一种油气两用燃烧器的制作方法

本实用新型涉及燃烧器，特别是涉及一种油气两用燃烧器。

背景技术：

燃烧器作为一种自动化程度较高的机电一体化设备，在锅炉、冶炼炉、熔炉、热处理、热能相关等领域应用广泛，目前国内的燃烧器大都以铸造件为基础构件进行组装，使得燃烧器形状单一；铸件本身的缺陷，使得燃烧器的安全性难以得到保障，铸件的低产率也使得燃烧器成本难以降低，并且传统的燃烧器外形截面积小，燃烧过程中空气流量难以达到要求，燃料燃烧不充分，燃料消耗量大且环境污染严重。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的是要提供一种油气两用燃烧器，通过将现有技术中普遍使用的铸造外壳更换为钣金拼接外壳，以尽可能降低其制造成本。

本实用新型一个进一步的目的是要尽可能提高油气两用燃烧器使用过程中的安全性。

本实用新型另一个进一步的目的是通过油气两用燃烧器便于装配，以尽可能的便于生产检修。

特别地，本实用新型提供了一种油气两用燃烧器，

所述燃烧器包括送风系统、点火系统、监测系统以及燃料系统；

所述燃烧器具有壳体，所述送风系统、所述点火系统、所述监测系统以及所述燃料系统包裹于所述壳体内，所述壳体通过多块钣金拼接形成。

进一步地，所述多块钣金之间通过无缝焊接实现密封连接。

进一步地，所述多块钣金包括两相互平行并竖向设置的平直板状件以及连接板；

所述平直板状件为水平设置的长方形，其一端为圆弧形，其另一端的顶部形成凸起，所述凸起为板状并沿着所述平直板状件的长度方向凸起，所述凸起与所述燃烧器的燃烧筒对应，所述平直板状件的一端与所述燃烧器的蜗壳结构对应，所述送风系统、所述点火系统、所述监测系统以及所述燃料系统安装于两个所述平直板状件之间，

两个所述平直板状件通过所述连接板连接固定。

进一步地，所述壳体的顶部开设有维修窗口，所述维修窗口沿着所述平直板状件的长度方向由其所述一端延伸至所述凸起处，所述壳体还具有盖板，所述盖板与所述维修窗口通过螺纹紧固件可拆卸连接。

进一步地，所述连接板制为一体并为长条状，其长度与所述平直板状件的轮廓长度匹配，沿着所述连接板的长度方向依次弯折为弧形段、底座段、倾斜段及燃烧头段，

所述弧形段分别与两个所述平直板状件的所述一端密封连接；

所述底座段分别与两个所述平直板状件的底部密封连接；

所述倾斜段分别与两个所述平直板状件的靠近所述燃烧筒处密封连接；

所述燃烧头段分别与两个所述凸起密封连接。

进一步地，所述连接板为多块，且包括：

弧形板、底座板、倾斜板及燃烧头板，

所述弧形板分别与两个所述平直板状件的一端密封连接；

所述底座板分别与两个所述平直板状件的底部密封连接；

所述倾斜板分别与两个所述平直板状件的靠近所述燃烧筒处密封连接；

所述燃烧头板分别与两个所述凸起密封连接；

所述弧形板、所述底座板、所述倾斜板及所述燃烧头板依次密封连接。

进一步地，所述燃烧器还包括：

安装于所述凸起处的火焰检测装置，用于检测所述燃烧器内是否建立火焰；

程控器，通过与所述燃烧器及所述火焰检测装置连接，获知所述燃烧器负荷要求、燃烧状态及所述燃烧器内是否建立火焰，并在所述燃烧器内未建立火焰时使其停机；

用于点火的点火变压器，通过与所述程控器连接，使其点火响应于所述程控器的控制；

安装于所述燃烧器燃油管路中的安全电磁阀，用于控制所述燃油管路启闭，通过所述安全电磁阀与所述程控器连接，使其开启响应于所述程控器获知所述燃烧器内建立火焰；以及

多个控制电磁阀，其与所述燃烧器的多个喷油嘴一一对应设置并安装于所述平直板状件外壁处，通过每个所述控制电磁阀与所述程控器连接，使所述控制电磁阀的开启响应于所述程控器获知的所述燃烧器负荷要求及燃烧状态。

