专利名称：层状热交换器的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于自动空气调节系统的层状热交换器，特别是涉及一种把多个热交换部件叠置组成的层状热交换器，每个热交换部件配有一对彼此通过一个U形通道连通的容器，并具有多个波纹形散热片。
近年来，基于机动车发动机部分的布置，常在位于热交换器下部的容器上的输入管或调节阀出现故障。要处理这个问题，输入管通常并不在热交换器端板那侧引出，而是在热交换器的前面引出，管系在一特定的高度上通过把输入管引向周围来实现。
不过，用这种方法极可能产生降低冷却能力的问题，因为通风阻力受对输入管和连接到该管的调节阀及诸如此类的影响而增加。为了消除这个问题，在日本特开平3-170755中公开的热交换器具有一个配置在侧表面上的输入管。
这个例子使它有可能当构成一个具有四个或更多个通道的冷却剂通路时，通过在一对容器之间形成一个中央容器组或管道能在一侧提供一个输入管。
不过，在上述例子中，由于入口到调节阀的坡度和热交换器入口的坡度不匹配，需要一个用于安装调节阀的空间。还因为必须把输入管移到这个空间，但已没有多余的空间可以利用。另一个问题是增加了部件的数量。
本发明的目的是提供一种结构简单的层状热交换器，这种简单的结构便于安装调节阀，以便达到节约空间的目的，还实现对热交换能力的改进。
为了达到这个目的，本发明有多个热交换部件，每个热交换部件配有一对容器和一个在这两个容器之间连通的U形通道。这些热交换部件由多个波纹形的散热片交替地叠置，端板在叠置方向上配置在两端，而在各个邻接热交换部件的容器之间必须形成相适的U形通道，因为需要一个容器组和另一个容器组之间所述方式是分开这些容器组，以便形成一条具有多个通道的冷却剂通路。层状热交换器进一步配有一个安装到调节阀上的入口/出口部分，这个入口/出口部分连接到上述那些端板之一上；一个输入/输出通道形成在上述那些端板之一中，并配有一个第一冷却剂通道，该冷却剂通道在上述冷却剂通路的一端和上述入口/出口部分的一侧与容器组连通，一个第二冷却剂通道与上述入口/出口部分的另一侧及形成在上述那些端板之一中的管道插入孔连通，以及一条连通管道，该连通管道的一端通过连接到上述管道插入孔与上述第二冷却剂通道连通，而该连通管道的另一端在上述冷却剂通路的另一端与上述容器组连通。
因此，根据本发明，由于安装在调节阀上的入口/出口部分和具有在该入口/出口部分的一侧和上述冷却剂通路的一端之间连通的第一冷却剂通道的输入/输出通道成形板，以及连接到上述入口/出口部分的另一侧的第二冷却剂通道和经由连通管道的冷却剂通路两者都连接到上述那些端板之一上，装在调节阀上的入口/出口部分和冷却剂通路的流入/流出端通过改变在的输入/输出通道成形板中的第一和第二冷却剂通道的形状可以使之自由地连通。
并且，按照本发明，前述连通管道可以配置在上述容器组的侧面。该管道的一端与第一管道插入孔连通，所说的第一管道插入孔是从端板和连接到这端板上的输入/输出通道成形板的下部延伸到一侧的延伸部分内形成。该管道插入孔转而又与第二冷却剂通道连通。连通管道的另一端与在延伸部分中形成的第二管道插入孔连通，该延伸部分从配置在前述冷却剂通道的另一端处的容器组中的一个特定的容器延伸到一侧。另一方面，该连通管道可以配置在前述的一个容器组和另一个容器组之间形成的一个管道插入槽内，其一端与在前述端板和输入/输出通道成形板的下部区域中心的第一管道插入孔连通，所述成形板连接到上述端板上并与第二冷却剂通路连通，面另一端与第二管道插入孔连通，该孔在另一端板的下部区域的中心形成，同时，具有一个在前述另一端板中形成的旁路，以便使在第二管道插入孔和处于前述冷却剂通路的另一端上的容器组的端部之间连通。
结果，由于前述连通管道配置在容器组的侧面，或者，用另一种方式在一个容器组和另一个之间形成一个管道插入槽，以便调整前述连通管道，这就消除了引导管道穿过在热交换器中进行热交换的区域的必要性。
并且，按照本发明，前述连通管道可以配置在前述的一个容器组和另一个容器组之间形成的管道插入槽内，其一端与第一管道插入孔连通，该第一管道插入孔在前述端板和输入/输出通道成形板的下部区域的中心形成，所述的成形板连接到上述端板上且与前述第二冷却剂通道连通，另一端横跨一些所说的延伸部分的两旁连通，该延伸部分是从在前述冷却剂通路的另一端处的容器组中的至少两个彼此并不相邻放置的两个容器中延伸到所述管道插入槽的侧面。
