本实用新型涉及铸石设备技术领域，特别涉及一种铸石窑车。
背景技术：
铸石(cast stone)是一种经加工而成的硅酸盐结晶材料，采用天然岩石(玄武岩﹑辉绿岩等基性岩以及页岩)或工业废渣(高炉矿渣﹑钢渣﹑铜渣﹑铬渣﹑铁合金渣等)为主要原料，经配料、熔融、浇注、热处理等工序制成的晶体排列规整、质地坚硬、细腻的非金属工业材料。铸石的主要性能是：硬度高(莫氏硬度为7～8)，耐磨性好(耐磨系数为0.09g～0.14g/cm2)，抗腐蚀性能强，除氢氟酸和热磷酸外，能抗任何酸碱的腐蚀(耐酸性大于96％，耐碱性大于98％)。
铸石生产的主要工艺流程：配料-熔化-成型-结晶-退火-检验，需要利用窑车将结晶的铸石送入隧道窑退火。
但是，现有的窑车在使用中存在以下一些问题：
1、现有方法通常将铸石直接堆放在窑车车面上送入铸石窑内，容易导致窑车车面上外部铸石和内部铸石受热不均匀，从而影响最终铸石成品的质量。
2、窑车长期处于高温及横向、纵向的压力中，车体容易变形损坏。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于：针对现有技术存在的问题，提供一种铸石窑车，能够克服窑车上外部铸石和内部铸石受热不均匀的缺陷，并且车体稳固耐用。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：
一种铸石窑车，包括底盘、车面和车轮，所述车轮安装在底盘底部，所述车面设置在底盘上方并且车面与底盘之间设有支撑块，所述支撑块在底盘上间隔排列并且支撑块之间形成交叉连通的过火通道，所述车面包括螺纹钢与钢带交叉连接组成的框架和浇筑在框架上的混凝土车面，所述混凝土车面的四周端面由槽钢包覆，所述槽钢与混凝土车面之间通过螺栓连接。
作为本实用新型的优选方案，所述支撑块为耐火砖。
作为本实用新型的优选方案，所述底盘的四周端面上设有定位凹槽。
作为本实用新型的优选方案，所述螺纹钢均匀平行排列，所述钢带均匀平行排列在螺纹钢上面且与螺纹钢垂直相交，所述钢带与螺纹钢的交叉点焊接。
本实用新型的有益效果在于：
本实用新型的铸石窑车在车面与底盘之间设置了交叉连通的过火通道，使得铸石窑内的火焰能进入过火通道内直接加热窑车中部，使窑车上外部铸石和内部铸石受热均匀，提高了铸石成品的质量；并且本实用新型将车面设置为螺纹钢、钢带、槽钢和混凝土组成的混凝土钢架结构，稳定牢固，在长期高温及横纵向的压力中也不容易变形损坏，耐用性强。
附图说明
图1为本实用新型的铸石窑车的剖面结构示意图。
图中标记：1-底盘，2-车面，3-车轮，4-支撑块，5-过火通道，6-螺纹钢，7-钢带，8-混凝土车面，9-槽钢，10-螺栓，11-定位凹槽。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细的描述。
实施例1
一种铸石窑车，包括底盘1、车面2和车轮3，所述车轮3安装在底盘1底部，所述车面2设置在底盘1上方并且车面2与底盘1之间设有支撑块4，所述支撑块4在底盘1上间隔排列并且支撑块4之间形成交叉连通的过火通道5，所述车面2包括螺纹钢6与钢带7交叉连接组成的框架和浇筑在框架上的混凝土车面8，所述混凝土车面8的四周端面由槽钢9包覆，所述槽钢9与混凝土车面8之间通过螺栓10连接；使用时，将铸石堆放在车面2上送入铸石窑内，铸石窑内的火焰能进入过火通道5内直接加热窑车中部，使窑车上外部铸石和内部铸石受热均匀。
实施例2
本实施例在实施例1的基础之上，所述支撑块4为耐火砖。
实施例3
本实施例在实施例1的基础之上，所述底盘1的四周端面上设有定位凹槽11。
实施例4
本实施例在实施例1的基础之上，所述螺纹钢6均匀平行排列，所述钢带7均匀平行排列在螺纹钢6上面且与螺纹钢6垂直相交，所述钢带7与螺纹钢6的交叉点焊接。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过参照本实用新型的优选实施例已经对本实用新型进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围。