扩口式炉头喷嘴及采用该炉头喷嘴的炉头的制作方法

本实用新型涉及一种炉头，更具体地说，是涉及一种扩口式喷嘴及采用该喷嘴的炉头。

背景技术：

现有的炉头在进行大功率燃烧时，其需要的气体的流量大，为增大气体的流量，需扩大喷嘴的孔径，然而扩大喷嘴的孔径以增大流量后，喷出来的气体压力也会增大，此时就会形成浮火，不利于使用。

技术实现要素：

为克服现有技术中的上述缺陷，本实用新型提供一种能减小喷出气体压力，解决浮火问题的扩口式喷嘴及采用该喷嘴的炉头。

为实现上述目的，本实用新型提供一种扩口式喷嘴，包括喷嘴，设置于喷嘴顶部与底座连接的减压部，所述喷嘴内开设有进气通孔，所述减压部内开设有与进气通孔相连通的出气通孔，所述进气通孔顶部具有出气口，所述出气通孔的直径大于出气口的直径。

作为优选的，所述喷嘴的高度为8mm，所述减压部的高度为5mm。

作为优选的，所述出气口的直径为1.58mm，所述出气通孔的直径为5mm。

本实用新型提供一种采用上述喷嘴的炉头，包括炉头底座，装设于炉头底座顶部的炉头分火器，装设于炉头分火器顶部的炉头顶盖，所述喷嘴装设于炉头底座内，所述炉头分火器顶部开设有若干个焰火孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型包括喷嘴，设置于喷嘴顶部与底座连接的减压部，所述喷嘴内开设有进气通孔，所述减压部内开设有与进气通孔相连通的出气通孔，所述进气通孔顶部具有出气口，所述出气通孔的直径大于出气口的直径。气体从出气口喷出后在减压部的出气通孔内扩散，以减小气体压力后进入炉头分火器中，从而解决大功率炉头因气压过大而形成的浮火问题，其结构简单，便于生产制造。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的一种扩口式喷嘴的结构图；

图2是本实用新型实施例提供的一种应用扩口式喷嘴的炉头结构。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的实施例提供一种扩口式喷嘴。

请参考图1，本实用新型提供一种扩口式喷嘴，包括喷嘴4，设置于喷嘴4顶部与底座42连接的减压部43，所述喷嘴4内开设有进气通孔41，所述减压部43内开设有与进气通孔41相连通的出气通孔431，所述进气通孔41顶部具有出气口411，所述出气通孔431的直径大于出气口411的直径。当气体从进气通孔41经由出气口411 喷出后，气体在出气通孔431内扩散后进入到炉头分火器2中，大流量的气体形成的气压在出气通孔431内扩散后，其压力被更大直径的出气通孔431减小，从而解决大功率炉头因气压而形成的浮火问题，其结构简单，便于生产制造。

本实施例中，所述喷嘴4的高度为8mm，所述减压部43的高度为5mm，在其他实施例中，所述喷嘴4的高度也可以为6mm-10mm，所述减压部43的高度也可以为4mm-6mm。

本实施例中，所述出气口411的直径为1.58mm，所述出气通孔 431的直径为5mm，能够有效解决浮火问题，在其他实施例中，所述出气口411的直径也可以为1.55mm-2mm中的任意值，所述出气通孔 431的直径也可以为4.5mm-5.5mm中的任意值。

本实施例中，所述减压部43装设于喷嘴4顶部并与喷嘴4一体成型，以便于生产制备以及安装，在其他实施例中，所述减压部43 也可以设置为喷嘴4可拆卸连接。

请参考图2，本实用新型提供一种采用上述喷嘴的炉头，包括炉头底座3，装设于炉头底座3顶部的炉头分火器2，装设于炉头分火器2 顶部的炉头顶盖1，喷嘴4装设于炉头底座3内，所述炉头分火器2顶部开设有若干个焰火孔21。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。