进一步地，所述燃烧器的喷油嘴数量为三个。

进一步地，所述燃烧器还包括：

安装于所述壳体外壁的稳压阀，其具有一进口并通过相应管路与所述燃烧器的燃料箱连接，并且所述稳压阀还具有两出口，一出口通过相应管路与所述喷油嘴连接；

安装于所述壳体内的回油管路，通过与所述燃料箱及所述稳压阀的另一出口连接，以使所述燃烧器内的未燃烧燃料返回所述燃料箱。

进一步地，所述稳压阀安装于临近所述平直板状件一端处的外壁。

本申请的所述壳体通过多块钣金拼接形成，在提高燃烧器安全性的同时大幅度降低了燃烧器的成本，同时通过钣金件的易加工性使得燃烧器外形改进成本降低，燃烧器的形状可根据不同的安装环境进行改进，安装方便。

现有技术中的燃烧器由固定的铸造模型浇注之后得到铸件，用于燃烧器的组装，但是针对不同的锅炉无法按需进行燃烧器结构的改进，燃烧器安装不便，并且传统燃烧器的外形的改进需要重新制作模具，大幅度增加燃烧器改进成本。本申请的燃烧器，首先从原材料上进行改进，改进后的燃烧器的外壳的钣金采用常见的钢板，如Q235-A或304不锈钢，圆筒等材料经过切割、打磨、加工，对不同部位的组件分别进行加工，可保证加工的精准性和加工质量，从而保证燃烧器的安全性，并且各部分的零件可批量进行加工，大幅度降低燃烧器生产成本；加工完成的零件通过焊接的方式组合在一起，保证燃烧器的密封性、安全性。并且可以根据客户不同的锅炉形状，对燃烧器的结构进行改进；同时，对于改进的燃烧器外壳可以直接根据图纸尺寸制作并进行模拟实验，无需制作浇注模型，大大降低了燃烧器的改进成本；在钣金件的制作过程中，可根据实际情况对图纸中出现的错误进行改进，提高新产品的成熟度，使其可以尽快推向市场。

进一步地，本申请的维修窗口一方面，现有技术中由于外壳是通过铸造制成的，因此，其很多结构受到铸造工艺的严重限制，而不能够充分满足使用要求。维修窗口便是其中之一；本申请中，由于外壳采用钣金拼接方式，这样维修窗口的结构和大小受到的限制会更小。并且维修窗口采用长方形，可以进一步扩大其使用性。另一方面，扩大后的维修窗口更加便于对燃烧器的装机及后续维修保养。

根据下文结合附图对本实用新型具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本实用新型的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本实用新型的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1是根据本实用新型一个实施例的所述平直板状件的示意性主视图；

图2是所述燃烧器的示意性主视图；

图3是图2所述燃烧器的示意性俯视图；

图4是所述程控器控制所述燃烧器启动及运行的示意性流程图。

具体实施方式

参见图1至图3，一种油气两用燃烧器，所述燃烧器包括送风系统、点火系统、监测系统以及燃料系统。所述燃烧器具有壳体，所述送风系统、所述点火系统、所述监测系统以及所述燃料系统包裹于所述壳体内，所述壳体通过多块钣金拼接形成。

进一步地，所述多块钣金之间通过无缝焊接实现密封连接。也就是说，钣金与钣金之间的焊接必须保证无缝，这样，可以充分保证燃烧器使用过程中的安全性。

进一步地，所述多块钣金包括两相互平行并竖向设置的平直板状件6以及连接板7；

参见图1至图3，所述平直板状件6为水平设置的长方形，其一端61为圆弧形，其另一端62的顶部形成凸起63。所述凸起63为板状并沿着所述平直板状件6的长度方向凸起63，所述凸起63与所述燃烧器的燃烧筒对应，所述平直板状件6的一端61与所述燃烧器的蜗壳结构对应，所述送风系统、所述点火系统、所述监测系统以及所述燃料系统安装于两个所述平直板状件6之间，

