常温常压凝聚式高效油水分离装置的制作方法

本发明涉及污水处理设备技术领域，更具体的说是涉及常温常压凝聚式高效油水分离装置。

背景技术：

油田和炼油企业所产生的废水中含有油污，在排放废水前需要对具有油污的废水进行油水分离处理。

目前常用油水分离的物理方式主要采取高压、爆氧、膜分离等技术。高压、爆氧方法的成本较高，并且高压对加压设备和压力容器的要求标准较高，日常维护成本较高，使用寿命较短。膜分离方法因含油污水中油滴呈粘稠状态，极易堵塞膜空，并对膜清洗造成较大阻碍，降低了膜的使用效率，增加使用成本。

因此，研究出一种处理效率高、油水分离效果好、成本低的油水分离装置是本领域技术人员亟需解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供了一种分离彻底，效率高、成本低的常温常压凝聚式高效油水分离装置。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

常温常压凝聚式高效油水分离装置，包括：外壳体、进水管、出水管、储油腔以及并排固定于所述外壳体内部的第一仓室、第二仓室、第三仓室、第四仓室、第五仓室；

所述进水管置于所述外壳体靠近所述第一仓室一侧的外部，且与所述第一仓室相连通；

所述第一仓室内设置第一旋流器，所述第一旋流器的进水口与所述进水管相连通；所述第一仓室与所述第二仓室通过第一导管相连通；

所述第二仓室内设置第二旋流器，所述第二旋流器的进水口与所述第一导管相连通；

所述第三仓室的侧壁上倾斜设置多个平行板，多个所述平行板相平行且相邻所述平行板之间存在间隙；所述第三仓室侧壁连接所述平行板的位置开设多个用于液体流通的第一通孔；

所述第四仓室内设置内部填充凝聚介质的吸附装置，所述吸附装置填充所述凝聚介质部位的侧壁上开设用于液体流通的第二通孔；所述第四仓室与第五仓室之间连接第二导管；

所述出水管置于所述外壳体靠近所述第五仓室一侧的外部，且与所述第五仓室相连通；

所述储油腔置于所述外壳体与所述第一仓室、第二仓室、第三仓室、第四仓室、第五仓室之间；所述第一仓室、第二仓室、第三仓室、第四仓室、第五仓室靠近所述储油腔的侧壁上部均开设排油槽，且通过所述第一排油槽与所述储油腔相连通。

采用上述技术方案的有益效果是，本发明中通过第一旋流器和第二旋流器对污水进行高速搅动，使大颗粒的油滴在离心力的作用下直接上浮至液面，然后使污水经过多层平行板，改变了水流形成的漩涡，增加了较小油滴、颗粒物的接触面积，使40微米以上的油滴凝聚上浮，其他杂质沉降，污水经过平行板之后，再经过凝聚介质的吸附，可以将15微米以上油滴的吸附，实现对污水中油滴的彻底分离，各个仓室中上浮的油液会通过排油槽进入到储油腔中对分离出的油液进行回收。

优选的，所述进水管处设置开关阀。可以对污水通入第一仓室的量进行控制。

优选的，所述第一仓室和第五仓室的顶部设置水位传感器。总控台对分离装置进行控制，并且开关阀、水位传感器均与总控台连接，水位传感器对第一仓室和第二仓室中的水位进行检测，并将检测到的信号传输到总控台，总控台根据检测到的水位信息，适当的调整开关阀，稳定污水的流速。

优选的，所述第一仓室、第二仓室、第三仓室、第四仓室、第五仓室的顶部均设置维修窗。维修窗可以将每个仓室顶部封闭起来，防止灰尘和杂物的进入。

优选的，所述第一仓室、第二仓室、第三仓室、第四仓室、第五仓室的底部呈锥形且开设有用于排泄废料的废料口。

优选的，所述吸附装置包括：壳体、用于盛装凝聚介质的固定框；所述固定框置于所述壳体的内部，所述固定框的顶部设置提手。提手的设置方便将固定框从壳体中抽出，对凝聚介质进行更换。

优选的，所述第五仓室内设置第三导管，所述第二导管和第三导管均呈“l”型，所述第二导管的出液端朝向所述第五仓室的顶部；所述第三导管的一端与所述出水管相连通，另一端朝向所述第五仓室的底部。第二导管出液端和第三导管进液端开口朝向的设置，可以保证污水在分离装置中停留8-10分钟，保证污水流速的平稳，使污水分离的更加彻底。

优选的，所述平行板朝向所述第四仓室的上方倾斜，所述平行板的倾斜方向与朝向所述第四仓室的水平线呈30°夹角。平行板倾斜，污水通入平行板间的间隙速度会减慢，可以增加油滴的接触面积，使油滴更好的聚积上浮。

优选的，所述储油腔的底部开设排油口。

优选的，所述外壳体顶部的四角处设置吊环。吊环的设置方便通过起重设备对分离装置进行吊装。

经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明公开提供了一种常温常压凝聚式高效油水分离装置，其有益效果为：

(1)本发明中通过第一旋流器、第二旋流器对污水、多层平行板以及凝聚介质可以将15微米以上油滴进行分离、吸附，杂质沉降，可以清除含油污水中96％以上的油滴和杂质，达到了国家注排水的标准；

