正常范围内，保证蒸汽管道不被损坏，并使最终的主蒸汽温度参数达到要求的值。从汽包出来的饱和蒸汽先经过一级过热器，再经过两级减温器减温，最终从二级过热器输出得到所需的主蒸汽。通过调节两级减温器的减温水流量实现对各减温器出口蒸汽温度的独立控制，两级减温器的减温水来自给水母管。由于锅炉汽包液位采用调节主给水阀的开度进行控制，锅炉给水泵在工频状态下定量供水，此方式下能保证给水母管水压波动较小，对减温水流量的干扰也小，两级减温器出口蒸汽温度能满足控制要求，并使最终的主蒸汽温度偏差不大，从而间接实现对主蒸汽温度的控制。但在这种工作方式下，因为锅炉产生的最大蒸汽量约为220t/h，每台锅炉给水泵功率约为1000kw，当主给水调节阀不全开时，会在阀前后产生较大压差，导致节流损失太大。

为响应国家节能降耗的要求，现在国内许多锅炉逐步在进行变频节能改造，即向给水泵增加变频器装置，然后将主给水调节阀全开，通过检测汽包液位，根据液位偏差通过变频器自动调节给水泵频率控制给水量从而控制汽包液位。但这种改造后的运行方式带来了新的问题，调节过程中，母管水压会随锅炉蒸汽量的变化而出现波动，减温水阀流量干扰也会随之变大，导致各减温器出口蒸汽温度控制精度变差。由于目前的这种控制方式并没有将所需的主蒸汽温度直接纳入控制系统中，这样各控制段蒸汽温度偏差累积最终会造成出口主蒸汽温度偏离所需温度值。

实际过程中，各控制段采用的是简单的常规pid控制，当主蒸汽温度偏离所需温度值范围时，通过人工观察最终主蒸汽温度的值，由人工手动分段设定各减温器出口蒸汽温度的控制值，来间接控制最终主蒸汽温度，因此对操作人员的要求很高，不仅需要丰富的相关专业知识，而且还必须具备熟练的操控水平，如果控制不及时，也很难在短时间内将主蒸汽温度稳定在所需的温度范围内，显然这种控制方式难以达到对主蒸汽温度的精确控制。通过查阅大量相关文献资料，目前国内的锅炉主蒸汽温度基本都是采用这种控制方式，即现在的控制方式不能满足精确自动控制的要求。

由于锅炉主蒸汽温度控制过程中还存在被控对象惯性和延迟性较大，以及蒸汽流量、烟气热量、减温水流量波动等各种干扰影响，这些因素共同作用更加降低了对主蒸汽温度的可控性指数。基于上述系统及缺陷，又不能对该系统的结构进行大的变动，无法对锅炉汽包和一级减温器、二级减温器进行独立供水，锅炉主蒸汽温度控制缺陷无法得到改变。

要想确保主蒸汽温度的控制达到安全稳定，对其进行自动化控制越来越重要。为此，如何实现蒸汽生产过程中主蒸汽温度的稳定，提高主蒸汽温度控制质量具有重要的现实意义和实用价值。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提供了一种锅炉主蒸汽温度多参量智能控制系统，控制迅速，主蒸汽温度稳定，温度误差小，可靠性高。

为达到上述目的，本发明采用的具体技术方案如下：

一种锅炉主蒸汽温度多参量智能控制系统，包括给水系统和主蒸汽系统，所述主蒸汽系统设置有锅炉汽包，以及锅炉汽包输出蒸汽气路上依次设置的一级过热器、一级减温器、屏式过热器、二级减温器、二级过热器和集汽联箱，在所述一级减温器的蒸汽输出口处设置有第一温度监测器，在所述二级减温器的蒸汽输出口处设置有第二温度监测器，所述二级过热器蒸汽输出口设置有第三温度监测器，所述给水系统包括水箱，所述水箱中的水经给水机泵输送到所述锅炉汽包，所述水箱中的水还经给水机泵、一级减温水流量阀输送到一级减温器，所述水箱中的水还经给水机泵、二级减温水流量阀输送到所述二级减温器，其关键在于：

