本实用新型涉及一种全自动炉膛废渣输送系统。
背景技术：
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在炉膛废渣的处理中，通常会用到斗式提升机和链斗输渣机，而目前，斗式提升机和链斗输渣机只能就地操作，这不仅增加了操作人员的劳动强度，而且会延缓事故故障处理进度，同时增加了设备运行周期及能耗，加重了设备磨损程度，设备使用寿命低，难以满足生产作业中的要求。
技术实现要素：
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本实用新型为了弥补现有技术的不足，提供了一种全自动炉膛废渣输送系统，它系统设计合理，可实现炉膛废渣的自动输送，节约了人力，降低设备维修成本，增加了设备使用寿命，解决了现有技术中存在的问题。
本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：
一种全自动炉膛废渣输送系统，包括炉膛、螺旋式冷渣机、链斗输渣机、斗式提升机和渣仓，所述炉膛的出料口置于所述螺旋式冷渣机的上方，螺旋式冷渣机的出料口置于所述链斗输渣机的输送带上方，链斗输渣机的卸料端与所述斗式提升机的进料口连通，斗式提升机的出料口与所述渣仓相连；所述炉膛的出料口处设有阀门，所述螺旋式冷渣机内设有第一位置传感器和温度传感器，所述链斗输渣机的每个料斗内均设有第一压力传感器，所述斗式提升机的料斗内设有第二压力传感器，斗式提升机的顶部设有第二位置传感器；阀门、螺旋式冷渣机、链斗输渣机、斗式提升机、第一位置传感器、第二位置传感器、温度传感器、第一压力传感器和第二压力传感器与主控系统通过有线或无线相连。
所述第一位置传感器位于螺旋式冷渣机的顶部。
本实用新型采用上述方案，它结构设计合理，通过在炉膛废渣输送输送系统中增设传感器和主控系统，实现了炉膛废渣的全自动输送，节约了人力，降低设备维修成本，增加了设备使用寿命。
附图说明：
图1为本实用新型的结构示意图。
图中，1、炉膛，2、螺旋式冷渣机，3、链斗输渣机，4、斗式提升机，5、渣仓，6、阀门，7、第一位置传感器，8、温度传感器，9、第一压力传感器，10、第二压力传感器，11、第二位置传感器。
具体实施方式：
为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本实用新型进行详细阐述。
如图1所示，一种全自动炉膛废渣输送系统，包括炉膛1、螺旋式冷渣机2、链斗输渣机3、斗式提升机4和渣仓5，所述炉膛1的出料口置于所述螺旋式冷渣机2的上方，螺旋式冷渣机2的出料口置于所述链斗输渣机3的输送带上方，链斗输渣机3的卸料端与所述斗式提升机4的进料口连通，斗式提升机4的出料口与所述渣仓5相连；所述炉膛1的出料口处设有阀门6，所述螺旋式冷渣机2内设有第一位置传感器7和温度传感器8，用于检测废渣的装载量及温度，所述链斗输渣机3的每个料斗内均设有第一压力传感器9，所述斗式提升机4的料斗内设有第二压力传感器10，用于检测废渣是否装载完成，斗式提升机4的顶部设有第二位置传感器11，用于检测斗式提升机4的料斗是否运动到位；阀门6、螺旋式冷渣机2、链斗输渣机3、斗式提升机4、第一位置传感器9、第二位置传感器11、温度传感器8、第一压力传感器9和第二压力传感器10与主控系统通过有线或无线相连，从而实现系统各部分自动有序运行。
所述第一位置传感器9位于螺旋式冷渣机2的顶部。
使用时，通过主控系统控制炉膛1的出料口处的阀门6打开，废渣排放入螺旋式冷渣机2中，当螺旋式冷渣机2顶部的第一位置传感器7检测到废渣填满螺旋式冷渣机2时，第一位置传感器7发送信号给主控系统，主控系统控制阀门6关闭，炉膛1停止出料；同时，螺旋式冷渣机2通过旋转对废渣进行降温，螺旋式冷渣机2内的温度传感器8检测废渣温度，当温度达到设定值时，温度传感器8发送信号给主控系统，主控系统控制螺旋式冷渣机2翻转，将废渣倒入链斗输渣机3的料斗中，当料斗中的第一压力传感器9检测到废渣达到设定值时，发送信号给主控系统，主控系统控制螺旋式冷渣机2暂停下料，链斗输渣机3继续运转，当下一个料斗到达螺旋式冷渣机2下方，螺旋式冷渣机2继续下料；当装有废渣的链斗输渣机3的料斗移动到斗式提升机4的进料口并将废渣倾倒入斗式提升机4的料斗中后，位于斗式提升机4的料斗中的第二压力传感器10检测到废渣倾倒完全后，发送信号给主控系统，主控系统控制斗式提升机4运行，当位于斗式提升机4顶部的第二位置传感器11检测到废渣到达顶部后，发送信号给主控系统，主控系统控制斗式提升机4的料斗翻转，将废渣倾倒入渣仓5，完成一次废渣的自动输送；然后，斗式提升机4的料斗返回到初始位置等待下一次工作，依次往复。
上述具体实施方式不能作为对本实用新型保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本实用新型实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本实用新型的保护范围内。
本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。