进一步，前述连通管道可以配置在管道插入槽内，该管道插入槽是在前述的一个容器组和另一个容器驵之间形成，其一端与第一管道插入孔连通，该孔是在前述端板和输入/输出通道成形板的下部区域中心形成，所述成形板连接到上述端板上，且与前述第二部冷却剂通道连通，另一端与延伸部分连通，该延伸部分从位于特定位置上的容器延伸到管道插入槽的侧面，所说的特定位置是朝着偏离在上述的冷却剂通道的另一端上的容器组中心的方向。
而且，前述连通管道还可以配置在管道插入槽中，该管道插入槽是在前述的一个容器组和另一个容器组之间形成，其一端与第一管道插入孔连通，该第一管道插入孔是在前述端板和输入/输出通道成形板的下部区域的中心形成，所述成形板连接到上述端板上，且与前述第二冷却剂通道连通，而上述管道插入槽的另一端与延伸部分连通，该延伸部分从一个容器延伸到上述管道插入槽的侧面，这个容器是在前述冷却剂通路的另一端处的容器组中的一个容器，且是由至少两个连续形成的板构成。
因此，有可能实现对从连通管道到容器组或从容器组到连通管道在冷却剂的流动方面获得改进，同样也改进了温度分布，因为前述连通管道的另一端是横跨延伸部分两旁连通，所述的延伸部分从在前述冷却剂通路的另一端处的容器组中的至少两个彼此不相邻的容器朝上述管道插入槽方向延伸。前述连通管道的另一端与延伸部分连通，该延伸部分从位于一特定位置处的容器朝上述管道插入槽方向延伸，所述的特定位置是在前述冷却剂通路的另一端处偏离容器组的中心。或者，前述连通管道的另一端与延伸部分连通，该延伸部分从一个容器朝向上述管道插入槽方向延伸，所述的容器是位于前述冷却剂通路的另一端处的容器组中的一个容器中，且至少由两个连续的成形板构成。
通过参考说明了本发明的一些最佳实施例的附图，本领域普通技术人员将了解到本发明的许多其它优点、特征和目的，在这些附图中图1是第一个实施例中的层状热交换器的前视图；图2是第一个实施例中的层状热交换器的侧视图；图3是沿图1中的层状热交换器的A-A线的剖面图；图4是第一个实施例中的端板区域的立体透视图；图5是被插入连通管道的热交换部件的立体透视图；图6是另一个实施例中的连通管道的分解透视图；图7是第二个实施例中的层状热交换器的前视图；图8是第三个实施例中的层状热交换器的前视图；图9是插入连通管道的第三个实施例中的热交换器部件的透视图；图10是第三个实施例中的连通管道的分解透视图；图11是第四个实施例中的层状热交换器的前视图；图12是第四个实施例中的层状热交换器的侧视图；图13是第四个实施例中的层状热交换器的底视图；图14是第四个实施例中的端板区域中的分解透视图；图15是第五个实施例中的层状热交换器的底视图；图16是第五个实施例中的层状热交换器的放大了的、局部剖面图；图17是第五个实施例中以另一个连通管道为特征的层状热交换器的放大的局部剖面图；图18是第六个实施例中的层状热交换器的底视图；图19是第六个实施例中的层状热交换器放大的局部剖面图
图20是第七个实施例中的层状热交换器的底视图；图21是第七个实施例中的层状热交换器放大的局部剖面图；图22是第八个实施例中的层状热交换器的底视图；图23是第八个实施例中的层状热交换器放大的局部剖面图；图24是第九个实施例中的层状热交换器的底视图；图25是表示第九个实施例中的层状热交换器的温度分布图；图26(a)是表示连通管道和第一管道插入孔的连接的局部剖面图；图26(b)是表示连通管道和第二管道插入孔的连接的局部剖面图；图27(a)是表示端板侧面的局部剖面图；图27(b)是表示两端配有导向件的连通管道的热交换部件侧面的局部剖面图。
下面参照
本发明的实施例。
如图1至5所示，在第一个实施例中所公开的层状热交换器1(以后叫作“热交换器”)可以是例如具有6个通道的热交换器，它通过把热交换器部件2和波纹形散热片3交替地与按叠层的方向两侧的端板4、5组装，以及将组装的结构作为一个整体在炉中钎焊。
热交换部件2(2a、2b、2c)通过把成形板彼此面对地连接构成，而在这个实施例中，它们用四种不同类型的成形板，即成形板6、7、8和9构成。