所述主蒸汽系统还设置有主蒸汽控制系统，所述主蒸汽控制系统包括内模控制器、减温控制模块、第三干扰模块和内部模型模块；所述内模控制器获取第一差值信号δt1并输出主蒸汽温度控制信号t1；所述减温控制模块根据所述主蒸汽温度控制信号t1逐级对所述一级减温器、二级减温器的减温过程进行控制，从而改变所述二级过热器输出蒸汽的二级过热蒸汽温度值t3；所述第三干扰模块采集第三干扰驱动信号d0并输出第三干扰信号g，该第三干扰信号g与所述二级过热蒸汽温度值t3作差后得到所述主蒸汽实际温度信号t0；所述内部模型模块获取所述主蒸汽温度控制信号t1并输出跟踪温度信号t0’；所述主蒸汽实际温度信号t0和所述跟踪温度信号t0’作差后得到第二差值信号δt2，该第二差值信号δt2与主蒸汽设定温度信号t作差后得到所述第一差值信号δt1。

通过上述设计，为了实现对最终主蒸汽温度的直接控制，通过拟合计算得到其内部模型，根据内模控制原理减小由于主蒸汽温度传输过程中形成的纯滞后对控制效果的影响，使温度调节响应更及时。减小控制过程中时滞的影响，上述方案在主回路中采用内模控制方式将最终主蒸汽温度纳入控制系统中，对主蒸汽温度进行稳定。并对主蒸汽温度进行干扰控制，提高主蒸汽温度稳定性。累积误差小，控制可靠，鲁棒性强。

进一步地，所述第三干扰驱动信号d0为流经所述锅炉汽包输出的蒸汽流量信号。

采用上述方案，利用外环主回路将主蒸汽温度直接纳入了控制系统中，减小了各控制段独立控制情况下的偏差累积。通过外环主回路对主蒸汽温度进行直接控制。

再进一步描述，所述减温控制模块包括第一减温控制模块和第二减温控制模块，所述第一减温控制模块获取所述主蒸汽温度控制信号t1，并对所述一级减温器的减温过程进行控制，从而改变所述一级减温器输出蒸汽的第一减温温度值t1，所述第一减温控制模块还根据第一减温温度值t1生成第一减温蒸汽温度信号t3；所述第二减温控制模块获取所述第一减温蒸汽温度信号t3，并对所述二级减温器的减温过程进行控制，从而改变所述二级减温器输出蒸汽的第二减温温度值t2，进而改变所述二级过热蒸汽温度值t3，所述第二减温控制模块还根据所述二级过热蒸汽温度值t3生成所述主蒸汽实际温度信号t0。

通过上述设计，将对一级减温器、二级减温器的控制作为单独的控制系统进行控制，分别用来快速稳定两级减温器出口蒸汽温度，二级减温器的蒸汽温度设定值由一级减温器输出的蒸汽温度给定，一级减温器温度设定值由主控制器随动给定。累积误差小，控制可靠。

再进一步描述，所述第一减温控制模块包括第一减温控制器、第一补偿模块和第一干扰模块，所述第一减温控制器获取第三差值信号δt3并输出第一减温控制信号a，所述一级减温水流量阀根据所述第一减温控制信号a来改变阀门开度，从而改变一级减温水流量，进而改变所述第一温度监测器采集的所述第一减温温度值t1；所述第一干扰模块获取第一干扰驱动信号，并输出第一干扰信号d，所述第一蒸汽监测温度与所述第一干扰信号d作差后得到所述第一减温蒸汽温度信号t3；所述第一补偿模块获取第一补偿驱动信号，并输出第一补偿信号c，所述主蒸汽温度控制信号t1与所述第一减温蒸汽温度信号t3、第一补偿信号c依次作差后得到所述第三差值信号δt3。

