本发明属于铁合金生产技术领域，涉及硅锰矿热炉超龄后对炉衬的修复，具体涉及超炉龄硅锰矿热炉炉衬快速修复工艺。
背景技术：
硅锰合金是由锰、硅、铁及少量碳和其它元素组成的合金，是一种用途较广、产量较大的铁合金。硅锰合金是炼钢常用的复合脱氧剂，又是生产中低碳锰铁和电硅热法生产金属锰的还原剂。
硅锰矿热炉炉衬有炉底、炉墙和炉眼三部分组织，其中炉底包括炉底钢板、石棉板、粘土耐火粒弹性层、炉底低温粗缝糊找平保护层、炉底耐火砖以及炉底碳砖（炉底碳砖分三层、每层厚度400mm，共计1200mm）；炉墙由炉皮、石棉板、炉墙耐火粘土轻质砖层以及环碳（环碳厚度400mm）构成；炉眼由炉眼碳砖砌筑而成。
正常修复的炉衬砌筑工艺为：将炉内积料和渣铁清理、拆除原有的炉墙环碳和炉底碳砖，重新找平后炉底砌筑三层碳砖、炉墙砌筑环碳。该方法适合于修复后需要长时间生产、同时配套系统同步更新的矿热炉，通过长期生产来创造效益。但针对部分超炉龄的矿热炉，为了同步发展和长期规划要求，只需要对炉衬进行修复后维持炉体的安全运行，炉衬修复后不需要长时间进行生产，稳定寿命在2年以内即可，这种情况下炉衬的修复就需要周期短、投资少和见效快的修复工艺。
技术实现要素：
为克服上述现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供超炉龄硅锰矿热炉炉衬快速修复工艺，能降低费用、节约时间、快速见效，解决了现有技术中存在的问题。
本发明所采用的技术方案是：
超炉龄硅锰矿热炉炉衬快速修复工艺，包括如下步骤：
s1：停炉前准备；
s2：炉内残余炉料及渣铁清理；
s3：炉衬一体化成型修复，其中，使用冷捣糊代替碳砖进行炉衬修复，一体化打结成型；
s4：送电前准备；
s5：点火烘炉恢复生产，5-7天组织出第一炉铁，随后逐步强化至正常。
停炉前准备中的控制电极能为后续作业创造空间；停炉前一天增加50kg/批的自产渣用量，目的是增大渣量方便炉内渣铁能够顺利的排放干净；出净渣铁，可以减少炉内积料和参与渣铁量，有效缩短清理时间，为快速恢复生产创造条件；清理炉料前将电极提升至上限，能为清理炉料创造空间，用钢丝绳将电极锁住，预防电极下落造成人员伤害；清理至规则碳砖即可进行打结冷捣糊，主要是防止破损碳砖夹杂在冷捣糊层与炉底之间，造成打结质量下降；炉底和环碳支模后打结冷捣糊有利于冷捣糊连成整体，无缝衔接，提高修复质量；在炉底平铺一层耐火砖主要是保护炉底冷捣糊层在开炉过程中不至于受到电极直接冲击和弧光损伤。
优选的步骤s1中，停炉前准备包括电极控制、配料调整和出铁管理；
其中电极控制：停炉前2-3天开始停放电极，通过下插位移进行冶炼，减少电极压放量的同时，通过下插电极位移，电极位移下插至500-650mm左右，便于停炉前出铁尽可能地出净炉内渣铁；
配料调整：停炉前一天增大自产渣用量50-80kg/批，确保炉内渣铁能够顺利的完全排干净；
出铁管理：最后一炉铁停止下料，让料面自然下降，出铁时两个炉眼同时打开，渣铁不再流出时组织堵眼。
优选的步骤s2中，还包括电极的锁定；
电极的锁定：停炉后将电极位移提到上限，能为清理炉料创造空间，用钢丝绳将电极锁住，预防电极下落造成人员伤害；
炉内残余炉料及渣铁清理：先清理上部疏松的物料，然后清理下部残余渣铁，清理过程中烧损、破碎的碳砖一并清理，直至规整碳砖为止。
优选的步骤s3中所述的炉衬一体化成型修复，是在原有规整碳砖的基础上，炉底先打结一层200-500mm的冷捣糊，然后在环碳一周和炉底支模利用冷捣糊进行打结填充，将环碳和炉底连成一个整体。
优选的所述的炉底支模所用的材料为4-5mm的钢板，环碳打结的冷捣糊厚度为80-100mm，防止炉膛直径过小，炉底打结厚度与原有炉底厚度一致，保证原有炉膛深度。
优选的所述的炉底支模需将炉底和环碳打结的冷捣糊连接成一片，在烘炉过程中高温下焙烧成型，防止出现接缝。
