钕铁硼切割油泥的回收设备及方法与流程

本发明涉及钕铁硼材料的加工制造领域，特别涉及一种钕铁硼切割油泥的回收设备及方法。

背景技术：

在钕铁硼行业内，毛坯材料的机加工包括：磨削、切割、倒角、研磨、表面处理等一系列工序。整个制造流程中，钕铁硼原材料和机加工的成本占总成本的75％以上，其中切割成本又占到整个机加工成本的60％。由此可见，控制切割工序的材料损耗对降低钕铁硼的生产成本至关重要。

目前，常用的切割方法有：外圆切割、内圆切割、线切割等，而线切割又分为电火花线切割和多线切割。由于多线切割效率高、产能高、精度高、切片薄、切片质量好，为行业内广泛采用的一种切割方法。多线切割的原理是：切割砂浆(切割液夹裹着磨料)依附于钢线并随之高速运转、同时工件径向进给，通过滚动、刮擦的方式，实现对工件的切割。

在钕铁硼材料切割的过程中，随着切割过程的进行，切割砂浆的切割性能不断降低，为了保证切割的质量和效率，整个过程需要使用大量的新鲜切割砂浆，同时排出大量的切割油泥。

近年来，随着市场竞争的加剧，钕铁硼制造行业利润持续下降。与此同时，根据《固体废物污染环境防治法》的相关规定，切割油泥属于固体废物的范畴，必须进行无害化处理。

因此，降低钕铁硼生产成本，妥善利用和处置切割油泥，分离和回收油泥中的有价资源，已成为当下钕铁硼制造企业亟待解决的问题。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种钕铁硼切割油泥的回收设备及方法，其可以降低钕铁硼生产成本，妥善利用和处置切割油泥，分离和回收油泥中的有价资源。

为实现上述目的，本发明提供了一种钕铁硼切割油泥的回收设备，用于钕铁硼材料的切割油泥中的切割废液、(如聚乙二醇)、磨料(如碳化硅)和钕铁硼颗粒的回收、分离、精制提纯和再利用，该设备主要由油泥储罐，离心机，废液计量罐，药剂计量罐，第一反应罐，中间贮油罐，反应剂计量罐，第二反应罐，滤油机，成品油罐等部件组成。

优选地，在上述方案中，油泥储罐用于存储源自机加车间的切割油泥；离心机，接收来自油泥储罐切割油泥，并将从切割油泥中分离出来的切割废液排送出去；废液计量罐，用于存放指定容量的来自离心机的切割废液；药剂计量罐，用于盛装药剂；第一反应罐，接收来自废液计量罐排出的切割废液以及来自药剂计量罐的药剂，切割废液与药剂在第一反应罐内充分反应后，浮在上面的油泥悬浮液从第一反应罐的侧方经粗过滤后排出；中间贮油罐，用于暂存来自第一反应罐粗过滤的油泥悬浮液；反应剂计量罐，用于盛装反应剂；第二反应罐，用于对来自第一反应罐粗过滤的油泥悬浮液的精制提纯，油泥悬浮液与反应剂在第二反应罐内充分反应完成精制提纯后排出；滤油机，把来自第二反应罐的油泥悬浮液精过滤固液分离出成品油后排出；以及成品油罐，用于接收并储存来自滤油机的成品油。

优选地，在上述方案中，还包括：废渣贮罐，用于收集、冷却经由第一反应罐下方排出的废渣，并将冷却后的废渣排出；以及压滤机，用于将来自废渣贮罐废渣进行挤压固液分离，并将经挤压固液分离出的油泥悬浮液送至中间贮油罐。

为实现上述目的，本发明提还供了一种钕铁硼切割油泥的回收方法，包括前述的钕铁硼切割油泥的回收设备，钕铁硼切割油泥的回收方法按以下工艺流程运转：

步骤1，先将机加车间的切割油泥集中泵入油泥储罐；

步骤2，然后启动离心机，从油泥储罐导入切割油泥，将切割油泥中的切割废液分离出去，剩余的大多数的大颗粒磨料和钕铁硼颗粒包装后外运处理；

步骤3，将切割废液导入废液计量罐，再将定量的切割废液导入第一反应灌内，从药剂罐将药剂导入第一反应灌内，切割废液与药剂在第一反应灌内充分反应，位于第一反应灌上层的油泥悬浮液从第一反应灌的侧方经粗过滤后排入中间贮油罐；

步骤4，经粗过滤的油泥悬浮液在中间贮油罐物理分离后再导入第二反应罐内，同时从反应剂计量罐将反应剂加入第二反应罐内，经粗过滤的油泥悬浮液与反应剂在第二反应罐内充分反应完成精制提纯后排出；