采用上述方案，当第一干扰信号d和第一补偿信号c对一级减温器作用时，第一减温控制器迅速作出反应，并且内模控制器、第二减温控制模块也作出对应的响应，使得两级减温器出口蒸汽温度快速稳定在同一温度。削弱了一级减温器减温过程对主蒸汽温度的影响。

再进一步描述，所述第一干扰驱动信号或为相邻两个时刻所述一级减温器蒸汽输出口的蒸汽流量信号差值，或为相邻两个时刻流经所述一级减温水流量阀的水流量信号差值；所述第一补偿驱动信号或为相邻两个时刻所述一级减温器蒸汽输出口的蒸汽流量信号差值，或为相邻两个时刻流经所述一级减温水流量阀的水流量信号差值。

采用上述方案，针对不同的实际情况，避免流经一级减温水流量阀的水流量信号差值或者一级减温器蒸汽输出口的蒸汽流量信号差值对减温过程造成的波动，当存在水流量差值或者蒸汽量差值时，对一级减温器的减温过程进行适当的补偿和干扰，增强一级减温器的减温控制稳定性。

再进一步描述，所述第二减温控制系统包括第二减温控制器、第二补偿模块和第二干扰模块，所述第二减温控制器获取第四差值信号δt4并输出第二减温控制信号b，所述二级减温水流量阀根据所述第二减温控制信号b来控制阀门开度，从而改变二级减温水流量，进而改变所述第二温度监测器采集的所述第二减温温度值t2；所述第二干扰模块获取第二干扰驱动信号，并输出第二干扰信号f，所述第二减温温度值t2与所述第二干扰信号f作差后得到所述第二减温蒸汽温度信号t4；所述第二补偿模块获取第二补偿驱动信号，并输出第二补偿信号h，所述第一减温蒸汽温度信号t3与所述第二减温蒸汽温度信号t4、第二补偿信号h依次作差后得到所述第四差值信号δt4。

当第二干扰信号f和第二补偿信号h对二级减温器作用时，第二减温控制器迅速作出反应，并且内模控制器、第一减温控制器也作出对应的响应，使得两级减温器出口蒸汽温度快速稳定在同一温度。削弱了二级减温器减温控制过程对主蒸汽温度的影响。

再进一步描述，所述第二干扰驱动信号或为相邻两个时刻所述二级减温器蒸汽输出口的蒸汽流量信号差值，或为相邻两个时刻流经所述二级减温水流量阀的水流量信号差值；所述第二补偿驱动信号或为相邻两个时刻所述二级减温器蒸汽输出口的蒸汽流量信号差值，或为相邻两个时刻流经所述二级减温水流量阀的水流量信号差值。

针对不同的实际情况，避免流经二级减温水流量阀的水流量信号差值或者二级减温器蒸汽输出口的蒸汽流量信号差值对减温过程造成的波动，当存在水流量差值或者蒸汽量差值时，对二级减温器的减温过程进行适当的补偿和干扰，增强二级减温器的减温控制稳定性。

再进一步描述，所述主蒸汽系统还设置有自适应pid修正模块，所述自适应pid修正模块以输入温度偏差e和偏差变化率ec作为输入，所述自适应pid控制器输出参数增量信号δk至所述内模控制器；

所述输入温度偏差e为所述主蒸汽设定温度信号t与所述主蒸汽实际温度信号t0的差值；所述偏差变化率

通过上述设计，实现主回路控制器参数的在线实时修正。通过引入模糊智能在线修正单元，对主蒸汽温度偏差进行分析，当机组运行工况变化使主蒸汽温度偏离设定值范围时，通过模糊智能在线修正单元给出相应的控制器参数修正值，并与主控制器原有的基本参数设定值叠加后得到新的控制器动态设定值，从而实现对控制器参数的动态修正。经过参数修正后的控制器根据输入偏差运算后输出合适的控制量给执行机构，以此对主蒸汽温度进行控制，从而改善常规控制方式在工况变化时，固定的控制器参数不能较好地控制主蒸汽温度的缺点，使系统具有更好的适应调节能力。