优选的步骤s4中，送电前准备是在炉衬一体化成型后，在炉底平铺一次耐火砖，主要是为了保护新打结的炉衬，防止开炉过程中受到电极机械冲击和弧光损伤，三相电极正下方放置开炉圈，下放电极到开炉圈内坐死，并使用50-100mm的大粒焦炭填满开炉圈，炉底平铺200--300mm的大粒焦炭，并放入适量木材，主要是为了增强三相电极导电性和烘炉升温的均匀性。
优选的步骤s1中，停炉前准备还包括在降低料面过程中，炉顶料仓的料位不超过2批；停炉前所有炉顶料管中的料要全部加到炉内，不允许有存料；停炉前三天开始控制糊柱高度，糊柱高度每个班组降低200mm，最终将糊柱高度控制在2.5-3.0m左右，不得再进行加糊。
本发明的有益效果是：
1.本发明中，正常砌筑工艺下，需要将炉内所有物料包括炉底碳砖和环碳全部清理，工作量大，耗时长，一般需要10-15天左右，通过炉衬修复工艺优化后，可实现5-8天完成清理工作，有效缩短清理时间和降低清理费用投入。
2.本工艺实施后实现炉体内衬的快速成型，大大降低炉衬修复时间，同时在烘炉过程中，随着稳定的升高，打结成一体的炉衬焙烧成型，有效杜绝新修修复炉衬存在的缝隙导致的各类事故。
3.本工艺选用冷捣糊打结成型，其价格为碳砖的50%-70%之间，大幅度降低了修复炉衬的耐材费用。
4.从挖炉到复产，本发明较正常砌筑工艺节约10-15天时间，出降低过程中的人工费用外，还使得矿热炉提前复产，增加了产能，提升整体效益。
5.本发明重点体现按需修复的要求，适合于短期内复产且炉龄要求补偿的矿热炉，大幅度提高矿热炉修复的性价比。
具体实施方式
实施例1：
矿热炉冶炼普通硅锰合金快速转炼高硅硅锰合金的工艺，包括如下步骤：
停炉前准备，停炉前3天炉内开始减少压放电极，由正常的280-310mm/班每班减少50mm/班进行控制，同时对炉底及炉体温度进行监控，防止电极偏短后炉体局部温度上升；减少电极压放量的同时，通过下插电极位移，电极位移下插至590mm，停炉前一天增大自产渣用量55kg/批，确保炉内渣铁能够顺利的完全排干净。
停炉后将三相电极位移分别上抬至上限280mm，并用钢丝绳将三相电极端头与大套锁在一起，防止电极掉落。
组织清理炉内参与炉料及渣铁，过程中破碎或者损失过半的碳砖一并清除，直至见到完整或者规则的碳砖为止，同时将环碳缝隙内的粉末清理干净。
清理结束后在炉底先打结一层冷捣糊找平，采用4mm的钢板进行支模，钢板离环碳距离80mm，随后采用冷捣糊打结成型，炉底厚度控制2000mm，炉膛深度2800mm。
打结后在炉底平铺一层耐火砖，，三相电极正下方放置开炉圈（直径1800mm），下放电极到开炉圈内坐死，并使用50-100mm的大粒焦炭填满开炉圈，炉底平铺厚度280mm大粒焦炭，并放入适量木材。
点火开炉。
本实施例中，整体修复周期较正常缩短了10天，节约各类费用138万元，矿热炉提前10天恢复生产，产量增加613吨。
实施例2：
矿热炉冶炼普通硅锰合金快速转炼高硅硅锰合金的工艺，包括如下步骤：
停炉前准备，停炉前3天炉内开始减少压放电极，由正常的280-310mm/班每班减少60mm/班进行控制，同时对炉底及炉体温度进行监控，防止电极偏短后炉体局部温度上升；减少电极压放量的同时，通过下插电极位移，电极位移下插至650mm；停炉前一天增大自产渣用量70kg/批，确保炉内渣铁能够顺利的完全排干净。
停炉后将三相电极位移分别上抬至上限20mm之间，并用钢丝绳将三相电极端头与大套锁在一起，防止电极掉落。
组织清理炉内参与炉料及渣铁，过程中破碎或者损失过半的碳砖一并清除，直至见到完整或者规则的碳砖为止，同时将环碳缝隙内的粉末清理干净。
清理结束后在炉底先打结一层冷捣糊找平，采用5mm的钢板进行支模，钢板离环碳距离100mm，随后采用冷捣糊打结成型，炉底厚度控制2000mm，炉膛深度2800mm。
打结后在炉底平铺一层耐火砖，，三相电极正下方放置开炉圈（直径1700mm），下放电极到开炉圈内坐死，并使用50-100mm的大粒焦炭填满开炉圈，炉底平铺300mm大粒焦炭，并放入适量木材。
点火开炉。
本实施例中，整体修复周期较正常缩短了12天，节约各类费用150万元，矿热炉提前12天恢复生产，产量增加756吨。