成形板6具有两个刻有凹槽的部分10、11，它们是通过使它们下部的膨胀成形，如图4所示，成形板6还有将两个刻有凹槽的部分10、11分开并向上延伸的、细长的抬高部件12。环绕细长的抬高部件12的周围边缘，在前述两个刻有凹槽的部分10、11之间形成连通的U形槽13。另外，分别在前述刻有凹槽的部分10、11中分别形成开口部分14、15。成形板7实际上只有一个开口的开口部分14、15(例如，开口部分15)。
热交换部件2a是由成形板6，6面对地连接而成。在热交换部件2a内，图3所示的容器16、17通过彼此面对的刻有凹槽的部分10、11形成，而U形通道18是通过两个U形槽13形成。利用热交换部件2a将相邻的热交换部件之间彼此接触的容器彼此连通。
热交换部件2b是通过成形板6、7面对面地连接而成。构成整体结构，由此热交换部件2b和前述热交换部件2a在一侧上把相邻的两个容器之间连通，而在另一侧上的容器分别堵上。
如图5所示，热交换部件2c是通过连接彼此面对的成形板8、9形成。成形板8具有膨胀的下部，以便形成刻有凹形部分10、19。特别以这样一种方式来形成的带凹槽的部分19，它从热交换部件2a、2b通过一特定的宽度延伸到侧面。它具有对应于前述开口部分14、15的位置上形成一个开口部分20。而且，成形板9具有对称于成形板8的形状，由此，当它与前述成形板8连接时能形成热交换部件2c。在成形板9上对应于前述带凹槽部分19位置上成形的带凹槽部分21内，开口部分22是在对应于前述开口部分14、15的位置并对应于它的侧面上形成，并形成管道插入孔23(第二管道插入孔)，在管道插入孔2中插入连通管道24的一端。
如上所述的通过成形板6、7、8、9所形成的热交换部件2(2、2b、2c)，当夹住波纹形散热片3时被叠置，而在两端叠置方向上配有端板4、5。
端板4由平板4a和输入/输出通道成形板4b构成，而平板4a堵住位于热交换部件组端部处的成形板6，以便在远端构成热交换部件。在平板4a中，形成一个在成形板6带凹槽部分10内开口的冷却剂输入孔25，在对应前述带凹槽部分19的延伸位置的以半圆形形式伸出的法兰部分26，以及形成在法兰部分26中形成的用于装配连通管道24的管道插入孔(第一管道插入孔)27。
通过钎焊或诸如此类的方法把输入/输出通道成形板4b连接到平板4a，以形成端板4，端板包括对应于前述法兰部分26的法兰部分34，在装入下面说明的入口/出口部分28的输入管道29内的输入孔31和前述冷却剂输入孔25之间连通的第一冷却剂通道33，与装入入口/出口部分28的输出管道30的输出孔32和管道插入孔27连通的第二冷却剂通道35，连通管道24的开口端和在前述法兰部分34内的孔管道插入孔27。
注意，调节阀(未示出)安装到前述入口/出口部分28上，而它的冷却剂出口连接到前述输入管道29，以及前述输出管道30连接到一条通道，例如，在此通道中，配置一个热传感管。
在如上述构成的热交换器1中，从调节阀经输入管道29到达第一冷却剂通道的冷却剂，经由冷却剂输入孔25，流进热交换部件组40的容器组46，如图3所示。之后在容器组46的另一侧上通过热交换部件组的U形通道(往和返)流进容器组48的冷却剂流进与容器组48连通的热交换部件组42的容器组50中。然后，冷却剂在从容器组50另一边借助热交换部件组42的U形通道到达容器组52。再从容器组52，冷却剂通过热交换部件44的容器组54，U形通道(未示出)，以及容器组56。由此，液体冷却剂经热交换部件2流过6条通道。经散热片3的空气的热量被散热片3吸收，而液体冷却剂蒸发成气态冷却剂。
在极下游侧已到达容器组56的冷却剂，然后经带槽的部分19和21所形成的容器36(连通通道)流到连通管道24。然后，通过连通管道24并到达第二冷却剂通道35。之后，它从输出管道30被送到下一个冷却循环过程。
这样就能把调节阀安置在正确位置上，由于可以通过改交输入/输出通道成形板4b的形状来改变第一冷却剂通道33和第二冷却剂35的形状，随之而来的是入口/出口部分28的安装位置可以同样作适当地改变。
注意图6所示部件24a、24b，它由一种类似于上述成形板的材料形成，例如，镀金属材料，而且部件24a、24b可以作为前述连通管道24的两个相等的部分组成。通过组装这些部件24a、24b，并通过把它们与热交换器一起在炉中钎焊，就形成了连通管道24。采用同样的材料，这样就防止了由于不同材料之间的热膨胀系数的差别所引起的尺寸不规则的问题。