本发明的有益效果：

采用两级控制，将对一级减温器、二级减温器的控制作为两单内环控制回路，分别用来快速稳定两级减温器出口蒸汽温度，二级减温器的蒸汽温度设定值由一级减温器出口蒸汽温度给定，一级减温器温度设定值由内模控制器随动给定。能快速消除减温水流量波动等干扰因素引起的主蒸汽温度波动，使系统快速稳定。保证了两控制段喷水减温器有效配合。

通过外环主回路将主蒸汽温度直接纳入了控制系统中，减小了各控制段独立控制情况下的偏差累积。

主回路采用内模控制方式，将两单内环回路等效为广义的被控对象，通过拟合计算得到其内部模型，根据内模控制原理减小由于主蒸汽温度传输过程中形成的纯滞后对控制效果的影响，使温度调节响应更及时。

实现主回路控制器参数的在线实时修正。通过引入自适应pid在线修正模块，对主蒸汽温度偏差进行分析，当机组运行工况变化使主蒸汽温度偏离设定值范围时，通过自适应pid在线修正模块给出相应的控制器参数修正值，并与内模控制器原有的基本参数设定值叠加后得到新的控制器动态设定值，从而实现对控制器参数的动态修正。经过参数修正后的控制器根据输入偏差运算后输出合适的控制量给执行机构，以此对主蒸汽温度进行控制，从而改善常规控制方式在工况变化时，固定的控制器参数不能较好地控制主蒸汽温度的缺点，使系统具有更好的适应调节能力。

附图说明

图1是本发明的单座燃煤锅炉主蒸汽生产工艺示意图；

图2是本发明的主蒸汽生成工艺流程图；

图3是本发明的内模控制系统框图；

图4是本发明内模控制原理图；

图5是本发明内模控制等效结构图；

图6是本发明的锅炉主蒸汽温度双单内环串级控制系统框图。

图7是本发明自适应pid修正模块组成框图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。

从图1和图2可以看出，一种锅炉主蒸汽温度多参量智能控制系统，包括给水系统和主蒸汽系统，所述主蒸汽系统设置有锅炉汽包，以及锅炉汽包输出蒸汽气路上依次设置的一级过热器、一级减温器、屏式过热器、二级减温器、二级过热器和集汽联箱。

从图1还可以看出，在所述一级减温器的蒸汽输出口处设置有第一温度监测器，在所述二级减温器的蒸汽输出口处设置有第二温度监测器，所述二级过热器蒸汽输出口设置有第三温度监测器，所述给水系统包括水箱，所述水箱中的水经给水机泵输送到所述锅炉汽包，所述水箱中的水还经给水机泵、一级减温水流量阀输送到一级减温器，所述水箱中的水还经给水机泵、二级减温水流量阀输送到所述二级减温器。

优选地，在锅炉汽包蒸汽输出口处设置有第一蒸汽流量计。在一级减温器的蒸汽输出口处设置有第二蒸汽流量计。在二级减温器的蒸汽输出口处设置有第三蒸汽流量计。

优选地，在一级减温器的减温水管道上设置有第一减温水流量计。在二级减温器的减温水管道上设置有第二减温水流量计。

从图3可以看出，所述主蒸汽系统还设置有主蒸汽控制系统，所述主蒸汽控制系统包括内模控制器、减温控制模块、第三干扰模块和内部模型模块；所述内模控制器获取第一差值信号δt1并输出主蒸汽温度控制信号t1；所述减温控制模块根据所述主蒸汽温度控制信号t1逐级对所述一级减温器、二级减温器的减温过程进行控制，从而改变所述二级过热器输出蒸汽的二级过热蒸汽温度值t3；所述第三干扰模块采集第三干扰驱动信号d0并输出第三干扰信号g，该第三干扰信号g与所述二级过热蒸汽温度值t3作差后得到所述主蒸汽实际温度信号t0；所述内部模型模块获取所述主蒸汽温度控制信号t1并输出跟踪温度信号t0’；所述主蒸汽实际温度信号t0和所述跟踪温度信号t0’作差后得到第二差值信号δt2，该第二差值信号δt2与主蒸汽设定温度信号t作差后得到所述第一差值信号δt1。

