循环流化床锅炉的一次性弯管管屏的旋风分离器的制作方法

本发明属于锅炉制作技术领域，具体的说是涉及一种循环流化床锅炉的一次性弯管管屏的旋风分离器。

背景技术：

目前的旋风分离器上下集箱之间的圆筒有单根弯管组装而成，每根单管有三段弯管组对而成，工作量大且质量不能保证，并且现在的旋风分离器重量大，厚度厚，启动时间长。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明提供了一种循环流化床锅炉的一次性弯管管屏的旋风分离器，该旋风分离器的管屏将三段弯管连成单根加长管进行一次性弯制，在满足技术要求的前提下，减少组装过程中单管的组对装焊或取消单根管的组对装焊。

为了达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明是循环流化床锅炉的一次性弯管管屏的旋风分离器，旋风分离器的外侧有管屏构成，管屏由数根一次性弯管和设置在相邻的两个一次性弯管之间的扁钢组成，在管屏的内侧设置有绝热层，在绝热层的内侧设置有绝热耐火层，在绝热耐火层的内侧还设置有第二绝热层，在第二绝热层的内侧设置有耐磨层，在耐磨层的内侧设置有耐火砖层，在耐火砖层的内侧设置有固定层。

本发明的进一步改进在于：绝热层为气凝胶毡绝热层。

本发明的进一步改进在于：绝热耐火层为硅藻土绝热耐火层。

本发明的进一步改进在于：第二绝热层为蛭石绝热层。

本发明的进一步改进在于：耐磨层为碳化钨耐磨层。

本发明的进一步改进在于：固定层为刚玉耐火层。

本发明的有益效果是：本发明将原有的三段弯管组对而成的单根弯管进行一次性弯制，减少组装过程中单管的组对装焊或取消单根管的组对装焊，减少制造成本和缩短制造周期，提高工作效率，并保证产品质量。

附图说明

图1是本发明的结构的部分结构示意图。

图2是本发明的部分俯视图。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合附图和实施例对本发明做进一步详细描述，该实施例仅用于解释本发明，并不对本发明的保护范围构成限定。

如图1-2所示，本发明是一种循环流化床锅炉的一次性弯管管屏的旋风分离器，所述旋风分离器的外侧有管屏构成，所述管屏由数根一次性弯管1和设置在相邻的两个所述一次性弯管1之间的扁钢2组成，在所述管屏的内侧设置有绝热层3，所述绝热层3为气凝胶毡绝热层，绝热效果好，在所述绝热层3的内侧设置有绝热耐火层4，所述绝热耐火层4为硅藻土绝热耐火层，硅藻土具有良好的绝热耐火性能，在所述绝热耐火层4的内侧还设置有第二绝热层5，所述第二绝热层5为蛭石绝热层，在所述第二绝热层5的内侧设置有耐磨层6，所述耐磨层6为碳化钨耐磨层，在所述耐磨层6的内侧设置有耐火砖层7，在所述耐火砖层7的内侧设置有固定层8，所述固定层8为刚玉耐火层。

本发明对现有弯管机进行改造，将三段弯管连成单根加长管进行一次性弯制，在满足技术要求的前提下，减少组装过程中单管的组对装焊或取消单根管的组对装焊，减少制造成本和缩短制造周期，提高工作效率，并保证产品质量。

该设备改制后的受益：按一套旋风分离器（二台）计算：

1、节约装焊成本：按焊口1440只计算：每只焊口成本：端口坡口加工+组装+焊接+rt（二张）+焊材共计90元。总价为90*1440=129600元。

2、节约材料成本：14400只焊口每只坡口加工余量为200mm，共节约管子长度288米，以每米4.5kg，每kg以8元计算，总价：288*4.5*8=10368元

3、节约返修成本：以返修率5%计算（实际大于此值），共需72只焊口返修，成本为：90*72=6480元。

4、节约时间成本：2名机加工加工坡口，以每人每天加工100只坡口，1440只焊口有2880只端口加工坡口，完成坡口加工需15天时间；2名焊工施焊，以每人每天30只计算，完成1440只焊口共需24天时间。

以每人每天工价200元计算，总价：（24*2+15*2）*200=15600元

5、无对接焊缝，产品质量得到保证。

按以上计算每套共节约成本：129600+10368+6480+15600=162048元和节约时间24天。

如每年以10套计算可节约成本1620480元和每套节约时间24天。

技术特征：

技术总结
本发明是循环流化床锅炉的一次性弯管管屏的旋风分离器，旋风分离器的外侧有管屏构成，管屏由数根一次性弯管和设置在相邻的两个一次性弯管之间的扁钢组成，在管屏的内侧设置有绝热层，在绝热层的内侧设置有绝热耐火层，在绝热耐火层的内侧还设置有第二绝热层，在第二绝热层的内侧设置有耐磨层，在耐磨层的内侧设置有耐火砖层，在耐火砖层的内侧设置有固定层。本发明将原有的三段弯管组对而成的单根弯管进行一次性弯制，减少组装过程中单管的组对装焊或取消单根管的组对装焊，减少制造成本和缩短制造周期，提高工作效率，并保证产品质量。

技术研发人员：陈伟;陈云龙
受保护的技术使用者：江苏汇能锅炉有限公司
技术研发日：2017.05.02
技术公布日：2017.07.25