一种用于处理低温港区含油污水的斜管隔油系统的制作方法

本发明涉及污水处理技术领域，特别涉及一种用于处理低温港区含油污水的斜管隔油系统。

背景技术：

随着城市港口的快速发展，港区内原油、煤炭、矿石等的吞吐量大幅增加，相应地港口和堆场在原油、煤炭、矿石等货物装卸、清洁和维护过程中必然产生大量的含油、含煤渣、含尘污水；另外建立在港区内专门从事原油加工、分装等企业日趋多样化，使港区内污水处理量大幅递增，造成港区现有污水处理系统处理效率严重下降，不能满足系统的正常运行的需要，因此有必要对现有的处理系统进行全面的有效改造和升级。

在现有的含油污水处理工艺技术中，含油、含煤渣、含尘污水一般首先采用“静置分离+斜管隔油+混凝气浮”方法进行处理，但是由于污水处理中心使用场地有限，可利用用于建设场地面积少，因此通过增加处理装置的方法并不现实，也会较大程度制约改造工艺，因此应基于传统设备进行改进在减少场地占用面积的同时增加处理效率，并结合目前生化处理工艺和膜处理工艺建设一套完善的污水处理系统。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种小型且高效处理含油、含煤渣、含尘污水的用于处理低温港区含油污水的斜管隔油系统。

为此，本发明技术方案如下：

一种用于处理低温港区含油污水的斜管隔油系统，包括多组并联的斜管隔油池；其中：

每组所述斜管隔油池均为一顶部设置有开口部的罐体，在所述罐体的一组对侧侧壁上设置有内分别设置有入液口和出液口；

所述罐体内腔通过自上而下水平设置并固定在所述罐体的另一组对侧内壁上的条形斜管压筋管和条形斜管支撑管将所述罐体内腔自上而下依次分隔为浮油区、水油分离区和沉积区；所述入液口设置在所述沉积区的侧壁上，所述出液口设置在邻近水油分离区的浮油区侧壁上；在所述沉积区底部还设置有沉积物排放口；

所述水油分离区设置有自设置有所述入液口一侧侧壁向设置有所述出液口一侧侧壁依次相互平行排列的多排隔油斜管组，每排所述隔油斜管组均向设置有所述入液口一侧侧壁倾斜并与水平面呈60～65°夹角，相邻两排所述隔油斜管组间隔距离为85～100mm；

每排隔油斜管组由多根空芯管依次排列并固定构成；所述空芯管和空芯腔体的径向截面均为六边形，每根所述六边形管腔体内壁边长为85～100mm、壁厚为1～2mm。

该系统还包括保持所述斜管隔油池恒定工作温度的蒸汽伴热系统；所述蒸汽伴热系统包括分别设置在每组所述斜管隔油池内壁上的加热片以及设置在外部的蒸汽进管和蒸汽冷凝水管，每个所述加热片均设有进水管和出水管，每根所述进水管均连接至所述蒸汽进管，每根所述出水管均连接至所述蒸汽冷凝水管。

每组所述斜管隔油池上还设置有与外部设置的排泥总管连通的排泥支管，所述排泥支管与所述沉积区形成连同且在所述排泥支管上均设置有排泥气动阀，所述排泥总管上设有排泥离心泵。

每排隔油斜管组宽度与所述罐体宽度一致、高度占所述罐体总高度的45％～50％。

所述罐体开口部处设置有刷式撇油器。

所述空芯六边形管为聚乙烯空芯六边形管。

该用于处理低温港区含油污水的斜管隔油系统基于传统斜管隔油经过结构优化改进形成，入水、出水状态稳定，使用时可根据场地限制和处理量的需要将多台斜管隔油系统并联安装使用，无需考虑前期絮状物质的生成量的多少，每台斜管隔油系统能够承担的最大进水负荷为4.0m³/(m²·h)，最大实现1000m³的日处理量；相对于现有具有同等容积的斜管隔油系统其日处理污水效率提高了15％。

附图说明

图1为本发明的用于处理低温港区含油污水的斜管隔油系统的俯视结构示意图；

图2为本发明的用于处理低温港区含油污水的斜管隔油系统中隔油斜管组的径向剖面结构示意图；

图3为本发明的用于处理低温港区含油污水的斜管隔油系统中的斜管隔油池的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步的说明，但下述实施例绝非对本发明有任何限制。

如图1所示，该用于处理低温港区含油污水的斜管隔油系统包括多台并联的斜管隔油池和蒸汽伴热系统7，其中：

每组斜管隔油池均为一顶部设置有开口部的罐体1，在罐体1的一组对侧侧壁上设置有内分别设置有入液口101和出液口102；

罐体1内腔通过自上而下水平设置并固定在罐体1另一组对侧内壁上的条形斜管压筋管2和条形斜管支撑管3将罐体1内腔自上而下依次分隔为浮油区、水油分离区和沉积区；入液口101设置在沉积区的侧壁上，出液口102设置在邻近水油分离区的浮油区侧壁上；在沉积区底部还设置有沉积物排放口103；