两个所述平直板状件6通过所述连接板7连接固定。

参见图1至图3，本申请只需要两块平直板状件6作为壳体的主要包裹部分，并将所述送风系统、所述点火系统、所述监测系统以及所述燃料系统安装于两个所述平直板状件6之间，然后再通过连接板7分别与平直板状件6连接，实现壳体的完整性。这样避免了钣金过多，导致拼接工序繁多，同时拼接过多，也容易导致拼接边缘过多，而降低外壳的安全性。而本申请中仅仅使用三个部分——两块平直板状件6及连接板7，从而便实现外壳拼接的主体框架，大幅度的降低钣金拼接的生产成本。

进一步地，所述壳体的顶部开设有维修窗口8，所述维修窗口8沿着所述平直板状件6的长度方向由其所述一端61延伸至所述凸起63处，所述壳体还具有盖板，所述盖板与所述维修窗口8通过螺纹紧固件可拆卸连接。

一方面，现有技术中由于外壳是通过铸造制成的，因此，其很多结构受到铸造工艺的严重限制，而不能够充分满足使用要求。维修窗口8便是其中之一；本申请中，由于外壳采用钣金拼接方式，这样维修窗口8的结构和大小受到的限制会更小。并且维修窗口8采用长方形，可以进一步扩大其使用性。另一方面，扩大后的维修窗口8更加便于对燃烧器的装机及后续维修保养。

参见图1至图3，可选地，所述连接板7制为一体并为长条状，其长度与所述平直板状件6的轮廓长度匹配，沿着所述连接板7的长度方向依次弯折为弧形段71、底座段72、倾斜段73及燃烧头段74，

所述弧形段71分别与两个所述平直板状件6的所述一端61密封连接；

所述底座段72分别与两个所述平直板状件6的底部密封连接；

所述倾斜段73分别与两个所述平直板状件6的靠近所述燃烧筒处密封连接；

所述燃烧头段74分别与两个所述凸起63密封连接。

这样，连接板7可以通过冲压或挤压成型的加工方式，而不必将其拆分开来加工，然后在拼接，从而减少拼接时焊缝的数量，从而进一步提高安全性。需要注意的是，所述连接板7制为一体并为长条状，可以更加适合于体积较小的燃烧器。

参见图1至图3，可选地，所述连接板7为多块，且包括：

弧形板、底座板、倾斜板及燃烧头板，也可以分别对应说明书附图中的弧形段71、底座段72、倾斜段73及燃烧头段74。

所述弧形板分别与两个所述平直板状件6的一端61密封连接；

所述底座板分别与两个所述平直板状件6的底部密封连接；

所述倾斜板分别与两个所述平直板状件6的靠近所述燃烧筒处密封连接；

所述燃烧头板分别与两个所述凸起63密封连接。

所述弧形板、所述底座板、所述倾斜板及所述燃烧头板依次密封连接。

参见图1至图3，将连接板7拆分为多块，可以保证每块连接板7安装固定的精度，对于体积较大的燃烧器，若连接板7采用一体式，那么在连接板7安装的过程中，其中的累计误差到最后会更多，这样无法保证壳体安装的准确性和稳定性。

本申请的所述壳体通过多块钣金拼接形成，在提高燃烧器安全性的同时大幅度降低了燃烧器的成本，同时通过钣金件的易加工性使得燃烧器外形改进成本降低，燃烧器的形状可根据不同的安装环境进行改进，安装方便。

