专利名称：含油泥沙回收处理及综合利用工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及原油开采和加工过程中所产生的含油泥沙和酸渣回收利用技术领域，具体是 一种含油泥沙回收处理及综合利用工艺。
技术背景原油开采过程中产生大量的落地原油，泥沙对原油的吸附能力较强，黏稠度高的石油与 泥沙结合后，彼此间的亲和力更强，油泥中含有聚合物、水、矿物油和各种固体废弃物，造 成环境和资源的浪费。原油生产过程中也会产生大量的酸渣，这类物质同样具有回收难度大、 污染严重的问题。为此针对含油泥沙(油泥沙)的回收再利用产生了很多的技术措施。目前 技术比较先进和相对成熟的如(1)生物处理法，将含油污泥与嗜油菌种混合，通过细菌的 生长、繁殖及内源呼吸使残存在泥沙中的原油等污染物逐步氧化生成二氧化碳、水、氨和磷 酸根等，以此达到消除原油的污染，缺点是冬季效果差、占地面积大、培养时间长、环境温 度和湿度要求高。(2)有机溶剂萃取法主要包括使用煤油净化油泥并回收原油；采用溶剂 与低频声波分离油泥；散剂萃取和一级热洗；超临界流体萃取等，缺点是萃取剂的价格昂贵、 处理成本高。(3)水溶液处理法包括采用含有明矾、食盐的水溶液加热70-9(^C分离；采 用油泥、水和试剂构成的悬浮液加入反应器间歇分离的方法等，这类方法的缺点是需要浪费大量的水资源，并且容易产生二次污染。(4)焚烧法，以一定的空气与含油污泥在焚烧炉进 行氧化燃烧反应，缺点是焚烧过程产生二次污染，并且浪费资源。(5)热分解法包括高温热 解和低温热解，高温热解是油泥在无氧或少氧的情况下加热至800-1000QC获得高温气体的 方法；低温热解通过催化剂作用在50()GC干馏和热解作用使油泥转化为油、水、不凝气体和炭物质，等等，这类方法的缺点使反应条件较高，操作比较复杂，工艺还不尽完善。(6)固 化法是利用物理或化学的方法油泥固定或包容在惰性固体基质中，油泥经初步分离后固化处 理，其有害成分的渗透性和溶出率大大降低，缺点是处理成本较高。(6)填埋是一种传统的 方法，其缺点是填埋过程中对脱水油泥的力学性质要求高、大面积选址和运输以及可能污染 地下水资源。(7)调剖处理是利用油泥配置乳化悬浮液调剖剂，应用于油田注水井调剖，聚 联、封堵渗透层带，增加了注入水渗流阻力，提高注入水波及体积，而不污染中、低渗透层， 缺点是应用渠道受限。(8)综合利用是将油泥与水泥料混合磨成粉转入回转窑制取水泥熟料， 然后制成建筑材料(制砖)，缺点是利用率底，并且燃烧过程中有污染。
综上所述的方法，主要围绕着油泥的处理技术和方法各有优势和缺陷，而对于同样废弃 物酸渣的回收利用还很少有相关的技术报道，如何综合利用这两类废弃污染物正是本发明所 要解决的技术重点问题。
发明内容
本发明的目的充分利用油泥和酸渣两类废弃污染物的特性，旨在提供一种工艺简单、操 作方便、回收利用率高、低污染排放的含油泥沙回收处理及综合利用工艺。
本发明是通过下述方案实现的在反应釜内按10.* 0.8-3的重量比例分别添加回收的含 油泥沙和回收的酸渣，利用导热介质对反应釜进行加热35-85GC;利用真空泵将反应过程中产 生的废气经过冷凝、吸附后，再与浓度25-35的碱液通过计量在隔硫剂混合槽进行反应；利 用油泵将反应釜内分离的油质泵入酸化油储存罐；反应釜产生的废渣从反应釜下部排出进入
氧化钙转化残渣池。所述的酸渣是经过酸化反应后的废油渣，所述的加热介质为导热油，所 述的碱液为氢氧化钠，所述的氧化钙转化残渣池内添加有白石灰。进入氧化钙转化残渣池后 的废渣与煤混合制作成煤球。
本发明与现有技术相比具有如下优点(1)技术成熟、工艺简单、操作方便，适合工业化应用；(2)油品直接回收率高，达到80%以上；(3)废弃物综合利用率高，泥渣可以制煤
球、废弃可生产隔硫剂，副产物多；(4).基本消除二次污染，有利于环境保护；(5)锅炉可
