本实用新型涉及一种分解炉，具体涉及一种分级节能燃烧分解炉，属于工业窑炉技术领域。
背景技术：
水泥熟料烧成的过程是一个典型的高温过程，燃料在回转窑内燃烧产生高温火焰，多种形式的氮氧化物也随之生成；分解炉是水泥熟料烧成过程中除回转窑外又一高温设备，消耗烧成所需热量的60%左右；目前，人们通过对分解炉的功能结构设计，在限制炉内氮氧化物生成的基础上，创造适合于氮氧化物还原的环境，进而降低整个烧成系统的氮氧化物排放；现有的分解炉中，进入分解炉的三次风管都是从上炉体柱体的底端切向进入分解炉，喷煤管安装在分解炉的上炉体上，喷煤管喷出的煤粉直接进入到三次风中进行充分燃烧；这种结构的流场状态是三次风在进入分解炉后，很快与由下椎体喷腾进入分解炉的窑尾烟气混合，形成复杂的不稳定的气体流场，使喷煤管喷入分解炉内部的煤粉燃烧的比较充分，其燃烧不容易形成还原气氛；由于窑、炉系统排出的烟气中的氮氧化物的含量较高，容易对大气造成污染，而通过还原剂可以与窑尾烟气中的氮氧化物NOx发生反应，将NOx还原成N2等无污染的惰性气体，实现水泥生产过程中的NOx减排；但传统的分解炉由于内部燃烧较为充分，不容易形成还原气氛以生成CO、CH4、H2、HCN和固定碳等还原剂，从而无法降低窑尾烟气中的氮氧化物的含量，越来越不适合对分解炉新功能的要求。
技术实现要素：
为解决上述问题，本实用新型提出了一种分级节能燃烧分解炉，防止分解炉其锥形部出现结皮现象，使得工业窑运行更加稳定；提高了煤粉燃烧速度及燃烧效率；且有利于物料的分散及与气流、煤粉的混合，并避免生料塌料现象的发生。
本实用新型的分级节能燃烧分解炉，包括炉体，及与炉体底部连接的回转窑；所述炉体由垂直部及锥形部一体制成；所述垂直部外侧安装有C4筒下料管；所述垂直部与锥形部其连接处连接有三次风管；所述垂直部与锥形部外侧分别安装有多根喷煤管；所述锥形部其底部与回转窑其窑尾烟室连接；所述窑尾烟室外侧安装有C5筒下料管；所述炉体上分别设置有多个燃烧器，其由两上部燃烧器和两下部燃烧器构成；两所述上部燃烧器设置于C4筒下料管其撒料台与三次风管其进风口的中下部位置；两所述下部燃烧器绕锥形部外围呈旋转对称分布。
进一步地，位于所述垂直部的所述喷煤管沿垂直部径向呈180°分布；位于锥形部的所述喷煤管沿锥形部径向呈180°分布。
作为优选的实施方案，位于所述垂直部的所述喷煤管沿垂直部径向呈90°分布；位于锥形部的所述喷煤管沿锥形部径向呈90°分布，将喷煤管的位置进行调整，可有效避开煤粉在三次风富氧区域和切向气流影响的部位燃烧，防止分解炉其锥形部出现结皮现象。
作为优选的实施方案，所述C5筒下料管其下料点与窑尾烟室其斜坡保持在同一平面上，从而减少物料与气流反向运动而带起的二次扬尘，降低入分解炉气体的粉尘浓度。
作为优选的实施方案，所述锥形部与窑尾烟室之间通过上升烟道连接；所述锥形部与上升烟道其交界处设置有扬料凸台，有利于物料的分散及与气流、煤粉的混合，并避免生料塌料现象的发生。
作为优选的实施方案，所述锥形部为燃烧还原区，且其底部与上升烟道的连接处设置有弧形转角，上升烟道及锥形部采用方变圆结构，并延长上升气流的路径，可有效地减弱锥形部的锥体内部的旋流运动，保证不造成大量的生料或煤粉颗粒被旋流运动造成的下旋而带到锥形部的锥体缩口处，确保不产生塌料、串料入窑的现象，提高了煤粉燃烧速度及燃烧效率。
本实用新型与现有技术相比较，本实用新型的分级节能燃烧分解炉，可有效避开煤粉在三次风富氧区域和切向气流影响的部位燃烧；且减少了物料与气流反向运动而带起的二次扬尘，降低入分解炉气体的粉尘浓度，防止分解炉其锥形部出现结皮现象，使得工业窑运行更加稳定；可有效地减弱锥形部的锥体内部的旋流运动，提高了煤粉燃烧速度及燃烧效率；在锥形部与上升烟道其交界处设置扬料凸台，有利于物料的分散及与气流、煤粉的混合，并避免生料塌料现象的发生。