其中，结合图4可知内模控制原理，将图4作等效变换，得到等效结构图。详见图5。

闭环系统有：

如果模型匹配，即gp(s)＝gm(s)时，式(1)可简化为：

y(s)＝gc(s)gp(s)r(s)+[1-gc(s)gm(s)]gd(s)d(s)(2)

此时如果满足则有：

公式(3)表明，内模控制器能够实现对参考输入的无偏差跟踪。然而理想控制器特性是在存在且控制器gc(s)可以实现的条件下得到的。然而由于控制过程中时滞和惯性环节的存在，中将出现纯超前和纯微分环节，因此常规的内模控制器可按下列方法设计：

1)将gm(s)分为两项，即:

gm(s)＝gm+(s)gm-(s)(4)

其中：gm+(s)为模型中包含纯滞后和不稳定零点的部分，gm-(s)为模型中的最小相位部分。

2)求取内模控制器：

gc(s)＝f(s)/gm-(s)(5)

式中f(s)为低通滤波器，其形式为

其中λ滤波参数，是内模控制器仅有设计参数。

考虑一阶时滞过程内模pid控制器的设计

被控对象传递函数模型：

取滤波器为：

由式(5)可得内模控制器为：

相应的反馈控制器为：

为使式(10)具有pid控制器的形式，用一阶taylor级数逼近时滞项

e^-τs＝1-τs(11)

故可得内模pid控制器形式如下：

显然式(12)具有pi控制器的形式。

在本实施例中，减温控制模块包括第一减温控制模块和第二减温控制模块，第一减温控制模块包括第一减温控制器、第一补偿模块和第一干扰模块，所述第一减温控制器获取第三差值信号δt3并输出第一减温控制信号a，所述一级减温水流量阀根据所述第一减温控制信号a来改变阀门开度，从而改变一级减温水流量，进而改变所述第一温度监测器采集的所述第一减温温度值t1；所述第一干扰模块获取第一干扰驱动信号，并输出第一干扰信号d，所述第一蒸汽监测温度与所述第一干扰信号d作差后得到所述第一减温蒸汽温度信号t3；所述第一补偿模块获取第一补偿驱动信号，并输出第一补偿信号c，所述主蒸汽温度控制信号t1与所述第一减温蒸汽温度信号t3、第一补偿信号c依次作差后得到所述第三差值信号δt3。其中主蒸汽温度控制信号t1作为被减数，第一减温蒸汽温度信号t3、第一补偿信号c作为减数。

所述第二减温控制系统包括第二减温控制器、第二补偿模块和第二干扰模块，所述第二减温控制器获取第四差值信号δt4并输出第二减温控制信号b，所述二级减温水流量阀根据所述第二减温控制信号b来控制阀门开度，从而改变二级减温水流量，进而改变所述第二温度监测器采集的所述第二减温温度值t2；所述第二干扰模块获取第二干扰驱动信号，并输出第二干扰信号f，所述第二减温温度值t2与所述第二干扰信号f作差后得到所述第二减温蒸汽温度信号t4；所述第二补偿模块获取第二补偿驱动信号，并输出第二补偿信号h，所述第一减温蒸汽温度信号t3与所述第二减温蒸汽温度信号t4、第二补偿信号h依次作差后得到所述第四差值信号δt4。其中第一减温蒸汽温度信号t3作为被减数，第二减温蒸汽温度信号t4、第二补偿信号h作为减数。

在本实施例中，第一干扰驱动信号为相邻两个时刻所述一级减温器蒸汽输出口的蒸汽流量信号差值δd1。

在本实施例中，所述第一补偿驱动信号为相邻两个时刻所述一级减温器蒸汽输出口的蒸汽流量信号差值δd1。

其中，一级减温器蒸汽输出口的蒸汽流量信号差值δd1＝d1i-d1(i-1)，其中d1i为时刻ti的一级减温器蒸汽输出口的蒸汽流量信号，d1(i-1)为时刻ti-1的一级减温器蒸汽输出口的蒸汽流量信号。