现有技术中的燃烧器由固定的铸造模型浇注之后得到铸件，用于燃烧器的组装，但是针对不同的锅炉无法按需进行燃烧器结构的改进，燃烧器安装不便，并且传统燃烧器的外形的改进需要重新制作模具，大幅度增加燃烧器改进成本。本申请的燃烧器，首先从原材料上进行改进，改进后的燃烧器的外壳的钣金采用常见的钢板，如Q235-A或304不锈钢，圆筒等材料经过切割、打磨、加工，对不同部位的组件分别进行加工，可保证加工的精准性和加工质量，从而保证燃烧器的安全性，并且各部分的零件可批量进行加工，大幅度降低燃烧器生产成本；加工完成的零件通过焊接的方式组合在一起，保证燃烧器的密封性、安全性。并且可以根据客户不同的锅炉形状，对燃烧器的结构进行改进；同时，对于改进的燃烧器外壳可以直接根据图纸尺寸制作并进行模拟实验，无需制作浇注模型，大大降低了燃烧器的改进成本；在钣金件的制作过程中，可根据实际情况对图纸中出现的错误进行改进，提高新产品的成熟度，使其可以尽快推向市场。

参见图4，进一步地，所述燃烧器还包括：

安装于所述凸起63处的火焰检测装置91，用于检测所述燃烧器内是否建立火焰；

程控器92，通过与所述燃烧器及所述火焰检测装置91连接，获知所述燃烧器负荷要求、燃烧状态及所述燃烧器内是否建立火焰，并在所述燃烧器内未建立火焰时使其停机；

用于点火的点火变压器93，通过与程控器92连接，使其点火响应于程控器92的控制；

安装于所述燃烧器燃油管路中的安全电磁阀94，用于控制所述燃油管路启闭，通过所述安全电磁阀94与所述程控器92连接，使其开启响应于所述程控器92获知所述燃烧器内建立火焰；以及

多个控制电磁阀95，其安装于所述平直板状件6外壁处并与所述燃烧器的多个喷油嘴96一一对应设置，通过每个所述控制电磁阀95与所述程控器92连接，使所述控制电磁阀95的开启响应于所述程控器92获知的所述燃烧器负荷要求及燃烧状态。

一方面，由于燃烧器壳由铸造方式更改为钣金拼接，为适应新的外壳其内部的相应部件也要做调整，以适应钣金拼接的外壳。为此，将火焰检测装置91安装于所述凸起63处，以便于更加准确的检测火焰是否建立；程控器92可以安装于相应的电控箱内，并通过端子排与燃烧器连接，这样避免开关太不便于识别及操作，而且有的时候可能是远程控制，电控箱离现场有一定的距离。程控器92也可以安装于所述维修窗口8，以便于安装及调节程控器92更加方便快捷。另一方面，通过火焰检测装置91、安全电磁阀94、控制电磁阀95及程控器92，可以更加准确的检测燃烧器是否启动，并根据其燃烧状况进行调节，从而使燃料得以充分燃烧，从而提高燃烧器的使用效率。

优选地，所述燃烧器的喷油嘴96数量为三个。

程控器92控制点火变压器93进行点火，点火程序结束之后，火焰检测装置91通过检测燃烧器内是否成功建立火焰，如未检测到火焰，燃烧器停机，如成功检测到火焰，程控器92打开燃烧器燃油管路的安全电磁阀94，之后根据负荷要求及燃烧状态，分别打开相应油嘴的控制电磁阀95。

进一步地，所述燃烧器还包括：

安装于所述壳体外壁的稳压阀101，其具有一进口并通过相应管路与所述燃烧器的燃料箱连接，并且所述稳压阀101还具有两出口，一出口通过相应管路与所述喷油嘴96连接；

安装于所述壳体内的回油管路，通过与所述燃料箱及所述稳压阀101的另一出口连接，以使所述燃烧器内的未燃烧燃料返回所述燃料箱。

进一步地，所述稳压阀101安装于临近所述平直板状件6一端61处的外壁。

燃烧器停机时，阀组及管路内未燃烧的燃油通过回油管路回到燃料箱内，防止温度下降导致燃料凝固，堵塞燃油管路，同时增加火检和回油管路可提高燃烧器的安全性，节省燃料。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本实用新型的多个示例性实施例，但是，在不脱离本实用新型精神和范围的情况下，仍可根据本实用新型公开的内容直接确定或推导出符合本实用新型原理的许多其他变型或修改。因此，本实用新型的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。