同样，图7所示的第二个实施例已把连通管道24分成连通管道24′和连通管道24″。该实施例配有前述热交换部件2c和热交换部件2c′，其中，管道插入孔是在面向热交换部件2c的管道插入孔23相对的位置上形成。前述端板4和热交换插入孔2c′经连通管道4′连通，而前述热交换部件2c′和热交换部件2c经由连通管道24″连通。这样实现了减少导向连通管道24的通道阻力。
接下去说明在图8至10中所示的第三个实施例中的层状热交换器10。注意，与第一个实施例中相同部件采用同样的图例标号，并不再对它们加以说明。
第三个实施例中的热交换部件2d如图9所示是通过连接一对成形板60、61组成。利用这一点，构成了容器62、63，并构成了在容器62、63的两边之间连通的开口部分64、65。并且，在热交换部件2d中，形成从容器63向外延伸到侧面的冷却剂输出口66。
连通管道67在冷却剂输出口66和第二冷却剂通道35之间连通，第二冷却剂通道35是在前述端板4中形成，而且，如同图6中所示的连通管道24那样由两个相等的部分的部件67a、67b构成。连通管道67还配有装进前述冷却剂输出口66的一个插入孔68。采用这样构造的连通管道67有这样一个优点，那就是可以使用如同已有技术的层状热交换所用的带有一个冷却剂出口的成形板60、61。此外，还获得了类似于前述第一个实施例中所得到的那些优点。
下面说明图11至14中所示的第四个实施例的层状热交换器。
在这个实施例中的热交换器71是一种例如具有4条通道的热交换器，而且通过交替叠置的热交换部件72和波纹形的散热片73来组装，并把端板74、75按叠置方向配置在两边，且通过钎焊，在炉中把整个结构组装为一个整体。
热交换器72是由相邻容器相连通的热交换部件72a，在一侧上不与容器相连通的热交换部件72b和具有连通通道99的热交换部件组成。
热交换部件72a是通过连接彼此面对的成形板76、76构成。成形板76配有两个如图14所示通过膨胀下部而成的带凹槽的部分77、78，并具有隔开两个带凹槽的部分77、78并向上延伸的细长的抬高部件79。在细长的抬高部件79的周围边缘上，形成一个在前述带凹槽部分77、78之间连通的U形槽80。并且，开口部分31、82分别在前述带凹槽的部分77、78内形成。
热交换部件72b是通过连接彼此面对的前述成形板76和成形板83形成，除了在成形板76中只是在一侧有开口部分，即开口部分77，它实际是敝开的外，成形板76和83的结构彼此相同。由此构成的整个结构，使得在一侧的容器与相邻的那些容器连通，而在另一侧的容器并不与相邻的连通。
热交换部件72c是通过连接彼此面对的前述成形板76和成形板176来成形。成形板176除了在一侧的开口部分77配有一个管道插入孔(图16中的201)外，它与成形板76具有同样的结构，通过在该插入孔内，由缺口部分89延伸出形成的连通通道99和连通管道86的一端相连接。利用这一点，连通管道86及容器组96经由连通通道99连通。
前述成形板76、83每一个都有一个缺口部分89，它在两个带凹槽的部分77、78之间具有特定长度和尺寸。多个缺口89连续地进行连接，以便构成装入连通管道86的一个管道插入槽89′。
端板74是由平板74a和输入/输出通道成形板74b构成。平板74a堵住位于端部的成形板76，而同时，平板74a有一个用于插入前述连通管道86，管道插入孔90，连通管道86在相应于前述缺口部分89的位置上有一个开口，而冷却剂排放出口91在面对上述带凹槽部分78的位置是开孔的。在前述入口/出口通道成形板74b中，形成一个第一冷却剂通道85和第二冷却剂通道84，所述的第一冷却剂通道85在前述冷却剂排放出口91和装入入口/出口部分28的输出管道30的输出孔88之间连通，所述的第二冷却剂通道84在前述连通管道86的开口端和输入孔87之间连通，前述入口/出口部分28的输入管道29装入输入孔87内。
