一种热风循环脱脂预烧炉的制作方法

本发明涉及脱脂炉技术领域，具体为一种热风循环脱脂预烧炉。

背景技术：

脱脂预烧炉作为周期性生产窑炉之一，专门设计用于氧化锆陶瓷材料的脱脂和预烧工艺。

由于热风循环脱脂预烧炉，采用在炉膛内安装传统的轴流风扇，进行搅拌并不能满足在高温条件下的使用，同时炉膛内的热风循环效果也不佳，此外，脱脂产生的废气直接排出或者采用低温冷凝的处理方式，并不能很好的将废气中的有机污染物进行净化，造成环境的污染问题。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种热风循环脱脂预烧炉，解决了目前的热风循环脱脂预烧炉热风循环效果不佳，同时不能很好的将脱脂产生废气中的有机污染物进行净化，造成环境污染的问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种热风循环脱脂预烧炉，包括炉体、固定设置在炉体内部的炉膛、铰接在炉体一侧并能够覆盖炉膛进料口的炉门，以及固定设置在炉体远离炉膛一侧的控制箱，所述炉膛内壁四周以及底面均开设有矩形安装槽，且所述矩形安装槽内固定安装有多组第一电加热管，所述炉膛四角还固定安装有竖直散风管，所述竖直散风管侧壁上开设有不对称排气孔，且所述竖直散风管上端密封，下端贯穿炉膛底端并连通有相应的连接管道；

所述炉体后侧还固定安装有预热装置，所述预热装置内部为预热腔室，所述预热腔室四周内壁上均固定安装有第二电加热管，所述预热腔室内部还分布有多组进气管道，且所述进气管道的进气端和出气端均贯穿预热装置并与预热装置的侧壁之间固定连接，所述炉膛底端四角延伸出的连接管道与相应的进气管道出气端之间相互对接；

所述炉膛顶端还开设有出气口，所述炉体侧壁下端位置开设有废气排放口，且所述出气口和废气排放口之间通过排气管道连通，所述废气排放口一侧还密封对接有废气净化管道。

优选的，所述废气净化管道为竖向管道结构，且中心形成有竖向的裂解腔室，所述废气净化管道底端一侧开设有废气进口，底端下方位置连通有集蜡漏斗，顶端开设有净化出口，且所述废气进口、集蜡漏斗、净化出口均与裂解腔室内连通，所述裂解腔室两侧内壁上还固定安装有电加热棒，所述裂解腔室上方位置还固定安装有风机，且所述风机进风口与裂解腔室内连通，所述风机出风口与净化出口连通。

优选的，所述电加热棒具体为等直径硅碳棒。

优选的，所述预热腔室、炉膛以及裂解腔室侧壁上均固定安装有热电偶。

优选的，所述炉膛底端中心位置还开设有附加进气孔，且所述附加进气孔下端通过连接管道与相应的进气管道出气端之间相互对接。

优选的，所述连接管道外侧还包裹有一层柔性耐高温保温层。

优选的，所述第一电加热管具体为外表面螺旋缠绕有电阻丝的刚玉管。

优选的，所述预热腔室和炉膛外表面均覆盖有一层氧化铝纤维板保温层。

优选的，所述进气管道处于预热腔室内的部分为连续弯折的结构。

优选的，所述竖直散风管具体采用耐高温刚玉管道。

(三)有益效果

本发明提供了一种热风循环脱脂预烧炉，具备以下有益效果：

本发明中的炉膛内部热风循环系统采用独创的内循环原理，由于炉膛容积较大，温度较高，采用传统的轴流风扇进行搅拌不能满足在高温条件下的使用，充分考虑到脱脂环节热风循环的重要性，为了提高炉膛温度均匀性，达到最佳脱脂效果，炉膛内设计了独创的内循环系统，在炉膛四角竖直方向设计有四组竖直散风管，同时竖直散风管具体采用耐高温刚玉管道，能够有效提升竖直散风管的使用寿命，然后在竖直散风管管壁上开了不对称排气孔，从四个方向通入的空气在炉膛内形成气体循环搅拌，并在连接管道通入炉膛内部时，将用于新风补充的进气管道安装在预热装置的预热腔室，利用第二电加热管对进气管道内的新风进行充分预热；

此外，为了有效延长进气管道内部新风的预热时间，使得进入炉膛内的新风能够得到充分预热，进气管道处于预热腔室内的部分为连续弯折的结构；

为了有效减少预热后的新风在经过进气管道和炉膛内竖直散风管之间的连接管道时的热量散失，连接管道外侧还包裹有一层柔性耐高温保温层；

本发明的尾气净化装置采用高温燃烧裂解的处理方式，能够将脱脂产生废气中的有机物污染物通过高温进行充分的分解，其不同于低温冷却收集液体污染物的处理形式，能够保证尾气得到快速充分的净化；其中，废气排放口与废气净化管道的废气进口进行对接，启动风机后，尾气通过风机引出后经过裂解腔室，由于电加热棒的迅速加热，在裂解腔室内一定温度下(800℃～900℃)，将脱脂后的废气分解净化，最后通过净化出口排往室外，而分解产生的液体有机物，最后由集蜡漏斗进行收集后排出至相应收集罐中即可。

