一种点火烧嘴的制作方法

本实用新型涉及燃烧技术领域，尤其是涉及一种点火烧嘴。

背景技术：

对于大功率主烧嘴，由于功率太大，火花塞的能量不足以直接引燃主烧嘴，必须使用点火烧嘴产生稳定的火焰来引燃主烧嘴，由点火变压器产生7000～8000V的高压电，经过火花塞电极对地放电，从而引燃点火烧嘴的天然气。而常规的天然气-氧气点火烧嘴必须使用火花塞8点火，如图1所示。

由于火花塞8占据点火烧嘴的中心位置，无法再安装火焰检测器，而火焰检测器可以有效检测火焰的紫外线和强度来确认火焰的状态，具有重要的地位。火焰检测器是用来探测火焰紫外线强度的装置，任何火焰均可产生紫外线。

故一种结构简单，可设置火焰检测器的点火烧嘴亟待提出。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提出了一种点火烧嘴，其结构简单，无需复杂的控制和设备，采用无火花塞的设计，可安装火焰检测器，可以有效对火焰进行检测，确认火焰的状态。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种点火烧嘴，包括点火本体，在点火本体上设有燃气入口和氧气入口，且在点火本体内设有燃气空腔和火焰检测器安装腔，燃气空腔与燃气入口连通，火焰检测器安装腔用于安装火焰检测器；燃气管，燃气管的一端伸入点火本体内，且在燃气管内设有燃气通道，燃气通道与燃气空腔连通；氧气管，氧气管设置于燃气管的外侧，且与点火本体连接，氧气管的内壁与燃气管的外壁形成环形的氧气通道，氧气通道与氧气入口连通；点火电极，点火电极的一端穿过点火本体，伸入燃气空腔内，点火电极的另一端设置于点火本体的外侧。

本实用新型一种点火烧嘴结构简单，无需复杂的控制和设备，采用无火花塞的设计，安装火焰检测器，可以有效对火焰进行检测。

在上述技术方案的基础上，还可做如下改进：

作为优选的方案，在燃气空腔的腔壁外侧设有第一隔离体。

采用上述优选的方案，第一隔离体可以有效对燃气空腔与点火本体之间进行绝缘隔离。

作为优选的方案，第一隔离体包括设置于燃气空腔腔体外侧的隔离本体还包括向点火电极的长度方向延伸的延伸部，延伸部将点火电极靠近点火本体的部分进行包裹。

采用上述优选的方案，延伸部可以有效将点火电极与点火本体之间进行绝缘隔离。

作为优选的方案，在氧气管的内壁上设有第二隔离体。

采用上述优选的方案，第二隔离体可以有效对燃气管与氧气管之间进行绝缘隔离。

作为优选的方案，在氧气管远离点火本体一端设有点火线圈。

采用上述优选的方案，进行有效的点火。

作为优选的方案，氧气管与燃气管同轴。

采用上述优选的方案，保证整体结构的稳定性，保证氧气通道的畅通。

作为优选的方案，氧气管远离点火本体一端的开口直径小于氧气管靠近点火本体一端的开口直径。

采用上述优选的方案，可以有效保证火焰更聚集。

作为优选的方案，燃气入口和氧气入口设置于燃气空腔的两侧，且氧气入口设置于靠近氧气管的一侧，燃气入口设置于远离氧气管的一侧。

采用上述优选的方案，便于燃气和氧气的输入。

作为优选的方案，氧气管与点火本体螺纹连接。

采用上述优选的方案，连接更牢固，且便于拆卸检修，与焊接相 比，更利于安装和拆卸。

附图说明

图1为现有技术中带火花塞的点火烧嘴的结构示意图。

图2为本实用新型实施例提供的一种点火烧嘴的结构示意图。

图3为本实用新型实施例提供的点火线圈的结构示意图。

其中：1点火本体、11燃气入口、12氧气入口、13燃气空腔、14火焰检测器安装腔、2燃气管、21燃气通道、3氧气管、31氧气通道、4点火电极、5第一隔离体、51隔离本体、52延伸部、6第二隔离体、7点火线圈、8火花塞。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施方式。

为了达到本实用新型的目的，一种点火烧嘴的其中一些实施例中。

如图1所示，一种点火烧嘴包括点火本体1、燃气管2、氧气管3以及点火电极4。

在点火本体1上设有燃气入口11和氧气入口12，且在点火本体1内设有燃气空腔13和火焰检测器安装腔14，燃气空腔13与燃气入口11连通，火焰检测器安装腔14用于安装火焰检测器。

燃气管2的一端伸入点火本体1内，且在燃气管2内设有燃气通道21，燃气通道21与燃气空腔13连通。氧气管3设置于燃气管2的外侧，且与点火本体1连接，氧气管3的内壁与燃气管2的外壁形成环形的氧气通道31，氧气通道31与氧气入口12连通。点火电极4的一端穿过点火本体1，伸入燃气空腔13内，点火电极4的另一端设置于点火本体1的外侧。

在燃气空腔13的腔壁外侧设有第一隔离体5。第一隔离体5包括设置于燃气空腔13腔体外侧的隔离本体51还包括向点火电极的长度方向延伸的延伸部52，延伸部52将点火电极4靠近点火本体1的部分进行包裹。在氧气管3的内壁上设有第二隔离体6。

第一隔离体5和第二隔离体6可采用橡胶材料制成，也可采用聚四氟乙烯或其他耐压绝缘材料(如玻璃，陶瓷)制成。

在氧气管3远离点火本体1的自由端设有点火线圈7，如图3所示，点火线圈7用于产生的高压电，然后通过电缆连接到火花塞8，火花塞8放电引燃燃气。

由于在本申请中没有设计火花塞8，故将要接到火花塞8的电缆接到点火电极4上，高压电经过点火电极4，燃气空腔13，燃气管2，最终由燃气管2充当火花塞，在出口处放电引燃燃气。

本实用新型一种点火烧嘴的工作过程如下：

通过燃气入口11和氧气入口12通入燃气和氧气，燃气空腔13内充满燃气。利用燃气管2充当点火电极4的正极，电流由点火电极4到燃气空腔13，到燃气管2，燃气管2为正极。氧气管3为负极，点火线圈7在燃气管2和氧气管3的出口处放电，直接引燃燃气，省略使用火花塞。

本实用新型一种点火烧嘴的有益效果如下：

第一，其结构简单，无需复杂的控制和设备，采用无火花塞的设计，安装火焰检测器，可以有效对火焰进行检测。

第二，第一隔离体5可以有效对燃气空腔13与点火本体1之间进行绝缘隔离，延伸部52可以有效将点火电极4与点火本体1之间进行绝缘隔离。第二隔离体6可以有效对燃气管2与氧气管3之间进行绝缘隔离。

第三，利用燃气管2和氧气管3道作为电极的方法来实现点火，更节省成本，即不再需要单独的、额外的导电载体。

为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，氧气管3与燃气管2同轴。

采用上述优选的方案，保证整体结构的稳定性，保证氧气通道31的畅通。

为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式 中，其余特征技术相同，不同之处在于，氧气管3远离点火本体1一端的开口直径小于氧气管3靠近点火本体1一端的开口直径。

采用上述优选的方案，可以有效保证火焰更聚集。

为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，燃气入口11和氧气入口12设置于燃气空腔13的两侧，且氧气入口12设置于靠近氧气管3的一侧，燃气入口11设置于远离氧气管3的一侧。

采用上述优选的方案，便于燃气和氧气的输入。

为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，氧气管3与点火本体1螺纹连接。

采用上述优选的方案，连接更牢固，且便于拆卸检修。

以上的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。