在如上所述构成的热交换器71中，冷却剂从调节阀经由输入管道29流到第二冷却剂通道84，然后从第二冷却剂通道84流到连通管道86。该连通管道86配置在管道插入槽89′中，插入槽89是通过连续对齐的缺口部分89形成，带凹槽的部分89是在前述热交换部件72的下端中心处形成，连通管道86延伸到在上游侧上的容器组96的热交换部件72c内形成的连通通道99。已流过前述连通管道86的冷却剂，然后经容器组96中心处的热交换部件72c内形成的连通通道99流进热交换部件92的容器组96。之后，它穿过热交换部件组92的U形通道，并到达在另一边的容器组98。
由于这个容器组98与热交换部件组94的容器组100连通，冷却剂然后流到热交换部件94的容器组100，并通过热交换部件组94的U形通道到达在另一侧的容器组102。利用这一点，冷却剂将已经由四条通道穿过热交换部件72，而吸收穿过散热片73的空气的热量，散热片73位于各热交换部件72之间，而且冷却剂从液态冷却剂蒸发为气态冷却剂。该气态冷却剂穿过在端板74中形成的第一冷却剂通道85，以到达输出管道30，而且该气态冷却剂最终排放到下一个过程。
如到目前为止所说明的那样，而且在第四个实施例中的热交换器里，在端板74上的调节阀的安装位置可以通过在端板74中形成的第一冷却剂通道85和第二冷却剂通道84来自由选择。并且，因为可以省去输入管道，所以可得到减少部件数且随之节约空间的优点。此外，由于调节阀装在端板上，达到了减少排气阻力。
对于图15和16中所示的第五个实施例中的热交换器，热交换部件由前述热交换部件72a，前述热交换部件72b，前述热交换部件72c以及热交换部件72d组成，热交换部件72a与相邻的容器连通，热交换部件72b并不与在一侧上的容器连通，热交换部件72c具有连通通道199，热交换部件72d具有一个连通通道200。注意，关于热交换部件72a、72b及72c的说明与前面给出的相同，这里就省略了。
通过连接彼此面对的成形板76和成形板177来构成热交换部件72d。成形板177本身又有与管道插入孔201在相同位置上成形的管道插入孔202，管道插入孔201是在前述成形板176中形成，而管道插入孔203是在面向管道插入孔202相对的位置上形成；成形板177在前述端板74a内形成的管道插入孔(第一管道插入孔)90和管道插入孔202之间以及连接管道(第一连通管道)86a相通；成形板177也在管道插入孔203和在热交换部件72c中形成的管道插入孔201之间以及第二连通管道86b相通。
采用这种结构，热交换部件72c和72d置于在热交换部件组92中彼此并不相邻的位置上，而经前述第二冷却剂通道84已流进连通管道86(86a、86b)的冷却剂，然后通过两个通道流进容器组96，即经由第一和第二连通管道99和200。结果，可以减少流进热交换部件组92中的冷却剂的通过阻力，并且可使各个热交换部件的温度分布更加一致，这样，达到改善热交换效率。
注意，对于上述第五个实施例，在第一管道插入孔90和前述热交换部件72c、72d之间连通的连通管道分为两个部分86a和86b，第一管道插入孔90和前述热交换部件72c可以借助如图17所示的通过热交换部件72d，以及在面向前述第二连通通道200的区域中形成的开口部分86d，再经连通管道86c相通，以便使一部分冷却剂能从开口部分86d流经第二连通通道200。
图18和19所示的第六个实施例中的热交换器，热交换部件72由与相邻的容器连通的前述的热交换部件72a，在该侧不与容器连通的前述热交换部件72b以及配有连通通道204的前述热交换部件72e组成。注意，关于热交换部件72a、72b的说明与先前给出的相同，这里就省略了。
热交换部件72e是通过连接彼此面向的成形板178和成形板179而成。成形板178有两个通过膨胀下部而形成的带凹槽的部分178a和178b(由于它们与前述带凹槽的部分77具有同样的结构，就省略了关于它们的说明)，带凹槽的部分178a具有与在前述成形板76的带凹槽部分77内形成的开口部分81连通的开口部分178c和位子通过朝向中心延伸出来而形成的区域178d处的管道插入孔205(连通通道形成部分)。
同样，成形板179也具有两个通过膨胀前述下部而形成的带凹槽的部分179a和179b(由于它们与前述带凹槽的部分78具有同样的结构，就省略了关于它们的说明)，带凹槽的部分179a具有一个开口部分179c和连通通道形成部分179d，所述开口部分179c与在前述成形板76的带凹槽部分78中的开口部分82连通，而所述连通通道成形部分通过朝向中心延伸出来而形成，且通过与前述连通通道成形部分178d相对面向连接形成连通通道204。