附图说明

图1为本发明的炉膛侧壁内部结构示意图；

图2为本发明的炉膛整体结构示意图；

图3为本发明的炉体整体结构示意图；

图4为本发明的废气净化管道内部结构示意图；

图5为本发明的预热装置内部结构示意图。

图中：炉体1、炉门2、控制箱3、废气排放口4、炉膛5、排气管道6、出气口7、矩形安装槽8、竖直散风管9、第一电加热管10、排气孔11、净化出口12、裂解腔室13、电加热棒14、废气净化管道15、废气进口16、集蜡漏斗17、风机18、预热装置19、第二电加热管20、预热腔室21、进气管道22、热电偶23。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-5所示，一种热风循环脱脂预烧炉，一种热风循环脱脂预烧炉，包括炉体1、固定设置在炉体1内部的炉膛5、铰接在炉体1一侧并能够覆盖炉膛5进料口的炉门2，以及固定设置在炉体1远离炉膛5一侧的控制箱3；

炉膛5内壁四周以及底面均开设有矩形安装槽8，且矩形安装槽8内固定安装有多组第一电加热管10，进一步的，第一电加热管10具体为外表面螺旋缠绕有电阻丝的刚玉管；炉膛内的加热元件采用电阻丝螺旋缠绕刚玉管方式加热，加热丝五面布置，因此能够保证炉膛内部各个方位均能得到均匀彻底的加热过程；

炉膛5四角还固定安装有竖直散风管9，竖直散风管9侧壁上开设有不对称排气孔11，且竖直散风管9上端密封，下端贯穿炉膛5底端并连通有相应的连接管道；炉体1后侧还固定安装有预热装置19，预热装置19内部为预热腔室21，预热腔室21四周内壁上均固定安装有第二电加热管20，预热腔室21内部还分布有多组进气管道22，且进气管道22的进气端和出气端均贯穿预热装置19并与预热装置19的侧壁之间固定连接，炉膛5底端四角延伸出的连接管道与相应的进气管道22出气端之间相互对接；

本发明中的炉膛内部热风循环系统采用独创的内循环原理，由于炉膛容积较大，温度较高，采用传统的轴流风扇进行搅拌不能满足在高温条件下的使用，充分考虑到脱脂环节热风循环的重要性，为了提高炉膛温度均匀性，达到最佳脱脂效果，炉膛内设计了独创的内循环系统，在炉膛四角竖直方向设计有四组竖直散风管9，同时竖直散风管9具体采用耐高温刚玉管道，能够有效提升竖直散风管9的使用寿命，然后在竖直散风管9管壁上开了不对称排气孔11，从四个方向通入的空气在炉膛内形成气体循环搅拌，并在连接管道通入炉膛内部时，将用于新风补充的进气管道22安装在预热装置19的预热腔室21，利用第二电加热管20对进气管道22内的新风进行充分预热；

为了进一步提升炉膛5内的热风循环效果，炉膛5底端中心位置还开设有附加进气孔，且附加进气孔下端通过连接管道与相应的进气管道22出气端之间相互对接；

此外，为了有效延长进气管道22内部新风的预热时间，使得进入炉膛内的新风能够得到充分预热，进气管道22处于预热腔室21内的部分为连续弯折的结构；

为了有效减少预热后的新风在经过进气管道22和炉膛内竖直散风管9之间的连接管道时的热量散失，连接管道外侧还包裹有一层柔性耐高温保温层；

为了进一步提升预热腔室21和炉膛5的保温效果，预热腔室21和炉膛5外表面均覆盖有一层氧化铝纤维板保温层。

炉膛5顶端还开设有出气口7，炉体1侧壁下端位置开设有废气排放口4，且出气口7和废气排放口4之间通过排气管道6连通，废气排放口4一侧还密封对接有废气净化管道15；

废气净化管道15为竖向管道结构，且中心形成有竖向的裂解腔室13，废气净化管道15底端一侧开设有废气进口16，底端下方位置连通有集蜡漏斗17，顶端开设有净化出口12，且废气进口16、集蜡漏斗17、净化出口12均与裂解腔室13内连通，裂解腔室13两侧内壁上还固定安装有电加热棒14，其中，电加热棒14具体为等直径硅碳棒；裂解腔室13上方位置还固定安装有风机18，且风机18进风口与裂解腔室13内连通，风机18出风口与净化出口12连通。

本发明的尾气净化装置采用高温燃烧裂解的处理方式，能够将脱脂产生废气中的有机物污染物通过高温进行充分的分解，其不同于低温冷却收集液体污染物的处理形式，能够保证尾气得到快速充分的净化；其中，废气排放口4与废气净化管道15的废气进口16进行对接，启动风机18后，尾气通过风机18引出后经过裂解腔室13，由于电加热棒14的迅速加热，在裂解腔室13内一定温度下(800℃～900℃)，将脱脂后的废气分解净化，最后通过净化出口12排往室外，而分解产生的液体有机物，最后由集蜡漏斗17进行收集后排出至相应收集罐中即可。

为了方便进行控温，预热腔室21、炉膛5以及裂解腔室13侧壁上均固定安装有热电偶23。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。