一种余热回收焚烧炉用缓流隔层的制作方法

本实用新型涉及有机废气处理设备技术领域，具体的说是一种余热回收焚烧炉用缓流隔层。

背景技术：

很多企业排放的有机废气，严重污染环境，为了保护环境，绝大多数企业开始采用有机废气再处理，一般采用有机废气焚烧炉对有机废气进行焚烧分解；焚烧炉内有机废气在焚烧时由于炉体内温度较高，气体流动加快，在炉体内停留的时间较少，很难进行充分的燃烧分解；现有的焚烧炉一般通过加长炉体的长度，从而延长有机废气在炉体内反应的时间。由于炉体的加长，造成焚烧炉制造成本的增加，也增加了占地面积和安装难度，带来诸多不便。

基于以上原因，需要一种余热回收焚烧炉用缓流隔层被设计出来，通过缓流隔层的采用，缩小有机废气的流通空间，同时在缓流隔层的导气孔周围设置有回流装置，回流的有机废气进行二次焚烧后充分分解排出，有效避免因加长炉体造成的成本增加，减小了设备的占地面积和安装难度，即一种余热回收焚烧炉用缓流隔层。

技术实现要素：

为了解决上述现有废气焚烧炉存在的技术问题，本实用新型提供一种余热回收焚烧炉用缓流隔层。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种余热回收焚烧炉用缓流隔层，包括：缓流隔层，所述缓流隔层内置于废气焚烧室的内部，所述缓流隔层和所述废气焚烧室通过焊接相连，所述缓流隔层上均布有导气孔，所述缓流隔层的右端为排放室；所述导气孔内部设置有三层隔气栅板，所述隔气栅板分别与第一通孔、第二通孔、第三通孔相连，所述第一通孔、第二通孔、第三通孔均为L型孔，所述第一通孔、第二通孔、第三通孔围绕所述导气孔均呈90°均布。

作为本实用新型的优选方案，所述各导气孔周围第一通孔、第二通孔、和第三通孔为垂直均布，所述每个通孔均为直径为1cm圆形孔，所述每个通孔之间间隔0.5cm。

本实用新型的有益效果是：一种余热回收焚烧炉用缓流隔层，通过缓流隔层的采用，缩小有机废气的流通空间，同时在缓流隔层的导气孔周围设置有回流装置，回流的有机废气进行二次焚烧后充分分解排出，有效避免因加长炉体造成的成本增加，减小了设备的占地面积和安装难度；本实用新型结构较为简单，实用性较高，适合在废气处理设备领域推广使用。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型上导气孔局部放大图；

图3是本实用新型上导气孔侧视图。

图中:1、废气燃烧室，2、缓流隔层，201、第一通孔，202、第二通孔，203、第三通孔，204、隔气栅板，3、导气孔，4、排放室。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1、图2和图3所示，本实用新型所述的一种余热回收焚烧炉用缓流隔层，包括：缓流隔层2，所述缓流隔层2内置于废气焚烧室1的内部，所述缓流隔层2和所述废气焚烧室1通过焊接相连，所述缓流隔层2上均布有导气孔3，所述缓流隔层2的右端为排放室4；所述导气孔3内部设置有三层隔气栅板204，所述隔气栅板204分别与第一通孔201、第二通孔202、第三通孔203相连，所述第一通孔201、第二通孔202、第三通孔203均为L型孔，所述第一通孔201、第二通孔202、第三通孔203围绕所述导气孔3均呈90°均布；所述各导气孔3周围第一通孔201、第二通孔202、和第三通孔203为垂直均布，所述每个通孔均为直径为1cm圆形孔，所述每个通孔之间间隔0.5cm。

作为本实用新型一个较佳的实施例，如图1、图2和图3所示，本实用新型在工作时，所述废气燃烧室1内的有机废气，在高温下进行燃烧分解，分解后的气体通过缓流隔层2上的导气孔3进入所述排放室4，由于导气孔3直径较小，气体只能缓慢流动，延长了有机废气在燃烧室1停留的时间，有机物分解比较完全；进入到所述导气孔3内部的气体，由于所述隔气栅板204的作用，部分气体通过所述第一通孔201、第二通孔202、第三通孔203回流进所述废气燃烧室1内进行二次燃烧分解，使有机废气分解更加完全彻底；本实用新型结构较为简单，实用性较高，适合在废气处理设备领域推广使用。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。