在第六个实施例中，它的构成如上所述，由于在连通通道中的通道阻力可以通过增加该连通通道的体积容量来减少，冷却剂的流动变得更流畅，这导致了进行热交换的效率的改善。
图20和21中所示的是第七个实施例中的热交换器，热交换部件72包括与相邻的容器连通的前述热交换部件72a、在一侧不与容器连通的前述热交换部件72b、以及构成连通通道299的热交换部件72f和72g。注意，关于热交换部件72a、72b的说明与前面给出的相同，这里就省略了。
热交换部件72f是通过连接彼此面向的成形板76和成形板180形成。成形板180具有两个带凹槽的部分180a、180b(由于它们与前述带凹槽的部分78的构成相同，就省略了关于它们的说明)是通过膨胀下部形成带凹槽的部分180a、180b。带凹槽部分180是面对所述成形板76的带凹槽部分78连接的。它还在通过朝向中心延伸出来所形成的部分中具有管道插入孔206。它还在带凹槽部分180a的背侧区域内具有一个开口部分180c。
热交换部件72g是通过连接彼此面向的成形板76′和成形板181形或。成形板181具有两个带凹槽的部分181a、181b(由于它们与前述带凹槽的部分77的构成相同，就省略了关于它们的说明)是通过膨胀下部形成带凹槽的部分181a、181b，而带凹槽部分181a是面对前述成形板76′的带凹槽部分77连接的，按这种方式，即面向在由朝着中心延伸出来形成的区域内的缺口部分89的区域，所说的朝着中心延伸出来的区域是由成形板76′堵住。并且，在带凹槽的部分181a的背侧表面内，形成一个开口部分181c，该开口部分181c与在前述成形板180中所形成的开口部分180c连接起来。
通过连接如上述构成的热交换部件72f和72g，形成了通道299，以便获得与前述第六个实施例类似的效果。
图22和23所示是第八个实施例中的热交换器，热交换部件72包括与相邻的容器连通的前述热交换部件72a、在一侧不与容器连通的前述热交换部件72b、构成连通通道399的前述热交换部件72h和72i。注意，关于热交换部件72a、72b的说明与前面给出的相同，此处就省略了。
热交换部件72h是通过连接前述成形板178和成形板182形成，而热交换部件72i用前述成形板181和前述成形板179形成，且成形板182在形状上对称于前述成形板181的形状。由于这一点，通过连接热交换部件72h和热交换部件72i，连通通道399的体积容量将增加，甚至比在上述第六个和第七个实施例中的热交换器中还多，这样，与那些实施例相比，更进一步减少了通道阻力。
在图24中所示的第九个实施例中的热交换器与前面的第六个实施例中的热交换器相同，除了热交换部件72e的位置从热交换部件组92的中心朝向外边移动了一段特定的距离。利用这一点，在流出连通管道且偏离相对的表面后从该连通管道朝向容器组的内部的冷却剂的量和流向容器组外边的冷却剂的量可以做到均匀。结果，热交换部件组92的温度分布更均匀，就如同图25中的N所示与同一图中的M所示的温度分布所比较的那样，达到了改进热交换器进行热交换的效率。
图26中所示的实施例示出了连通管道的连接状态，且援引了图18和19所示的第四个实施例中的热交换器作为说明性的例子，图26a表示前述连通管道86的一端和第一管道插入孔90之间的连接状态。图26(b)表示前述连通管道86的另一端和第二管道插入孔205之间的连接状态。在这个例子中，用于插入90a的法兰是环绕前述第一管道插入孔90周围形成，而且通过把用于插入法兰90a的内部周围表面钎焊到在前述连通管道86的一端处的外部周围表面上，由此把它们连接起来。
图26(b)表示连通管道86的另一端连接到热交换部件72d的状态。在这张图中，在连通管道86的端部处形成的一个小直径的部分86f插进在成形板178中形成的第二管道插入孔205中。连通管道86的前述另一端通过把小直径部分86f的外围与前述第二管道插入孔205钎焊在一起连接的。
图27(a)和(b)中所示的实施例在前述连通管道86的两端都有导向件86g、86h，以便减少冷却剂的通道阻力。这样使冷却剂能从第二连通通道84平稳地流进连通通道86和从连通通道86平稳地流进连通通道204，导致了通道阻力的减小。
