用于锗精矿灼烧的电热回转窑的制作方法

本实用新型涉及锗矿冶炼领域，具体涉及一种用于锗精矿灼烧的电热回转窑。

背景技术：

锗单宁渣经脱水后，还含有大量的有机物约占总量的20-30％之间。这种渣料是不能直接用于锗冶金氯化蒸馏工艺，需尽可能地去除有机物等杂质，最有效的方法就是加高温让其燃烧，有机物生成二氧化碳挥发出去。传统加热方式是将渣料投入到回转窑或是燃烧盘内下部加温燃烧，回转窑分三个温区；预热区、升温区、燃烧区，温度分别为150℃、300-400℃、600-700℃，使用煤或电能密闭保温加热方式。但是由于温度分布较大，且在预热区由于温度较低，氧化锗容易生成四方晶型分子结构，且低温逐渐升至高温，使整个回转窑的产能降低。

技术实现要素：

本实用新型提出了一种能够提高锗精矿灼烧质量、且提升产能，降低设备损坏率的电热回转窑。

为了实现上述目的，本实用新型是通过以下技术方案来实现的：

一种用于锗精矿灼烧的电热回转窑，包括有倾斜安装的窑体，所述窑体两端分别为进料端和出料端，所述窑体从进料端至出料端依次设有预热区和燃烧区，所述预热区的窑体外侧设有第一保温层，所述燃烧区的窑体外侧设有第二保温层，所述第二保温层与窑体之间设有冷却层，所述保温层外设有冷却口，所述冷却口与所述冷却层连通，所述燃烧区设有挡圈，所述挡圈在所述窑体内部环形分布。

进一步的，所述窑体从进料端沿出料端倾斜2-4°。

进一步的，所述窑体外侧设有支撑托轮。

进一步的，所述支撑托轮设有两个，其中一个支撑托轮设置预热区和燃烧区之间，另一支撑托轮设在出料端。

进一步的，所述冷却口外连接有冷风机。

进一步的，所述冷却口至少为两个。

进一步的，所述挡圈至少为三个。

进一步的，所述挡圈的高度为所述窑体直径的0.1-0.15倍。

本实用新型用于锗精矿灼烧的电热回转窑，其有益效果在于：

(1)设置有三级挡圈，燃烧好的物料经回转窑翻转上浮在表面进入下个挡圈，少数燃烧不完全的滞留在原位继续燃烧，能够将有机物彻底除去，提高锗精矿灼烧质量。

(2)燃烧区的在窑体外侧增设有冷却口，防止窑体内温度超过880℃而引起自燃；防止设备过热损坏。

(3)设有预热区和燃烧区两种温区，渣料经预热区后直接进入燃烧区增加了燃烧时间，产能大大提高；

(4)燃烧区温度可达到800℃以上，防止物料中氧化锗生成四方晶型分子结构，提高燃烧质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图；

1窑体，2进料端，3出料端,4预热区，5燃烧区,6第一保温层，7第二保温层，8冷却层，9冷却口，10挡圈，11支撑托轮。

具体实施方式

下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本实用新型。

一种用于锗精矿灼烧的电热回转窑，如图1所示，包括有倾斜安装的窑体1，窑体1两端分别为进料端2和出料端3，窑体1从进料端2沿出料端3倾斜2-4°，窑体1从进料端2至出料端3依次设有预热区4和燃烧区5，预热区4的窑体1外侧设有第一保温层6，燃烧区5的窑体1外侧设有第二保温层7，第二保温层7与窑体1之间设有冷却层8，保温层外设有至少两个冷却口9，冷却口9外连接有冷风机，冷却口9与冷却层8连通，燃烧区5设有三个挡圈11，挡圈11在窑体1内部环形分布，挡圈11的高度为窑体1直径的0.15倍；窑体1外侧设有两个支撑托轮，其中一个支撑托轮设置预热区4和燃烧区5之间，另一支撑托轮设在出料端3。

由于窑体1从进料端2沿出料端3倾斜，燃烧好的物料经回转窑翻转上浮在表面，按照倾斜原理进入下个挡圈11，少数燃烧不完全的滞留在原位继续燃烧。

以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。