【技术领域】
本发明涉及污泥处理技术领域，具体涉及一种油泥的回收处理方法。
背景技术：
油泥是指油田生产过程中，由于原油开采，储存，集输，加工，以及原油采出液处理过程中产生的污泥。其以含有原油或者原油中的某些成分出名，主要分为：落地油泥，清罐油泥，浮选浮渣等。
油泥中一般含油率在10-50％，含水率在40-90％，我国石油化学行业中，平均每年产生80万t罐底泥、池底泥，胜利油田每年产生含油污泥在10万吨以上，大港油田每年产生含油污泥约15万吨，河南油田每年产生5×104m3含油污泥。含油污泥中含有大量的苯系物、酚类、蒽、芘等有恶臭的有毒物质，若不加以处理直接排放，不但占用大量耕地，而且对周围土壤、水体、空气都将造成污染，污泥中还含有大量的病原菌、寄生虫(卵)、铜、锌、铬、汞等重金属，盐类以及多氯联苯、二恶英、放射性核素等难降解的有毒有害物质。目前，油泥砂己经被国家列为危险废物。
从80年代中期开始，美国、日本、德国、前苏联等发达国家开始研究高效低耗处理油泥的方法和工艺。现今国内外处理含油污泥的方法一般有：焚烧法、生物处理法、热洗涤法、热解吸法、溶剂萃取法、化学破乳法、固液分离法等。含油污泥在经焚烧处理后，多种有害物质几乎全部除去，效果良好，但其投资大，成本高，常需加入助燃燃料，焚烧过程中伴有严重的空气污染，而且不能回收原油，所以在我国焚烧装置的实际利用率较低；热洗涤法是美国环保局处理含油污泥优先采用的方法，该方法能量消耗低，费用不高，是我国目前研究较多、较普遍采用的含油污泥处理方法，但该方法还存在回收效率不高的问题，需待进一步完善；热解吸是一种改型的污泥高温处理方法，油泥在绝氧条件下加热到一定温度使烃类及有机物解吸，20世纪90年代初该工艺在国外迅速发展并获得应用，主要适用于处理油含量大于30％含油污泥，该工艺具有较高的技术含量，对反应条件要求较高，处理费用较高，操作比较复杂，尚须进一步完善；溶剂萃取法是一种用以处理泥沙多颗粒小含油1o％-2o％的含油污泥的有效技术，该工艺利用萃取剂将含油污泥溶解，经搅拌和离心后，大部分有机物和油从泥中被萃取剂抽提出来，然后回收萃取液进行蒸馏把溶剂从混合物中分离出来循环使用，回收油则用于回炼，但该工艺回收处理的成本较高、效率较低，还需进一步解决关键技术问题。
尽管含油污泥的处理方法很多，但都因针对性不强、处理成本高等缺点没有广泛推广。对含油污泥进行无害化、清洁化并回收其中资源的综合处理，成为国内外环境保护和石油工业的重点之一。
因此，亟需研发一种低成本、简单、高效的油泥的回收处理方法。
技术实现要素：
本发明的目的是克服上述技术问题，提供一种分离成本低、效率高、并可实现含油污泥中石油提取的油泥的回收处理方法。
本发明的技术方案是：
一种油泥的回收处理方法，包括如下步骤：
步骤s1：将油泥、水和提取剂按质量比1:2:0.3-0.7混合；其中，所述提取剂为包含低沸点有机溶剂、分散剂和阴离子表面活性剂的复配剂；
步骤s2：将步骤s1的混合物进行超声波振荡，形成油泥提取剂混合溶液；
步骤s3：将油泥提取剂混合溶液进行固液离心分离，得到脱油污泥和油水提取剂混合液；
步骤s4：将油水提取剂混合液进行水分离和油提纯回收。
优选的，所述提取剂中，低沸点有机溶剂、分散剂和阴离子表面活性剂按质量比1:0.3-0.5:0.5-0.8复配。
优选的，所述低沸点有机溶剂为氯仿、1，1-二氯乙烷、乙酸乙酯中的一种或多种。
优选的，所述分散剂为硅酸钠或/和硬脂酸钙。
优选的，所述阴离子表面活性剂为阴离子聚丙烯酰胺或/和十二烷基苯磺酸钠胺。
优选的，所述油泥的含油率为10-20％。
优选的，步骤s2中，超声波振荡的频率为35khz。
优选的，步骤s3中，离心分离的转速为600-1200rmp。
与相关技术相比，本发明提供的油泥的回收处理方法，有益效果在于：
一、本发明提供的油泥的回收处理方法，采用超声波与溶剂提取的方式结合，进行油泥中油的高效萃取。其中，本发明采用的提取剂由低沸点有机溶剂、分散剂和阴离子表面活性剂复配而成，在超声-萃取过程中，由于提取剂中的分散剂吸附于固体颗粒的表面，降低液-液或固-液之间的界面张力，阴离子表面活性剂有很好的脱脂能力并有很好的降低水的表面张力和润湿、渗透和乳化的性能，在分散剂和阴离子表面活性剂的协同作用和超声波的强化作用下，低沸点有机溶剂与油泥中的油充分溶解，通过离心分离方法实现固相、油相的有效分离。经检测，采用本发明的油泥的回收处理方法可基本实现油泥中油的分离回收，经处理后的油泥中油的含量小于0.1％。
本发明提供的油泥的回收处理方法，通过超声波强化萃取的方式，采用低沸点有机溶剂-分散剂-阴离子表面活性剂复配的提取剂，大大提高了萃取效率，使萃取过程中油泥中的油与溶剂充分混合溶解，避免了现有技术中分离回收效率不高、处理流程长等问题。
二、本发明提供的油泥的回收处理方法，处理后的脱油污泥含油率低，可作为建材原材料综合利用；得到的液态物质可采用现有成熟工艺实现水的分离和油的提纯回收。