在上述第九个实施例中所给出的热交换器中，是基于冷却剂在一特定的方向上的固定流动来说明的。不过，在热交换器中冷却剂按相反的方向流动也能得到类似的优点，因此，本发明并不限制冷却剂的流动方向。
如到目前所说明的那样，对于本发明通过形成与冷却剂通路的一端连通的第一冷却剂通道以及形成与在上述那些端板之一中的冷却剂通路的另一端连通的第二冷却剂通道，并通过改变这些通路的形成，可自由改变与调节阀连接的入口/出口部分的宽度和位置，能把调节阀安装在一个最佳位置上。
并且，通过具有第二冷却剂通道与经由连通管道构成冷却剂通路的端部的容器组连通，甚至各热交换器中具有不同数目的通道和不同的通道方向，都可以把入口/出口部分安置在各端板中的一个上，使得能在一特定位置上安装调节阀。
此外，通过在连通管道和由多块成形板组成冷却剂通路端部的容器组之间构成的连通通道，当冷却剂在连通管道和各热交换部件之间流进和流出时，可减少通道阻力，获得了实现在热交换效率方面的改进。
权利要求
1.一种层状热交换器，它具有一些热交换部件，所述的每一个热交换部件是由彼此面对的成形板形成，以便产生一对容器和一个在所述那对容器之间连通的U形通道，所述热交换部件交替地用波纹形散热片叠置，在叠置方向上两端具有端板，一条冷却剂通路，其中在一侧上在所述叠置方向上彼此相邻的上述容器间彼此连通，而且，同时以特定的位置分段，以便在一侧形成多个容器组，在另一侧的容器彼此连通，而且，同时以特定的位置分段，以便形成多个在另一侧的容器组，多个通道层，每个通道层是由在一侧的容器组之一，与那个特定的容器组连通的U形通道，和在一侧与所述U形通道连通的容器组组成，在叠置方向上彼此相邻的特定容器组是彼此以这样一种方式连通，即所述那些通道串联连接，包括一块输入/输出通道成形板，该成形板连接到所述端板之一上，并具有入口/出口部分，一个调节阀安装在入口/出口部分上，一个在第一冷却剂通道的一端和所述入口/出口部分的一侧之间连通的所述第一冷却剂通道，一个在所述入口/出口部分的另一侧和在所述端板之一中形成的一个管道插入孔之间连通的第二冷却剂通道，一个连通管道，它的一端连接到与所述第二冷却剂通道连通的所述管道插入孔，而它的另一端与所述冷却剂通路的另一端连接。
2.如权利要求1所述的一种层状热交换器，其特征是所述连通管道的一端与在一个延伸部分中形成的一个管道插入孔连通，该延伸部分从所述端板和所述输入/输出通道形成板的下部延伸出来到侧面，而所述连通管道的另一端插入在一个连通通道中的一个第二管道插入孔内，所述的插入孔是在通过在所述冷却剂通路的另一端处从容器组中的一个特定的容器向外延伸所形成所述连通通道内，以便与所述冷却剂通路的所述另一端连通。
3.如权利要求2所述的层状热交换器，其特征是在所述冷却剂通路中，与所述第一冷却剂通道连通的容器组是在上游，而与所述连通管道连通的容器组是在下游。
4.如权利要求2所述的层状热交换器，其特征是所述连通管道是通过连接彼此面对的半圆柱形板形成的。
5.如权利要求2所述的层状热交换器，其特征是所述连通管道是通过连接面对一块板的一块半圆柱形板形成的，在所述板中，有一个用于插入一根通过在所述特定位置上由所述容器延伸而形成的延伸管道。
6.如权利要求1所述的层状热交换器，其特征是所述连通管道的一端与成形在所述延伸部分内形成的一个管道插入孔连通，所述延伸部分从所述端板和所述输入/输出通道成形板的下部延伸出来到侧面，而所述连通管道的另一端与一个在一个延伸部分内形成的管道插入孔连通，该延伸部分从多个容器向其侧面延伸，所述的多个容器在所述冷却剂通路的另一端处的容器组中彼此并不相邻放置。
7.如权利要求6所述的层状热交换器，其中所述连通管道包括一个在所述端板之一中形成的一个管道插入孔和一个在所述延伸部分中形成的一个管道插入孔之间连通的第一连通管道，所述延伸部分是最靠近所述管道插入孔，以及一个在所述延伸部分和下一个延伸部分之间连通的第二连通管道。
8.如权利要求6所述的层状热交换器，其中所述连通管道在所述端板之一中形成的管道插入孔和一个穿过延伸部分的管道插入孔之间连通的，该延伸部分位于所述管道插入孔和距所述管道插入孔最远的那个延伸部分之间，且是在所述最远的延伸部分中形成的，以及所述连通管道具有一个在延伸部分开口的开口部分，所说的孔在此通过。
