并列式高效节能烘干炉的制作方法

本实用新型涉及钢铁冶炼领域，具体涉及并列式高效节能烘干炉。

背景技术：

钢铁冶炼生产过程中，会产生大量含铁粉尘、碎屑或泥浆等固废物料，其含铁品位约为30%~50%，废弃则会造成巨大浪费和环境污染，随着技术的进步，行业逐渐摸索出冷压造球技术，将各种固废物料合理搭配再配加一定比例的粘接剂后压制成球，直接在炼钢工序配加，不但回收金属，而且显著降低转炉工序能耗和废钢消耗，这一工艺技术已经得到推广和应用。在应用过程中发现，固废压制成球后含水较高，水分达到8%~15%，影响炼钢工序生产效率、安全、质量。行业中普遍采用自然晾晒的办法脱水，但是效率太低，生产周期长，难以扩大产能，造成大量固废抛弃浪费，如何快速的冷压球降低水分，变成了一个难题。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提供一种结构简单，能源消耗低，生产效率高，产品质量好、环境污染小，具有极好推广价值的并列式高效节能烘干炉。

本实用新型并列式高效节能烘干炉，包括煤气燃烧炉及烘干炉体，所述烘干炉体内设置有热风通道和物料通道，所述物料通道并列设置有若干个，物料通道的下部均与热风通道相互连通设置，烘干炉体上顶端连接有一除尘抽风装置；

所述物料通道顶部连接有一布料装置，所述物料通道均通过若干个排料导槽与布料装置相连，所述排料导槽一端与布料装置固定相连，另一端设置在物料通道的开口处，物料从排料导槽中流出进入物料通道中；

所述物料通道底部均连接有一排料装置，所述排料装置均与一物料收集装置相连，物料从排料装置中流出并进入收集装置中；

所述热风通道通过混气室与煤气燃烧炉相连。

优选地，热风通道设置为三个，且三个热风通道相互平行；三个热风通道两两之间均设置有一物料通道，且上述两个物料通道前后设置，构成一组物料烘干区，沿热风通道依次设置有若干组物料烘干区；

所述热风通道朝向物料烘干区的侧面均与热风通道相互连通。

优选地，布料装置包括固定支架及设置在固定支架上的输送皮带，所述固定支架设置在物料烘干区的两个物料通道之间，所述排料导槽均与固定支架相连。

或者优选地，排料装置通过若干个排料管道与物料通道相连，所述排料管道上均连接有冷却管道，所述冷却管道伸出烘干炉体的一端上连接有一冷却除尘抽风机，所述冷却管道与排料管到之间设置有过滤装置。

优选地，热风通道均水平设置，所述物料通道均竖直设置。

优选地，物料烘干区域设置为七个。

本实用新型结构简单，使用方便，利用物料通道的下部均与热风通道相互连通，使得热风在烘干炉体内由下到上和冷压球进行直接热交换，冷压球从上到下运动，温度渐次提高，实现预热和干燥，不但烘干效率高，而且温度渐次提高，避免了冷压球直接进入较高温度段产生爆裂，提高了成品成球率和成品质量，提高了生产效率，节约了能源消耗，热源采用高炉煤气燃烧后热气或者直接利用高炉热风炉热废气，环境污染小，具有极好推广价值。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为图1的A-A剖视图。

附图标记：1-抽风装置，2-输送皮带，3-固定支架，4-烘干炉体，5-热风通道，6-物料通道，7-冷却管道，8-排料管道，9-物料收集装置，10-混气室，11-煤气燃烧炉，12-排料装置。

具体实施方式

本实用新型并列式高效节能烘干炉，包括煤气燃烧炉11及烘干炉体4，所述烘干炉体4内设置有热风通道5和物料通道6，所述物料通道6并列设置有若干个，物料通道6的下部均与热风通道5相互连通设置，烘干炉体4上顶端连接有一除尘抽风装置1；

所述物料通道6顶部连接有一布料装置，所述物通道均通过若干个排料导槽与布料装置相连，所述排料导槽一端与布料装置固定相连，另一端设置在物料通道6的开口处，物料从排料导槽中流出进入物料通道6中；

所述物料通道6底部均连接有一排料装置12，所述排料装置12均与一物料收集装置9相连，物料从排料装置12中流出并进入收集装置中；

所述热风通道5通过混气室10与煤气燃烧炉11相连。

热风通道5设置为三个，且三个热风通道5相互平行；三个热风通道5两两之间均设置有一物料通道6，且上述两个物料通道6前后设置，构成一组物料烘干区，沿热风通道5依次设置有若干组物料烘干区；

所述热风通道5朝向物料烘干区的侧面均与热风通道5相互连通。

布料装置包括固定支架3及设置在固定支架3上的输送皮带2，所述固定支架3设置在物料烘干区的两个物料通道6之间，所述排料导槽均与固定支架3相连。

排料装置12通过若干个排料管道8与物料通道6相连，所述排料管道8上均连接有冷却管道7，所述冷却管道7伸出烘干炉体4的一端上连接有一冷却除尘抽风机，所述冷却管道7与排料管到之间设置有过滤装置。

热风通道5均水平设置，所述物料通道6均竖直设置。物料烘干区域设置为七个。

使用时，冷压球通过输送皮带2输送至烘干炉体4内，并通过各个排料导槽输送至物料通道6中，从煤气燃烧炉11中流出的热空气通过混气室10分别进入三个相互平行的热风通道5中，同时位于炉体顶端的抽风装置1动作，使得热空气从热风通道5与物料通道6相互连通处进入物料通道6并向抽风装置1流动，在此过程中冷压球通过排料导槽进入物料通道6中，由于物料通道6的下部与热风通道5相互连通，实现了冷压球沿物料通道6从上向下运动，热空气沿物料通道6从下向上运动，实现了冷压球和热空气直接的热交换，水分与冷压球分离形成废气由烘干炉体4顶端的抽风烟道经除尘器净化排入大气，冷压球从上到下运动，温度渐次提高，实现预热和干燥，不但烘干效率高，而且温度渐次提高，避免了冷压球直接进入较高温度段产生爆裂，提高了成品成球率和成品质量；热空气由煤气燃烧炉11产生，温度热废气温度控制在150℃~300℃。烘干炉体4内最高温度约300℃，物料通道6上部温度为60℃~100℃，在此温度范围内，含铁冷压球主要发生物理变化，属于低温烘干。冷却管道7中冷空气与热球发生热交换，同时发挥除尘作用，含尘烟气经除尘器净化排入大气。成品温度可以控制在100℃以下，满足普通胶带输送机输送要求。

同时三个热风通道5两两之间均设置有一物料通道6，且上述两个物料通道6前后设置，构成一组物料烘干区，沿热风通道5依次设置有若干组物料烘干区，目的在于提高生产效率，节约能耗。