采用燃油锅炉直接使用回收的原油，节能降耗。
附图是本发明一种实施例的工艺结构流程图。
具体实施例方式
实施例1以高含油泥沙为例高含油泥沙的样品监测值是含水14%、含油量42.6%、泥 沙43.4%,用量5吨，炼油厂清理油罐后排出的酸渣1.2吨。参照附图，将上述两种废弃物料 分装在四个反应釜中，点燃锅炉打开热循环泵，使加热介质(导热油)沿管路3加热反应釜， 保持反应釜的温度在65GC左右，此时反应釜内的油泥和酸渣发生物理和化学反应，使油、水、 泥沙得到分离。在反应初期，利用真空泵从反应釜顶部将产生的废气(主要成分为硫氢类气 体)经过管道2抽出进入废水废气罐冷凝及活性炭吸附后，再经过流量器计量后与碱罐的氢 氧化钠(浓度30%)在隔硫剂混合槽混合反应，产生隔硫剂。反应釜上部分离的油质经管道 4和抽油泵进入酸化油储存罐。反应釜底部的泥沙从釜底排出，通过管道1进入氧化钙转化 残渣池，在氧化钙残渣池内加入生石灰，再将钙化的泥沙与煤混合制成煤球。反应釜中部的 废水直接进入废水废气罐中，经吸附后作为废气的溶解液循环利用。
实施例2以中低含油泥沙为例高含油泥沙的样品监测值是含水16%、含油量28.6%、 泥沙55.4%，用量5吨，炼油厂清理油罐后排出的酸渣0.6吨。参照附图，将上述两种废弃物 料分装在四个反应釜中，点燃锅炉打开热循环泵，使加热介质(导热油)沿管路3加热反应 釜，保持反应釜的温度在45GC左右，此时反应釜内的油泥和酸渣发生物理和化学反应，使油、 水、泥沙得到分离。在反应初期，利用真空泵从反应釜顶部将产生的废气(主要成分为烃类 气体)经过管道2抽出进入废水废气罐冷凝及活性炭吸附后，再经过流量器计量后与碱罐的 氢氧化钠(浓度30%)在隔硫剂混合槽混合反应，产生隔硫剂。反应釜上部分离的油质经管 道4和抽油泵进入酸化油储存罐。反应釜底部的泥沙从釜底排出，通过管道l进入氧化钙转 化残渣池，在氧化钙残渣池内加入生石灰，再将钙化的泥沙作为路基材料使用。反应釜中部 的废水直接进入废水废气罐中，经吸附后作为废气的溶解液循环利用。
权利要求
1、含油泥沙回收处理及综合利用工艺，其特征是在反应釜内按10∶0.8-3的重量比例分别添加回收的含油泥沙和回收的酸渣，利用导热介质对反应釜进行加热35-85℃；利用真空泵将反应过程中产生的废气经过冷凝、吸附后，再与浓度25-35％的碱液通过计量在隔硫剂混合槽进行反应；利用油泵将反应釜内分离的酸化油泵入酸化油储存罐；反应釜产生的废渣从反应釜下部排出进入氧化钙转化残渣池。
2、 根据权利要求1所述的含油泥沙回收处理及综合利用工艺，其特征是所述的酸渣 是经过酸化反应后的废油渣，所述的加热介质为导热油，所述的碱液为氢氧化钠，所述的氧 化钙转化残渣池内添加有白石灰。
3、 根据权利要求1或2所述的含油泥沙回收处理及综合利用工艺，其特征是进入氧 化钙转化残渣池后的废渣与煤混合制作成煤球。
全文摘要
本发明公开了原油开采和加工过程中所产生的含油泥沙和酸渣回收处理及综合利用工艺。其方案是在反应釜内按10∶0.8-3的重量比例分别添加回收的含油泥沙和回收的酸渣，利用导热介质对反应釜进行加热35-85℃；利用真空泵将反应过程中产生的废气经过冷凝、吸附后，再与浓度25-35的碱液通过计量在隔硫剂混合槽进行反应；利用油泵将反应釜内分离的油质泵入酸化油储存罐；反应釜产生的废渣从反应釜下部排出进入氧化钙转化残渣池。本发明与现有技术相比具有如下优点技术成熟、工艺简单、操作方便，适合工业化应用；油品直接回收率高达到80％以上；废弃物综合利用率高，泥渣可以制煤球、废弃可生产隔硫剂；基本消除二次污染；锅炉可采用燃油锅炉直接使用回收的原油，节能降耗。
文档编号C10G1/00GK101280205SQ20081001427
公开日2008年10月8日 申请日期2008年2月22日 优先权日2008年2月22日
发明者盖学会 申请人:盖学会