本发明涉及电动车领域，具体涉及一种流量和温度精确可控的风源控制系统。
背景技术：
近年来，随着科技的不断发展和进步，电动汽车的发展也取得了的显著成就。相对于传统方式的交通工具，新能源电动汽车以纯电力驱动因而实现了零排放，有效地减少了对环境的污染。
目前的电动汽车一般都采用锂电池做电芯，当电芯工作时，自身会发热，当温度过高时，会影响锂电池的使用性能及寿命，甚至可能引起锂电池的自燃或起火，因此保持锂电池箱体内部温度适合电芯工作温度十分重要。
电动汽车的电池箱在设计上一般都采用了散热结构，而这也一直是该领域的瓶颈之一，目前常用的电池箱散热方法主要包括风冷、水冷及相变材料制冷的方法。水冷及相变材料制冷的方法虽然效果较好，但是电池包的内部结构复杂、管路密布，导致电池包重量和成本急剧上升，因此风冷方式是应用最广泛的散热方式。
采用风冷方式的电池箱，其散热性能与电池排布方式及箱体内外部机械结构相关，需要进行电池箱散热性能测试，因此需要提供温度、流量可控的冷却风源。目前市面上没有现成可用于电池箱散热性能测试的风源控制系统。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种流量和温度精确可控的风源控制系统，以适用于采用风冷方式的电池箱的散热性能测试。
为了实现上述的目的，采用如下的技术方案。一种流量和温度精确可控的风源控制系统，与待测电池箱连接，包括恒温箱、变频风机、流量传感器、送风管道、回风管道和控制器，所述恒温箱内设置有制冷机组和温度传感器，所述恒温箱的出风口、变频风机、流量传感器、送风管道、待测电池箱、回风管道、恒温箱的回风口依次连接，所述制冷机组、温度传感器、变频风机和流量传感器分别与所述控制器连接。温度传感器测量恒温箱内冷却气体的温度并发送给控制器，控制器根据恒温箱的温度信号改变制冷机组的工作状态，控制恒温箱内冷却气体的温度。变频风机将恒温箱内的冷却气体送入送风管道，流量传感器测量送风管道冷却气体的流量并发送给控制器，控制器根据管道的流量信号调整变频风机的转速，控制送风管道内冷却气体的流量。送风管道将冷却气体送入待测电池箱，通过控制器调节制冷机组和变频风机，即可控制进入待测电池箱的冷却气体的温度和流量。最后冷却气体从回风管道回到恒温箱中。
本发明还包括三通阀座和高精度温度传感器，所述三通阀座的进风口与所述变频风机的出风口连接，所述三通阀座的第一出风口与所述流量传感器的进风口连接，所述三通阀座的第二出风口与所述高精度温度传感器连接。温度传感器对恒温箱内冷却气体的温度测量为初步测量，可能与送风管道内的冷却气体的温度存在差异，故通过设置三通阀座和高精度温度传感器，使对送风管道内冷却气体的温度测量更加精确，提高系统的精度。三通阀座如果设置在恒温箱与变频风机之间，距离送风管道较远，无法达到精确测量送风管道内冷却气体温度的目的；如果设置在流量传感器与送风管道之间，虽然能精确测量温度，但是却降低了流量传感器测量的准确性。
与现有技术相比，本发明的结构科学合理，通过传感器与控制器的结合，精确控制送出的冷却空气的温度及流量，为电池箱散热性能测试实验提供流量、温度精确可控的风源。
附图说明
图1本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的描述。
本发明的结构如图1所示，包括恒温箱1、变频风机2、流量传感器3、送风管道4、回风管道5和控制器6。恒温箱1的出风口、变频风机2、流量传感器3、送风管道4、待测电池箱7、回风管道5、恒温箱1的回风口依次连接。恒温箱1内设置有制冷机组11和温度传感器12，制冷机组11、温度传感器12、变频风机2和流量传感器3分别与控制器6连接。为了对送风管道4内冷却气体的测量更加精确，可在变频风机2和流量传感器3之间设置三通阀座8，三通阀座8的第二出风口连接高精度温度传感器9。
电池散热性能测试实验时，需要风源控制系统提供温度、流量稳定的冷却风源。根据温度要求，温度传感器12测量恒温箱1的温度，当测得温度高于设定值，控制器6发出指令，增大制冷机组11的制冷量；当测得温度低于设定值，控制器6发出指令，减少制冷机组11的制冷量。高精度温度传感器9测量送风管道4的送风温度，当测得温度高于设定值，控制器6发出指令，增大制冷机组11的制冷量；当测得温度低于设定值，控制器6发出指令，减少制冷机组11的制冷量。流量传感器3测量送风管道4的送风流量，当测得流量低于设定值，控制器6发出指令，增大变频风机2的转速，提高送风流量；当测得流量高于设定值，控制器6发出指令，降低变频风机2的转速，减少送风流量。恒温箱1内冷却气体经由变频风机2、三通阀座8、流量传感器3、送风管道4进入待测电池箱7，完成电池箱散热工作的气体经回风管道5回到恒温箱1。