罐体1开口部处设置有刷式撇油器5，用于每隔一段时间对罐体表面的轻质浮油进行刮刷清理；

水油分离区设置有多排向设置有入液口101一侧侧壁倾斜的隔油斜管组4，多排隔油斜管组4自设置有入液口101一侧侧壁向设置有出液口102一侧侧壁依次相互平行且等间隔距离排列，且每排隔油斜管组4的顶部和底部分别固定在斜管压筋管2和斜管支撑管3上；具体地，每排隔油斜管组4的倾斜角度α为60～65°、间隔距离为85～100mm；

每排隔油斜管组4由多根空芯六边形聚乙烯管依次排列并固定构成，六边形聚乙烯管的中空截面也为六边形，每根六边形聚乙烯管的长度为1000～1050mm、空芯腔体的内壁边长为85～100mm，使每排隔油斜管组4内部断面和外部断面均呈波浪形，根据水力学原理：Re＝VR/γ；式中：Re为水流的雷诺数，V为斜管中的水流水平速度，R为断面的水力半径，γ为水的运功粘滞系数；通过斜管倾斜度调节V值大小和通过空芯六边形聚乙烯管尺寸调节R值实现Re值调节，使斜管中的水流朝着稳态层流方向发展，从而使油粒在理想的水利条件下从水中上浮或下沉得到分离。

每排隔油斜管组4尺寸与水油分离区的尺寸相适应，每排隔油斜管组4的两侧固定在罐体的侧壁上、，顶面和底面分别固定在斜管压筋管2和斜管支撑管3的下端面和上端面上。

每组斜管隔油池上还设置有与外部设置的排泥总管连通的排泥支管6，排泥支管6与沉积区形成连同且在排泥支管6上均设置有排泥气动阀601，排泥总管上设有排泥离心泵602。

蒸汽伴热系统7包括分别设置在每组斜管隔油池内壁上的加热片701以及设置在外部的蒸汽进管702和蒸汽冷凝水管703，每个加热片701均设有进水管和出水管，每根进水管均连接至蒸汽进管702，每根出水管均连接至蒸汽冷凝水管703。蒸汽伴热系统7使斜管隔油系统恒温在20～35℃的工作环境温度中。

该用于处理低温港区含油污水的斜管隔油系统的工作原理：

经过絮凝处理的含油、含煤渣、含尘污水通过入液管101流入斜管隔油池4中进行水、油分离；具体地，进入斜管隔油池4中的污水主要包括轻质油、重质油、絮凝物和粉尘等小颗粒；污水经罐体1底部进入后，依次排列的隔油斜管组4构成多级分离单元，污水经过每排隔油斜管组4芯腔底部进入在内表面进行一次水油分离后经芯腔顶部流出并从相邻隔油斜管组4之间空间流入底部进行二次水油分离，在一次水油分离和二次水油分离的过程中，由于不同物质相对于水的比重不同，重质油、絮状物和颗粒物质受到重力作用落入沉积区，轻质油随水进入浮油区后上浮漂在水面上；其中罐体内的水面高度低于隔油斜管组4顶面，以此类推，污水经过每排隔油斜管组4都重复一次水油分离过程，最终实现水油彻底分离。刷式撇油器5间隔一段时间对表层轻质浮油进行清理，即粘附在旋轉的刷子上并被刮下来导入集油器內。沉积在底部的污泥落入沉积区并在排泥离心泵的作用下通过排泥支管排入排泥总管进而排出系统外；沉积区定期进行清理防止积垢过多。当外界环境温度较低时，打开蒸汽伴热系统，热蒸汽通过蒸汽进气管进入在各装置中循环、加热，再由蒸汽冷凝水管流出，保证系统恒温运行，提高效率。

实施例1

针对港区内含油污水处理量大幅递增的现象，对天津港南疆港区的含油污水处理装置的斜管隔油系统进行结构优化改进；该斜管隔油系统包括两台并联的斜管隔油池和蒸汽伴热系统7；其中：

每组斜管隔油池包括长×宽×高为10.5m×4.0m×4.5m的封闭罐体1；罐体1内腔通过自上而下水平设置并固定在罐体斜管隔油池1内壁上的斜管压筋管2和斜管支撑管3将罐体1内腔自上而下依次分隔为体积比为5：4：5的浮油区、水油分离区和沉积区；其中，入液口101和出液口102的管径均为150mm；在水油分离区设置有自设置有入液口101一侧侧壁向设置有出液口102一侧侧壁依次相互平行排列的41排隔油斜管组4，每排隔油斜管组4均向设置有入液口101一侧侧壁倾斜并与水平面呈65°夹角；每排隔油斜管组4高度为850mm、面积为100m³，相邻隔油斜管组4之间的间隔距离为90mm；每排隔油斜管组4由36根空芯六边形聚乙烯管依次排列并固定构成；聚乙烯管的空芯腔体的径向截面也为六边形，每根空芯六边形管腔体内壁的边长为90mm、壁厚为1mm。

使用时，多组斜管隔油池并联设置并于预处理装置通过管路形成连通。

该所述斜管隔油系统适应不同含油污水进水水质，其能承担的最大进水负荷为4.0m³/(m²·h)，前处理中产生大量絮体也不会对除油过程产生影响；每组斜管隔油池的污水的水、油分离日处理量可以达到1000m³，相对于现有斜管隔油系统其日处理污水效率提高了15％。