步骤5，完成精制提纯的油泥悬浮液由第二反应罐送至滤油机进行精过滤固液分离处理，经滤油机精过滤后的成品油流入成品油罐，残余的滤饼外运处理。

优选地，在上述方案中，还包括下列步骤：待第一反应灌中的油泥悬浮液排出后，残余的废渣由第一反应罐下部排入废渣贮罐，废渣在废渣贮罐内冷却后送至压滤机内进行挤压固液分离，残留在废渣中的油泥悬浮液被导入中间贮油罐，剩余的废渣包装后外运处理。

本发明与现有技术相比，本发明具有可以降低钕铁硼生产成本，妥善利用和处置切割油泥，分离和回收油泥中的有价资源的有益效果。

附图说明

图1为本发明一实施例的钕铁硼切割油泥的回收设备的示意图；

图2为本发明一实施例的钕铁硼切割油泥的回收方法的工艺流程图；

主要附图标记说明：

1-油泥储罐，11-第一阀门，12-第一输送管道，2-离心机，21-第一管道泵，22-第一泵送管道，3-废液计量罐，31-第二阀门，32-第二输送管道，4-第一药剂计量罐，41-第三阀门，42-第三输送管道，5-第二药剂计量罐，51-第四阀门，52-第四输送管道，6-第一反应罐，61-第一搅拌机构，62-第五阀门，63-第二管道泵，64-第二泵送管道，65-第六阀门，66-废渣排出管道，7-废渣贮罐，71-废渣搅拌机构，72-第一螺旋提升泵，73-第三泵送管道，8-压滤机，81-管道，9-中间贮油罐，91-第三管道泵，92-第四泵送管道，10-第二反应罐，101-第二搅拌机构，102-温控系统，103-第二螺旋提升泵，104-第五泵送管道，15-反应剂计量罐，151-第七阀门，152-第五输送管道，16-滤油机，161-第六输送管道，17-成品油罐。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

如图1所示，图1为本发明一实施例提供的钕铁硼切割油泥的回收设备的示意图；本发明提供的一种钕铁硼切割油泥的回收设备，用于钕铁硼材料的切割油泥中的切割废液(如聚乙二醇)、磨料(如碳化硅)和钕铁硼颗粒的回收、分离、提纯和再利用。钕铁硼切割油泥的回收设备主要包括：油泥储罐1、离心机2、废液计量罐3、第一药剂计量罐4、第二药剂计量罐5、第一反应罐6、废渣贮罐7、压滤机8、中间贮油罐9、第二反应罐10、反应剂计量罐15、滤油机16、成品油罐17等。

请参阅图1，在本实施例，中油泥储罐1，用于存储源自机加车间的切割油泥，油泥储罐1的下方设有第一阀门11以及第一输送管道12；并通向离心机2的上方；以及离心机2，接收从油泥储罐1经由第一阀门11和第一输送管道12输送的切割废液，离心机2运转后可将多数大粒径磨料(碳化硅)及钕铁硼颗粒从切割废液中分离出来，并将经过分离的切割废液经第一管道泵21和第一泵送管道22排送出去。

请继续参阅图1，在本实施例中，废液计量罐3，用于存放指定容量的经由离心机2分离过的切割废液，废液计量罐3的上方通过第一泵送管道22与离心机2相通，废液计量罐3的下方设有第二阀门31以及第二输送管道32用于排除切割废液；第一药剂计量罐4，用于盛装第一药剂，侧面设有测量刻度(未绘示)，第一药剂计量罐4的下方设有第三阀门41以及第三输送管道42用于控制第一药剂的投放计量；第二药剂计量罐5，用于盛装第二药剂，侧面设有测量刻度(未绘示)，第二药剂计量罐5的下方均设有第四阀门51以及第四输送管道52，用于控制第二药剂的投放计量；以及第一反应罐6，接收来自废液计量罐3排出的切割废液以及来自第一药剂计量罐4和第二药剂计量罐5的第一药剂和第二药剂，第一反应罐6的上方设有空气净化排风系统(未绘示)，侧面设有测量刻度(未绘示)，第一反应罐6内部设有第一搅拌机构61，通过搅拌使第一药剂和第二药剂与切割废液按照一定比例进行充分反应，反应后的切割废液上层形成油泥悬浮液，下层形成废渣，油泥悬浮液经由第一反应罐6侧方的第五阀门62、第二管道泵63、第二泵送管道64以及滤网(未绘示)排出；废渣经由第一反应罐6下方的第六阀门65、废渣排出管道66排出。