9.如权利要求1所述的层状热交换器，其中在一个管道插入槽中具有所述连通管道，该管道插入槽是在一侧的所述容器组和在另一侧的所述容器组之间形成，所述连通管道的一端与成形在所述端板底部中心处的一个管道插入孔和所述输入/输出通道成形板连通，所述板连接到所述端板上，且与所述第二冷却剂通道连通，以及所述连通管道的另一端与成形在所述那些端板的另外一个的底部中心处的一个第二管道插入孔连通，且有一个旁路配置成在所述第二管道插入孔和构成所述冷却剂通路的另一端的容器组的端部之间连通，所述冷却剂通路配置在所述的另一端板中。
10.如权利要求1所述的层状热交换器，其中所述连通管道配置在一个管道插入槽中，该管道插入槽是在一侧的所述容器组和在另一侧的所述容器组之间形成，所述连通管道的一端与一个管道插入孔和所述输入/输出通道成形板连通，所述管道插入孔在所述端板底部中心形成，而所述输入/输出通道成形板连接到所述端板上，并与所述第二冷却剂通道连通，以及所述连通管道的另一端与延伸部分中成形的第二管道插入孔连通，该延伸部分从构成所述冷却剂通路的另一端的容器组的一个容器朝向所述管道插入槽延伸出来。
11.如权利要求1所述的层状热交换器，其中所述连通管道配置在一个管道插入槽中，所述管道插入槽在一侧的所述那些容器组和在另一侧的所述那些容器组之间形成，所述连通管道的一端与所述端板底部中心处形成的一个管道插入孔和所述输入/输出通道成形板连通，所述板连接到所述端板上且与所述第二冷却剂通道连通，以及所述连通管道的另一端与横跨在两旁的连通通道连通，所述连通通道是通过从构成所述冷却剂通路的另一端的容器组中至少两个彼此不相邻的容器朝向所述管道插入槽延伸出来形成的。
12.如权利要求1所述的层状热交换器，其中所述连通通道配置在一个管道插入槽中，该管道插入槽在一侧的所述那些容器组和在另一侧的所述那些容器组之间形成，所述连通管道的一端与在所述端板底部中心处形成的一个管道插入孔和所述输入/输出通道成形板连通，所述板连接到所述端板上且与所述第二冷却剂通道连通，以及所述连通管道的另一端与一个连通通道连通，所述的连通通道是通过从用两个相连的成形板构成的容器朝向所述管道插入槽延伸出来形成的，所述两块相连成形板属于构成所述冷却剂通路另一侧的容器组。
13.如权利要求12所述的层状热交换器，其中所说的连通通道是通过延伸形成一对彼此面对连接的成形板的区域的容器形成的，所述延伸是朝向所述管道插入槽向外的。
14.如权利要求12所述的层状热交换器，其中所述连通通道是通过延伸形成一对背对背连接的成形板的区域的容器形成的，所述延伸是朝向所述管道插入槽向外的。
15.如权利要求1所述的层状热交换器，其中所述连通管道配置在一个管道插入槽中，该管道插入槽在一侧的所述容器组和在另一侧的那些容器组之间形成的，所述连通管道的一端与所述端板底部中心处成形的一个管道插入孔和所述输入/输出通道成形连通，所述板连接到所述端板上且与所述第二冷却剂通道连通，以及所述连通管道的另一端与在延伸部分中形成的一个连通通道连通，这延伸部分从一个容器朝向所述管道插入槽向外延伸，而所述这个容器位于从构成所述冷却剂通路的另一端的容器组的中心朝向外边的一个特定位置。
16.如权利要求1所述的一种层状热交换器，其中所述连通管道在冷却剂的流动方向上具有通过缺口形成的导向件，所述的管道的两端插入所述管道插入孔和一个第二管道插入孔缺口中。
全文摘要
一种层状热交换器，它藉助一种结构便于安装调节阀，可以节省空间和改进热交换能力，其中，输入/输出通道成型板具有一个安装了调节阀的入口/出口部分，在该输入/输出部分的一侧和冷却剂通路的一端之间连通的第一冷却剂通道，及连接该输入/输出部分的另一侧的第二冷却剂通道，所述冷却剂通道的另一端经由一个连通管道连接到一些端板之一内。藉此可以改变第一和第二冷却剂通道的形状，使入口/出口部分自由地与冷却剂通路的流出/流入侧连通。
文档编号F28D9/00GK1121995SQ94118668
公开日1996年5月8日 申请日期1994年10月28日 优先权日1994年10月28日
发明者西下邦彦, 衣川贵志 申请人:株式会社杰克赛尔