(2)本发明中第一仓室、第二仓室、第三仓室、第四仓室、第五仓室中聚积的油滴经过排油槽进入到储油腔内，对污水中的油进行回收利用；

(3)本发明中的分离装置在常温、常压下使用，对装置无过度耗损，在处理工程中不需要额外加热或增加机械装置进行高速搅动，处理效率较高、成本较低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1附图为本发明提供的分离装置内部结构的主视图；

图2附图为本发明提供的分离装置的左视图；

图3附图为本发明提供的分离装置的右视图；

图4附图为本发明提供的分离装置的俯视图。

其中，图中，

1-外壳体；2-进水管；3-出水管；

4-储油腔；

41-排油槽；42-排油口；

5-第一仓室；

51-第一旋流器；52-第一导管；

6-第二仓室；

61-第二旋流器；

7-第三仓室；

71-平行板；

8-第四仓室；

81-吸附装置；

811-壳体；812-固定框；813-凝聚介质；814-提手；

9-第五仓室；

91-第二导管；92-第三导管；

10-开关阀；11-水位传感器；12-维修窗；13-废料口；14-吊环。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例公开了常温常压凝聚式高效油水分离装置，包括：外壳体1、进水管2、出水管3、储油腔4以及并排固定于外壳体1内部的第一仓室5、第二仓室6、第三仓室7、第四仓室8、第五仓室9；进水管2置于外壳体1靠近第一仓室5一侧的外部，且与第一仓室5相连通；第一仓室5内设置第一旋流器51，第一旋流器51的进水口与进水管2相连通；第一仓室5与第二仓室6通过第一导管52相连通；第二仓室6内设置第二旋流器61，第二旋流器61的进水口与第一导管52相连通；第三仓室7的侧壁上倾斜设置多个平行板71，多个平行板71相平行且相邻平行板71之间存在间隙；第三仓室7侧壁连接平行板71的位置开设多个用于液体流通的第一通孔；第四仓室8内设置内部填充凝聚介813的吸附装置81，吸附装置81填充凝聚介质813部位的侧壁上开设用于液体流通的第二通孔；第四仓室8与第五仓室9之间连接第二导管91；出水管3置于外壳体1靠近第五仓室9一侧的外部，且与第五仓室9相连通；储油腔4置于外壳体1与第一仓室5、第二仓室6、第三仓室7、第四仓室8、第五仓室9之间；第一仓室5、第二仓室6、第三仓室7、第四仓室8、第五仓室9靠近储油腔4的侧壁上部均开设排油槽41，且通过排油槽41与储油腔4相连通。

为了进一步优化上述技术方案，进水管2处设置开关阀10，开关阀10选用电动开关阀。

为了进一步优化上述技术方案，第一仓室5和第五仓室9的顶部设置水位传感器11，第二仓室6、第三仓室7、第四仓室8中也可以设置水位传感器11，使各仓室的水位检测更加的准确。

为了进一步优化上述技术方案，第一仓室5、第二仓室6、第三仓室7、第四仓室8、第五仓室9的顶部均设置维修窗12。

为了进一步优化上述技术方案，第一仓室5、第二仓室6、第三仓室7、第四仓室8、第五仓室9的底部呈锥形且开设有用于排泄废料的废料口13。

为了进一步优化上述技术方案，吸附装置81包括：壳体811、用于盛装凝聚介质813的固定框812；固定框812置于壳体811的内部，固定框812的顶部设置提手814。

为了进一步优化上述技术方案，如图1所示，第五仓室9内设置第三导管92，第二导管91和第三导管92均呈“l”型，第二导管91的出液端朝向第五仓室9的顶部；第三导管92的一端与出水管3相连通，另一端朝向第五仓室9的底部。

为了进一步优化上述技术方案，如图1所示，平行板71朝向第四仓室8的上方倾斜，平行板71的倾斜方向与朝向第四仓室8的水平线呈30°夹角。

为了进一步优化上述技术方案，储油腔4的底部开设排油口42。

为了进一步优化上述技术方案，外壳体1顶部的四角处设置吊环14。

工作过程：污水通过进水管2进入到第一旋流器51中，污水在第一旋流器51中进行高速旋转，使较大的油滴聚积上浮，然后第一仓室5中的污水通过第一导管52流入到第二旋流器61中将污水再次进行高速搅拌，使较大油滴聚积上浮，经过第二旋流器61的污水穿过第一通孔进入到多层平行板71之间，污水在平行板71间的移动速度缓慢，使油滴更加充分的聚积上浮，经过平行板71的污水进入到第四仓室8中，污水通过第二通孔，进入到凝聚介质813中，凝聚介质813对大于15微米的油滴进行吸附，经过凝聚介质813的污水通过第二导管91进入到第五仓室9中，第五仓室9中的污水经过第三导管92从出水管3被排出。第一仓室5、第二仓室6、第三仓室7、第四仓室8、第五仓室9中的油滴上浮到水面上，经过排油槽41进入到排油腔4内，对分离出的油液进行收集。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。