附图说明
图1是本实用新型的实施例1的整体结构示意图。
图2是本实用新型的C5筒下料管安装结构示意图。
图3是本实用新型的实施例2的喷煤管安装结构示意图。
附图中的各部件标注为：1-炉体，2-回转窑，3-C4筒下料管，4-三次风管，5-喷煤管，6-C5筒下料管，7-上部燃烧器，8-下部燃烧器，9-扬料凸台，10-弧形转角，11-垂直部，12-锥形部，21-窑尾烟室，22-上升烟道，31-撒料台，41-进风口。
具体实施方式
实施例1：
如图1和图2所示，本实用新型的分级节能燃烧分解炉，包括炉体1，及与炉体1底部连接的回转窑2；所述炉体1由垂直部11及锥形部12一体制成；所述垂直部11外侧安装有C4筒下料管3；所述垂直部11与锥形部12其连接处连接有三次风管4；所述垂直部11与锥形部12外侧分别安装有多根喷煤管5；所述锥形部12其底部与回转窑2其窑尾烟室21连接；所述窑尾烟室21外侧安装有C5筒下料管6；所述炉体1上分别设置有多个燃烧器，其由两上部燃烧器7和两下部燃烧器8构成；两所述上部燃烧器7设置于C4筒下料管3其撒料台31与三次风管4其进风口41的中下部位置；两所述下部燃烧器8绕锥形部12外围呈旋转对称分布。
位于所述垂直部11的所述喷煤管5沿垂直部径向呈180°分布；位于锥形部12的所述喷煤管5沿锥形部径向呈180°分布。
所述C5筒下料管6其下料点与窑尾烟室21其斜坡保持在同一平面上。
所述锥形部12与窑尾烟室21之间通过上升烟道22连接；所述锥形部12与上升烟道22其交界处设置有扬料凸台9。
所述锥形部12为燃烧还原区，且其底部与上升烟道22的连接处设置有弧形转角10。
实施例2：
如图3所示，本实用新型的分级节能燃烧分解炉，其结构与实施例1基本相同，其中，位于所述垂直部11的所述喷煤管5沿垂直部径向呈90°分布；位于锥形部12的所述喷煤管5沿锥形部径向呈90°分布；将喷煤管5的位置进行调整，可有效避开煤粉在三次风富氧区域和切向气流影响的部位燃烧，防止分解炉其锥形部12出现结皮现象。
本实用新型的分级节能燃烧分解炉，在分解炉其锥形部中建立脱硝燃烧还原区，将分解炉用煤的一部分均布到该区域内，使其缺氧燃烧以便产生CO、CH4、H2、HCN和固定碳等还原剂；这些还原剂与窑尾烟气中的NOx发生反应，将NOx还原成N2等无污染的惰性气体；此外，分解炉中的煤粉在缺氧条件下燃烧，也抑制了自身燃料型NOx产生，从而实现水泥生产过程中的NOx减排；其中，燃烧器分上下两层四点布置，在锥形部较小的区域构建脱硝还原区，煤粉多点进入，增加了煤粉在分解炉内的燃烧空间，保证了分解炉出口煤粉能充分燃烧；同时将两个下部燃烧器旋转对称布置，在锥形部形成旋转的燃烧流场，利于脱硝还原区的形成，避免还原区产生高温而引起结皮；C5筒下料管其下料点与烟室斜坡保持在同一平面，从而减少物料与气流反向运动而带起的二次扬尘，降低入分解炉气体的粉尘浓度；上升烟道及锥形部采用方变圆结构，并延长上升气流的路径，可有效地减弱锥形部的锥体内部的旋流运动，保证不造成大量的生料或煤粉颗粒被旋流运动造成的下旋而带到锥形部的锥体缩口处，确保不产生塌料、串料入窑的现象，提高了煤粉燃烧速度及燃烧效率；在锥形部与上升烟道交界处设置了扬料凸台，有利于物料的分散及与气流、煤粉的混合，并避免生料塌料现象的发生。
以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。