在本实施例中，第二干扰驱动信号为相邻两个时刻所述二级减温器蒸汽输出口的蒸汽流量信号差值δd2。

在本实施例中，所述第二补偿驱动信号或为相邻两个时刻所述二级减温器蒸汽输出口的蒸汽流量信号差值δd2。

相邻两个时刻所述二级减温器蒸汽输出口的蒸汽流量信号差值δd2＝d2i-d2(i-1)，其中d2i为时刻ti的一级减温器蒸汽输出口的蒸汽流量信号，d2(i-1)为时刻ti-1的一级减温器蒸汽输出口的蒸汽流量信号。

在本实施例中，第三干扰驱动信号d0为流经所述锅炉汽包输出的蒸汽流量信号。

从图6可以看出，所述主蒸汽系统还设置有自适应pid修正模块，所述自适应pid修正模块以输入温度偏差e和偏差变化率ec作为输入，所述自适应pid控制器输出参数增量信号δk至所述内模控制器；

所述输入温度偏差e为所述主蒸汽设定温度信号t与所述主蒸汽实际温度信号t0的差值；所述偏差变化率

从图6可以看出，自适应pid在线修正模块的工作原理是：首先根据操作人员的经验制定推理规则，然后将输入蒸汽温度偏差信号模糊化处理后，在模糊智能在线修正单元中依据该规则推理运算出相应的决策结果，并将该结果反模糊化等处理后得到所求参数修正值，即主回路内模pid控制器的参数修正值，将该修正值与内模pid基本设定值叠加后作为内模pid新的动态设定值，从而完成对控制器参数的在线修正。参数修正的表达式如下

kp＝k′p+δkp

ki＝k′1+δki

kd＝k′d+δkd

式中k′p、k′i、k′d为控制器基本设定值，δkp、δki、δkd为修正值，kp、ki、kd为修正后的控制器动态设定值。

其中，本方案设计的推理规则是：

1)当e为nb且ec也为nb时，即偏差为负大且有继续偏大的趋势，实测主蒸汽温度高于设定值540℃且偏差继续增大，为尽快消除已有负大偏差及变大的趋势，需要增大控制器比例p的参数值，为防止积分饱和需减小积分i的值，为避免过大超调，微分d取较小值或零，即δkp为pb，δki为nb，δkd为ps，这样使得控制器参数处在控制要求内，使得主蒸汽温度快速稳定。

2)当e为zo且ec为ns时，即偏差为零且有增大趋势，实测主蒸汽温度等于设定值540℃但有上升趋势，此时应增大控制器p的值提高响应速度，适当减小积分i的值提高系统稳定性能，微分环节取适当值减小稳定时的振荡，即δkp为ps，δki为ns，δkd为ns。

3)当e为pb且ec也为pb时，即偏差为正大且有增大趋势，实测主蒸汽温度低于设定值540℃且有继续减小趋势。为消除已有的正大偏差并抑制偏差的进一步变大，需减小控制器p的值，并增大控制器积分和微分的值，使系统获得较好的稳态性能，即δkp为nb，δki为pb，δkd为pb。

逐条分析各种情况，可得到控制器参数模糊智能在线修正单元的模糊规则表，如下表1～3所示：

表1δkp的模糊规则表

表2δki的模糊规则表

表3δkd的模糊规则表

在本方案中，e和ec为输入温度偏差和偏差变化率，e和ec为模糊化处理后的温度偏差和偏差变化率。nb(负大，negativebig)、nm(负中，negativemedium)、ns(负小，negativesmall)、zo(零、zero)、ps(正小，postivesmall)、pm(正中，postivemedium)、pb(正大，postivebig)。

应当指出的是，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改性、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。