本实用新型属于废水处理领域，具体涉及一种己内酰胺废水处理的装置。
背景技术：
己内酰胺是一种重要的有机化工原料，主要用来制造聚酰胺-6纤维，己内酰胺工程塑料等，制造的产品广泛应用于汽车、船舶、医疗制品、电子、日用品等领域。己内酰胺生产需经过一系列复杂的化学过程，在肟法生产过程中，包括环己酮与硫酸羟氨的缩合反应得到环己酮，后者在发烟硫酸催化条件下，于高温下发生贝克曼重排反应获得粗己内酰胺，再经多道浓缩纯化后获得己内酰胺。己内酰胺生产过程中需要消耗大量水，同时各个生产环节又会排放出大量不同水质的废水，其中主要污水来源包括双氧水精制废水，肟化装置，重排废水、环己酮装置，双氧水装置，脱盐水酸碱废液，装置冲洗水；此外，还包括厂区内的生活污水。其中双氧水精制废水CODCr在15000mg/L以上，肟化装置排放废水CODCr在7000mg/L以上，这两种废水均属于高浓度难降解废水，具有非常强的生物毒性，常规的生物处理方法无法实现污染物的有效去除。而其他工序排放的废水有机物浓度低于上述两种废水，如果完全单独分散处理，会大大增加设备的投入成本；而直接混合处理，又会增加药剂成本并且影响处理系统的稳定性。
目前，国内现有己内酰胺废水普遍采用生化法处理，但随着废水排放水质要求提高，单纯生化方式无法达到排放要求。继而出现了芬顿氧化、臭氧氧化等预处理手段联合生化法的处理方式，获得了比较好的处理效果，但是处理的水量相对较少，往往是针对己内酰胺生产废水的浓水部分，未对厂区内其他大部分废水给出明确合理的处理方式。膜处理法也是近年来的研究热点，但是简单的膜处理方式造成的膜污染问题还不能很好的解决。国内外还出现了盐析法、湿式氧化法、高温焚烧法等处理方式，这些方式能够较为彻底地去除污染物，但是仍存在处理能耗高，成本大的问题。
综上所述，现阶段对己内酰胺生产废水研究的对象往往只是某一段高浓度的废水处理，或者是生化处理后排放废水的深度处理方案，缺乏系统性的工艺装置和方法，能够高效稳定、低成本地达到排放要求。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种处理己内酰胺废水的装置，该装置能够将己内酰胺工厂排放的所有废水都进行有效的处理，保证出水的安全可靠，并且大大降低了投资和运行成本。
为达到上述目的，本实用新型采用下述技术方案：
一种己内酰胺废水处理的装置，包括依次连通的隔油池、pH调节池、铁碳池、芬顿氧化池、初沉池、综合调节池、一级气浮池、水解池、A/O生化系统、二沉池、二级气浮池、臭氧池、吹脱池和MBR池，所述隔油池还连通集油池。
作为优选的技术方案：
本实用新型所述的一种己内酰胺废水处理的装置，所述铁碳池采用铁碳材料为空心圆柱体型。
本实用新型所述的一种己内酰胺废水处理的装置，所述水解池内部安装了酯化纤维填料，所述填料直径80-150mm，长1.5m。
本实用新型所述的一种己内酰胺废水处理的装置，所述A/O生化系统包括依次连接的厌氧池和好氧池，采取内回流的方式。
本实用新型所述的一种己内酰胺废水处理的装置，所述MBR系统采用PVDF平板膜，所述膜孔径小于0.1μm。
本实用新型与现有技术相比较，其优势主要体现在以下几个方面：
1、本实用新型处理效果好，装置运行稳定，出水水质能够稳定达标。
2、本实用新型大大降低了项目成本，其中项目投资成本可以减少50％，运行费用能够减少30％。
3、本实用新型真正实现了废水的分质处理，各处理单元充分发挥了各自优势。
附图说明
图1为本实用新型的框图。
图中：1—隔油池；2—集油池；3—pH调节池；4—铁碳池；5—芬顿氧化池；6—初沉池；7—综合调节池；8—一级气浮池；9—水解池；10—厌氧池；11—好氧池；12—二沉池；13—二级气浮池；14—臭氧池；15—吹脱池；16—MBR池。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
如图1所示，本实用新型的一种己内酰胺废水处理的装置，包括依次连通的隔油池1、pH调节池3、铁碳池4、芬顿氧化池5、初沉池6、综合调节池7、一级气浮池8、水解池9、A/O生化系统、二沉池12、二级气浮池13、臭氧池14、吹脱池15和MBR池16，隔油池1还连通集油池2。
通过以上本实用新型的装置可实现的方法，包括以下步骤：
1)肟化装置废水、双氧水精制废水首先进入隔油池1，其中油类通过集油池2回收，废水进入pH调节池3，然后经铁碳池4预氧化，再进入芬顿氧化池5进一步氧化，出水经初沉池6沉淀处理；
