一种火电厂用压缩式低压余热回收系统的制作方法

本实用新型涉及余热回收系统，具体涉及一种火电厂用压缩式低压余热回收系统。

背景技术：

目前我国能源形势严峻的根本原因在于用能效率低下。我国每吨标准煤的产出效率仅相当于日本的10.3％、美国的28.6％。我国工业用能中近60-65%的能源转化为余热资源，其中温度低于350℃以下的低温余热，约占余热总量的60%。

低温余热发电的原理就是温差或压差发电，通过ORC有机朗肯循环系统，将冷热源的温差转换为膨胀工质的压差，推动膨胀机做功并拖动发电机发电。

低温余热发电对热源温度要求低，一般在200℃以下，热源可以是多种形式：如生产过程中多余的热水、低压水蒸气、工业废液、化工产品，工业烟气、海水、地热、太阳能光热等等。冷源通常利用现有的循环冷却水系统，或者现成的低温物质。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种利用发电系统的低压蒸汽余热进行回收发电的装置系统。

具体的，采用的技术方案为：

一种火电厂用压缩式低压余热回收系统，包括蒸发器，回热器，膨胀机，发电机，油分离器和冷凝器；发电系统的低压蒸汽出口连接蒸发器的低压蒸汽入口，蒸发器的出水口连接回热器的进水口；蒸发器的蒸汽出口连接到膨胀机的蒸汽入口，膨胀机与发电机连接；膨胀机的蒸汽排出口连接油分离器的入口，油分离器的气体出口连接冷凝器的进气口，冷凝器的出液口连接回热器的工质进口，回热器的工质出口连接蒸发器的工质进口。

进一步的，由于油分离器的滤芯需要进行更换，更换期间往往需要系统停运。为了延长滤芯的使用寿命，延长更换周期，进一步提高余热利用率，对油分离器进行了改造。改造后所述油分离器还设置有气体回流管，所述气体回流管与油分离器的气体出口通过阀门连接；所述油分离器内设置有多个滤芯，所述气体回流管通过支管和支管阀门与每个滤芯的气体出口连接。

本实用新型具有如下有益效果：本实用新型能够对发电系统的低压蒸汽余热进行回收利用，提高能源的利用率。同时，通过油分离器的改造，进一步提高余热回收系统的运行能力，减少滤芯更换和维修次数，确保余热回收系统稳定长期运行，从而进一步提高能源的利用率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中，1为蒸发器，2为回热器，3为膨胀机，4为发电机，5为油分离器，6为冷凝器。

具体实施方式

下面的实施例可以使本领域技术人员更全面地理解本实用新型，但不以任何方式限制本实用新型。

实施例1

一种火电厂用压缩式低压余热回收系统，包括蒸发器1，回热器2，膨胀机3，发电机4，油分离器5和冷凝器6；发电系统的低压蒸汽出口连接蒸发器1的低压蒸汽入口，蒸发器1的出水口连接回热器2的进水口；蒸发器1的蒸汽出口连接到膨胀机3的蒸汽入口，膨胀机3与发电机4连接；膨胀机3的蒸汽排出口连接油分离器5的入口，油分离器5的气体出口连接冷凝器6的进气口，冷凝器6的出液口连接回热器2的工质进口，回热器2的工质出口连接蒸发器1的工质进口。

发电系统的低压蒸汽通过管道连接到蒸发器1的低压蒸汽入口，与蒸发器1中的工质进行热交换，将工质转化为高压蒸汽，高压蒸汽形态的工质通过蒸发器1的蒸汽出口输送到膨胀机3的蒸汽入口，推动膨胀机3的转子做功，进而驱动发电机发电；同时高压蒸汽形态的工质降温降压后从膨胀机3的蒸汽排出口排出，进入油分离器5进行油气分离，分离后的低压低温工质蒸汽进入冷凝器6转化成液态工质后，再转入回热器2利用蒸发器1中排出的低压蒸汽冷凝的低温水进行预热，预热后的工质进入蒸发器1进行热交换，完成余热发电循环。

实施例2

在实施例1的基础上，对油分离器5的结构进一步改进，以延长系统的工作时间。具体为：在所述油分离器5上设置气体回流管，所述气体回流管与油分离器5的气体出口通过阀门连接；所述油分离器5内设置有多个滤芯，所述气体回流管通过支管和支管阀门与每个滤芯的气体出口（集气管）连接。气体回流管上还设置有增压装置。

油分离器5中设置至少2个滤芯，滤芯的集气管并联后通过油分离器5的气体出口排出，进入冷凝器6进行冷凝液化。多个滤芯可以不同时工作。如采用2个滤芯的情况下，可以通过集气管的阀门控制其中一个滤芯集气管与油分离器5的气体出口的连接关闭，开启对应的气体回流管的支管，支管的气体通过增压后，能够对该滤芯进行反冲洗。

多个滤芯可以根据工艺需要进行交替反冲洗。由于反冲洗需要的时间较短，并不会影响整个余热回收系统的运行。且通过反冲洗，能够进一步延长滤芯的使用寿命，降低更换频率，延长检修周期。

以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。