一种铝屑风送脱水器的制作方法

本实用新型涉及铝合金加工设备领域，具体涉及一种铝屑风送脱水器。

背景技术：

铝合金以密度低、强度高、塑性好、抗腐蚀性高等优点在工业上得到广泛应用。铝合金加工企业在生产过程中会产生大量的铝屑，为节约成本，普遍将铝屑收集后再回炉熔炼作为原料使用；铝屑大多在切屑加工时产生，混杂着切削液和水，在送入熔炼炉前必须进行脱水处理，现有技术主要采用的是离心式脱水设备，通过11KW以上的电动机驱动离心筒，铝屑脱水的电能消耗高，而且需要将铝屑送入离心筒脱水后再转送熔炼炉，效率低。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种铝屑风送脱水器，可以解决现有技术主要采用离心式脱水设备处理混杂着切削液和水的铝屑，导致能耗高、效率低的问题。

本实用新型通过以下技术方案实现：

一种铝屑风送脱水器，包括套接于风送管道外的密封套管，以及气液分离器和储水机构，所述密封套管中的风送管道上设置有筛孔，所述密封套管通过排液管连通气液分离器，所述气液分离器的排液口连通储水机构。

本实用新型的进一步方案是，所述气液分离器由顶部敞口的壳体，以及从壳体侧壁连通其内腔的溢流管组成，所述溢流管的出水口连通储水机构，所述排液管下部竖直插入壳体内腔且管口延伸至溢流管进水口下方。

本实用新型的更进一步方案是，所述排液管上还连通有管口向下且略高于溢流管进水口的排气管。

本实用新型的更进一步方案是，所述溢流管进水口下方的壳体还通过阀门连通溢流管。

本实用新型的更进一步方案是，所述壳体底部还设清洗阀。

本实用新型的更进一步方案是，所述壳体一侧壁底部设有清污口。

本实用新型的再进一步方案是，所述壳体的底面为斜面，所述清污口设置于斜面下沿所连接的壳体侧壁下部。

本实用新型的进一步方案是，所述密封套管设有两根。

本实用新型的更进一步方案是，所述密封套管倾斜设置，所述排液管连接于密封套管倾斜下端。

本实用新型的进一步方案是，所述筛孔的直径为1~2mm。

本实用新型与现有技术相比的优点在于：

一、在风送管道上设置筛孔，通过密封套筒及气液分离器形成压差使铝屑中混杂的切削液和水从筛孔排出实现脱水，不需要额外消耗能源，实现了0能耗脱水，有效节约成本，而且是在铝屑输送的过程中实现了脱水，效率高；

二、排液管管口延伸至溢流管进水口下方，使得排液管管口位于壳体中的液面以下，确保不会因气流量太大影响风送管道的输送能力，确保铝屑正常输送；

三、管口向下且略高于溢流管的排气管将压缩空气吹向液面，使液面中心向下凹陷、边部上扬，液面中心向下凹陷可以缩短排液管管口到液面的深度，降低水压以扩大压差使切削液和水更容易从风送管道排出，液面边部上扬更容易到达溢流管的位置，便于壳体中的水排出；

四、连通溢流管的阀门用于在壳体中的污泥积聚较多时排水降低液位，便于清理污泥；

五、清洗阀用于清理污泥时对壳体内进行冲洗排污；

六、清污口用于在污泥较多时打开掏出污泥；

七、壳体的底面为斜面，当清污口打开是污泥会自动流出大部分，便于清理，降低工人的劳动强度；

八、两根密封套管进行两次脱水，提高脱水效果；

九、倾斜设置的密封套管便于排出切削液和水，防止积液；

十、1~2mm的筛孔对铝屑和液体进行有效的分离。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中壳体的A向视图。

具体实施方式

如图1和图2所示的一种铝屑风送脱水器，包括两根倾斜套接于风送管道1外的密封套管2，以及气液分离器和储水机构6，所述密封套管2中的风送管道1上设置有直径为1~2mm筛孔，所述密封套管2的倾斜下端通过排液管3连通气液分离器，所述气液分离器由顶部敞口的壳体4，以及从壳体4侧壁连通其内腔的溢流管7组成，所述溢流管7的出水口连通储水机构6，所述排液管3下部竖直插入壳体4内腔且管口延伸至溢流管7进水口下方，所述排液管3上还连通有管口向下且略高于溢流管7进水口的排气管5，所述溢流管7进水口下方的壳体4还通过上、下两根阀门8分别连通溢流管7，所述壳体4底部还设清洗阀9，所述壳体4的底面11为斜面，所述斜面下沿所连接的壳体4侧壁下部设有清污口10。

所述储水机构6为储水池或储水罐或储水箱。

使用时，先在壳体4中注水直到液面达到溢流管7进水口，当有铝屑穿过风送管道1时，混杂的切削液和水被压缩空气带出筛孔进入密封套管2内腔，切削液和水流向密封套管2的倾斜下端，通过排液管3进入壳体4中，压缩空气从排气管5排出散入大气，切削液和水与壳体4中的水混合后从溢流管7排入储水机构6。

由于铝屑在收集过程中还会混杂有灰尘，灰尘会在壳体4中积聚形成污泥，当污泥积聚太多时会堵塞排液管3，必须及时清理。清理污泥时，先通过打开阀门8降低壳体4中的液位，再打开清污口10清理污泥，然后封闭清污口10，打开清洗阀9对壳体4内腔进行冲洗。