请继续参阅图1，在本实施例中，废渣贮罐7，用于收集、冷却从第一反应罐66排入的废渣，废渣贮罐7内部设有废渣搅拌机构71和测温机构(未绘示)，废渣贮罐7下方设有第一螺旋提升泵72以及第三泵送管道73，经废渣搅拌机构71搅拌后的废渣经第一螺旋提升泵72和第三泵送管道73排出；压滤机8，用于将废渣进行挤压固液分离，压滤机8一端通过第一螺旋提升泵72和第三泵送管道73与废渣贮罐7相连；以及中间贮油罐9，用于暂存粗过滤的油泥悬浮液，中间贮油罐9的上方通过第五阀门62第二管道泵63和第二泵送管道64与第一反应罐6的侧方相通，中间贮油罐9的侧上部通过管道81与压滤机8的另一端相通，中间贮油罐9的下方设有第三管道泵91以及第四泵送管道92。

请继续参阅图1，在本实施例中，反应剂计量罐15，用于盛装反应剂，侧面设有测量刻度(未绘示)，反应剂计量罐15的下方均设有第七阀门151以及第五输送管道152，用于控制反应剂的投放计量；第二反应罐10，用于对粗过滤的油泥悬浮液的精制提纯，侧面设有测量刻度(未绘示)，第二反应罐10内部设有第二搅拌机构101、温控系统102以及悬浮液容积测量装置(未绘示)；第二反应罐10的上方通过第三管道泵91和第四泵送管道92与中间贮油罐9的下方相通，第二反应罐10接按照一定比例收来自中间贮油罐9的油泥悬浮液和反应剂计量罐15的反应剂计，经过第二搅拌机构101的搅拌及温控系统102的温度控制下进行精制提纯，第二反应罐10的下方设有第二螺旋提升泵103和第五泵送管道104；滤油机16，能将经精制提纯的粗过滤的油泥悬浮液进行精过滤固液分离，滤油机16的一端通过第二螺旋提升泵103和第五泵送管道104与第二反应罐10的下方相通，另一端设有第六输送管道161；成品油罐17，用于存储精制提纯后的成品油，成品油罐17的上方通过第六输送管道161与滤油机16的另一端相通。

如图2所示，图2为本发明一实施例的钕铁硼切割油泥的回收方法的工艺流程图；本发明的一实施例提供了一种钕铁硼切割油泥的回收方法，包括前述的钕铁硼切割油泥的回收设备，钕铁硼切割油泥的回收方法按以下工艺流程运转：

步骤1，先将机加车间的切割油泥集中泵入油泥储罐1；

步骤2，启动离心机2，打开第一阀门11，切割油泥经第一输送管道12进入离心机2，切割油泥经离心机2分离，将大多数的大颗粒磨料和钕铁硼颗粒分离并包装后外运处理，可将磨料和钕铁硼颗粒进一步分离提炼；

步骤3，经离心机2分离后的切割废液经第一管道泵21、第一泵送管道22、废液计量罐3、第二阀门31和第二输送管道32进入第一反应灌内，并从第一药剂计量罐4经第三阀门41、第三输送管道42加入第一药剂，从第二药剂计量罐5经第四阀门51、第四输送管道52加入第二药剂，由第一搅拌机构61搅拌后进行化学反应，切割废液中的小粒径颗粒被分层分离，上层形成油泥悬浮液，下层形成废渣，然后打开第一反应灌侧方的第五阀门62，上层的油泥悬浮液经过滤后通过第二管道泵63、第二泵送管道64流入中间贮油罐9；

步骤4，油泥悬浮液在中间贮油罐9经物理分离后，通过第三管道泵91经第四泵送管道92泵送至第二反应罐10内，同时从反应剂计量罐15通过第七阀门151和第五输送管道152加入反应剂，经过第二搅拌机构101搅拌以及温控系统102加热并严格控制温度进行进一步精制提纯；

步骤5，油泥悬浮液经过第二反应罐10的精制提纯后，由第二螺旋提升泵103经第五泵送管道104进入滤油机16进行过滤处理，经滤油机16过滤后流出的成品油通过第六输送管道161流入成品油罐17，残余的滤饼外运处理。

在本实施例中，钕铁硼切割油泥的回收方法还可以包括下列步骤，待第一反应灌中的油泥悬浮液排出后，打开第一反应罐6下部的第六阀门65，废渣经废渣排出管道66排入废渣贮罐7，废渣在废渣贮罐7内经过废渣搅拌机构71的搅拌，再通过废渣贮罐7下方的第一螺旋提升泵72，将废渣经第三泵送管道73泵送至压滤机8内进行挤压固液分离，废渣经过压滤机8挤压固液分离后，残留在废渣中的油泥悬浮液经管道81进入中间贮油罐9，剩余的废渣包装后外运处理，可将磨料和钕铁硼颗粒进一步分离提炼；

综上所述，本发明具有可以降低钕铁硼生产成本，妥善利用和处置切割油泥，分离和回收油泥中的有价资源的有益效果。

前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。