三、本发明提供的油泥的回收处理方法，处理工艺流程简单、复配方法简单，取得了优于现有技术的回收效果，具有良好的经济效益和环境效益。
【具体实施方式】
下面将通过具体实施方式对本发明作进一步说明。
实施例1
本发明提供的油泥的回收处理方法，包括如下步骤：
步骤s1：将油泥、水和提取剂按质量比1:2:0.3混合；其中，所述提取剂为包含低沸点有机溶剂、分散剂和阴离子表面活性剂的复配剂；
具体的，低沸点有机溶剂、分散剂和阴离子表面活性剂按质量比1:0.3:0.5复配；其中低沸点有机溶剂选自氯仿，分散剂选自硅酸钠，阴离子表面活性剂选自阴离子聚丙烯酰胺；
油泥的含油率为10％；
步骤s2：将步骤s1的混合物进行超声波振荡，形成油泥提取剂混合溶液；
具体的，启动超声波气振装置对步骤s1的混合物进行超声波振荡20min，超声波频率为35khz，形成油泥提取剂混合溶液；
步骤s3：将油泥提取剂混合溶液进行固液离心分离，得到脱油污泥和油水提取剂混合液；
具体的，离心分离时间为5min，转速为600rmp，通过进行固液离心分离，实现污泥的脱油处理；
步骤s4：将油水提取剂混合液进行水分离和油提纯回收，而得到的脱油污泥作为建材原材料。
经检测，处理后的脱油污泥的含油率为0.08％。
实施例2
本发明提供的油泥的回收处理方法，包括如下步骤：
步骤s1：将油泥、水和提取剂按质量比1:2:0.7混合；其中，所述提取剂为包含低沸点有机溶剂、分散剂和阴离子表面活性剂的复配剂；
具体的，低沸点有机溶剂、分散剂和阴离子表面活性剂按质量比1:0.5:0.8复配；其中低沸点有机溶剂选自1，1-二氯乙烷，分散剂选自硬脂酸钙，阴离子表面活性剂选自十二烷基苯磺酸钠胺；
油泥的含油率为20％；
步骤s2：将步骤s1的混合物进行超声波振荡，形成油泥提取剂混合溶液；
具体的，启动超声波气振装置对步骤s1的混合物进行超声波振荡30min，超声波频率为35khz，形成油泥提取剂混合溶液；
步骤s3：将油泥提取剂混合溶液进行固液离心分离，得到脱油污泥和油水提取剂混合液；
具体的，离心分离时间为10min，转速为1200rmp，通过进行固液离心分离，实现污泥的脱油处理；
步骤s4：将油水提取剂混合液进行水分离和油提纯回收，而得到的脱油污泥作为建材原材料。
经检测，处理后的脱油污泥的含油率为0.06％。
实施例3
本发明提供的油泥的回收处理方法，包括如下步骤：
步骤s1：将油泥、水和提取剂按质量比1:2:0.6混合；其中，所述提取剂为包含低沸点有机溶剂、分散剂和阴离子表面活性剂的复配剂；
具体的，低沸点有机溶剂、分散剂和阴离子表面活性剂按质量比1:0.5:0.7复配；其中低沸点有机溶剂选自乙酸乙酯，分散剂选自硅酸钠，阴离子表面活性剂选自十二烷基苯磺酸钠胺；
油泥的含油率为15％；
步骤s2：将步骤s1的混合物进行超声波振荡，形成油泥提取剂混合溶液；
具体的，启动超声波气振装置对步骤s1的混合物进行超声波振荡25min，超声波频率为35khz，形成油泥提取剂混合溶液；
步骤s3：将油泥提取剂混合溶液进行固液离心分离，得到脱油污泥和油水提取剂混合液；
具体的，离心分离时间为8min，转速为800rmp，通过进行固液离心分离，实现污泥的脱油处理；
步骤s4：将油水提取剂混合液进行水分离和油提纯回收，而得到的脱油污泥作为建材原材料。
经检测，处理后的脱油污泥的含油率为0.09％。
与相关技术相比，本发明提供的油泥的回收处理方法，有益效果在于：
一、本发明提供的油泥的回收处理方法，采用超声波与溶剂提取的方式结合，进行油泥中油的高效萃取。其中，本发明采用的提取剂由低沸点有机溶剂、分散剂和阴离子表面活性剂复配而成，在超声-萃取过程中，由于提取剂中的分散剂吸附于固体颗粒的表面，降低液-液或固-液之间的界面张力，阴离子表面活性剂有很好的脱脂能力并有很好的降低水的表面张力和润湿、渗透和乳化的性能，在分散剂和阴离子表面活性剂的协同作用和超声波的强化作用下，低沸点有机溶剂与油泥中的油充分溶解，通过离心分离方法实现固相、油相的有效分离。经检测，采用本发明的油泥的回收处理方法可基本实现油泥中油的分离回收，经处理后的油泥中油的含量小于0.1％。
本发明提供的油泥的回收处理方法，通过超声波强化萃取的方式，采用低沸点有机溶剂-分散剂-阴离子表面活性剂复配的提取剂，大大提高了萃取效率，使萃取过程中油泥中的油与溶剂充分混合溶解，避免了现有技术中分离回收效率不高、处理流程长等问题。
二、本发明提供的油泥的回收处理方法，处理后的脱油污泥含油率低，可作为建材原材料综合利用；得到的液态物质可采用现有成熟工艺实现水的分离和油的提纯回收。
三、本发明提供的油泥的回收处理方法，处理工艺流程简单、复配方法简单，取得了优于现有技术的回收效果，具有良好的经济效益和环境效益。
以上所述的仅是本发明的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本发明的保护范围。