2)将步骤1处理后的水与厂区内其他工艺段废水、生活污水及装置冲洗水混合后进入综合调节池7调节水质水量后，混合废水经一级气浮池8处理后进入水解池9，出水再进入A/O生化系统处理；
3)步骤2中的生化出水依次通过二沉池12和二级气浮池13处理后进入臭氧池14，废水经吹脱池处理后再经MBR池处理排放。
实施例一：
参见图1，双氧水精制废水和肟化装置排放废水首先进隔油池1，利用重力作用去除大部分重油、轻油等；通过集油池2回收油类，隔油池1出水进入至pH调节池3，将废水pH调节为2-4，有利于后续预氧化处理；出水流至铁碳池4，利用铁盐和羟基化合物对废水中污染物进行初步的分解；出水再流入芬顿氧化池5，利用芬顿氧化系统对废水中难降解物质进一步强化氧化，提高废水的可生化性；出水加阳离子聚丙烯酰胺在初沉池6进行普通沉淀处理；经上述预处理后大大提高了废水的可生化性，B/C将大于0.4，有机物去除率约30％。
肟化装置、双氧水精制废水经预处理后流入综合调节池7，其余几股废水包括重排废水、环己酮装置排放废水、双氧水装置排放废水、脱盐水酸碱废液、装置清洗水和生活污水也进入综合调节池7，调节池中利用潜水搅拌机进行水质水量均衡；出水提升至一级气浮池8，去除乳化油、悬浮物等；一级气浮池出水流入水解池9，池中安装了酯化纤维填料，为微生物的富集提供条件，水解池对废水中难降解有机物通过水解作用可大大提高废水的可生化性；水解出水流入A/O生化系统，厌氧池10起到降解有机物和脱氮的作用，好氧池11起到进一步降解有机物和硝化的作用，经厌氧池10硝化后的部分出水回流至好氧池进行反硝化脱氮处理；好氧池出水流入二沉池12进行泥水分离；二沉池12排放废水氨氮低于10m/L，COD低于150mg/L。
经过生化系统处理，废水自二沉池12流入二级气浮池13，去除废水中残留的活性污泥、悬浮物、胶体杂质等，同时能去除大部分色度；二级气浮池13出水进入臭氧池14，利用臭氧强氧化工艺，彻底分解废水中的难降解物质；废水经吹脱池15吹脱后流入MBR池16，利用MBR池的污泥生化作用和平板膜的过滤作用，进一步去除有机物和悬浮物等，最终废水排放氨氮低于5m/L，COD低于40mg/L，悬浮物浓度低于10mg/L。
实施例二：
山西某年产20万吨己内酰胺废水排放工程，其中双氧水精制装置和环己酮装置排放废水550t/d,其他装置排放废水3000t/d。双氧水精制装置和环己酮装置排放废水经隔油池处理悬浮物能够去除率达到50％，油类去除率达到90％，COD去除率达到5％，经铁碳与芬顿氧化预处理，废水COD去除率达到50％，悬浮物去除率达到50％，B/C大于0.4。
综合废水经过气浮-水解酸化-A/O-二沉池处理后，COD去除率达到95％，BOD5去除率为98％，氨氮去除率达到99％。
生化处理后废水经过臭氧氧化，MBR膜生物进一步深度处理后，最终排放废水COD为30mg/L,BOD5为15mg/L,氨氮浓度低于5mg/L。
实施例三：
山东某年产20万吨己内酰胺废水排放工程，其中双氧水精制装置和环己酮装置排放废水550t/d,其他装置排放废水3000t/d。双氧水精制装置和环己酮装置排放废水经隔油池处理悬浮物能够去除率达到50％，油类去除率达到90％，COD去除率达到5％，经铁碳与芬顿氧化预处理，废水COD去除率达到50％，悬浮物去除率达到50％，B/C大于0.4。
综合废水经过气浮-水解酸化-A/O-二沉池处理后，COD去除率达到95％，BOD5去除率为98％，氨氮去除率达到99％。
生化处理后废水经过臭氧氧化，MBR膜生物进一步深度处理后，最终排放废水COD为30mg/L,BOD5为15mg/L,氨氮浓度低于5mg/L。
实施例四：
山东(东聚化工)某年产20万吨己内酰胺废水排放工程，其中双氧水精制装置和环己酮装置排放废水550t/d,其他装置排放废水3000t/d。双氧水精制装置和环己酮装置排放废水经隔油池处理悬浮物能够去除率达到50％，油类去除率达到90％，COD去除率达到5％，经铁碳与芬顿氧化预处理，废水COD去除率达到55％，悬浮物去除率达到55％，B/C大于0.4。
综合废水经过气浮-水解酸化-A/O-二沉池处理后，COD去除率达到96％，BOD5去除率为99％，氨氮去除率达到99％。
生化处理后废水经过臭氧氧化，MBR膜生物进一步深度处理后，最终排放废水COD为35mg/L,BOD5为18mg/L,氨氮浓度为4mg/L。