分为两个廊道，二沉池有效容积500m3。O池末端硝化液回流比为4.0，二沉池污泥回流比为1.0o原系统出水TN 72.9mg.L_\ NH3-N0.2mg.ΙΛ TN去除率为83.8%左右，出水COD值为50.0mg.L'
[0028]经检测发现，上述Α/0工艺中，O池沿水流方向75%左右处氨氮降至l.0mg.!^#下，溶解氧跃升至3.0mg.L'
[0029]现对曝气池进行如下改造:将曝气池硝化液回流管前移至曝气池沿水流方向75%处；在其后增设碳源加药管，以甲醇为碳源，添加量为A = (r+1) XQXCra_NXb，其中r = 1，Q = 100m3.cf1，CN03_N= 72.9mg.L-1，b 分别取 4.0、5.0、6.0、7.0、8.0、9.0,10.0进行实验，即碳源的添加量分别为583.2kg COD.(!'729kg COD.d'874.8kg COD.d-1、1020.6kg COD.d'1166.4kg COD.d'1312.2kg COD.cf1 和 1458kg COD.cT1，TN 去除率分别为 84.1%、85.5%,88.1%、93.5%,96.2%,98.2%Λ00% (具体见图 3);出水 COD 值为均低于50.0mg.L^1O
[0030]实施例2
[0031]利用本发明对某氮肥厂高氨氮、低C/N废水处理工程进行改造升级。
[0032]某氮肥厂废水COD 为 600mg.?Λ TN 为 200mg.?Λ NH3-N 为 150mg.?Λ 处理水量为1000m3.cf1，现有处理工艺为Α/0工艺，A池有效容积5000m3，O池有效容积10000m3，分为四个廊道，二沉池有效容积1500m3。O池末端硝化液回流比为4.0，二沉池污泥回流比为0.5。处理后出水 COD 为 30.0 ?50.0mg.?Λ ΝΗ3_Ν〈1.0mg.L'但 TN 仍有 36.5mg.Γ1 左右，无法达到TN深度处理要求(即GB18918-2002，一级标准)。
[0033]检测发现，上述A/0工艺中，O池在第四廊道1/3左右处氨氮降至1.0mg七1以下，对应溶解氧跃升至3.5mg.L'
[0034]现按本发明的方法，对原有系统进行改进:将曝气池硝化液回流管前移至O池第四廊道1/3处(对应廊道总长83% )，在其后增设碳源加药管，以葡萄糖为碳源，添加量A =(r+1) XQXCN03_NXb，其中 r = 0.5，Q = 1000m3.cf1，CN03_N= 36.5mg.L' b 分别取 5.0、8.0,10.0 进行实验，即碳源添加量分别为 2737.5kg COD.(!'4380kg COD.cf1 和 5475kgCOD.cf1时，TN去除率分别为86.5%,96.7%和99.9%，出水COD均低于50.0mg.L'
[0035]对比实施例1
[0036]在实施例2的基础上，当曝气池硝化液回流管和碳源加药管设置在O池其他位置时，测试系统的TN去除效果和出水COD值，具体操作如下:将曝气池硝化液回流管前移至O池第I廊道末端、第2廊道末端以及第4廊道2/3处(对应廊道总长25 %、50 %以及92 % )，并在其后增设碳源加药管，以葡萄糖为碳源，添加量A = (r+1) XQXCTO_NXb，其中r = 0.5,Q = 1000m3.cf1，CN03_N= 36.5mg.L ―1，b均取8.0进行实验，结果发现TN去除率分别为85.5%,89.6%和 97.1%，出水 COD 分别为 45.0,50.0 和 80.0mg.L'
[0037]上述实验发现，当曝气池硝化液回流管和碳源加药管移至第4廊道2/3处(对应廊道总长92%)时，虽然脱氮率能够达到97.1%，脱氮率高，但是由于曝气池硝化液回流管和碳源加药管的位置过于靠后，出水还残留一定的有机物，使得出水COD高达80.0mg.L—1左右。故曝气池硝化液回流管和碳源加药管位置较佳地位于O池的溶解氧跃升位置(即DO突跃点)。
【主权项】
1.一种在A/Ο工艺基础上对高氨氮废水进一步脱氮的方法，其特征在于，其包括下列步骤:将高氨氮废水经A/Ο的改进工艺处理，即可，其中，所述的A/Ο的改进工艺为在传统A/Ο工艺基础上，曝气池溶解氧跃升位置的泥水混合液作为硝化液回流至缺氧池；与此同时，在曝气池的溶解氧跃升位置添加碳源；所述的溶解氧跃升位置是指曝气池中的溶解氧由溶解氧小于0.5mg/L跃升至溶解氧大于2mg/L对应的位置。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的溶解氧跃升位置位于O池内沿水流方向75%?85%位置，所述的百分比是指曝气池起点至曝气池溶解氧跃升位置的距离与曝气池总长度的百分比。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的高氨氮废水是指氨氮浓度>100mg/L、C/N比<10的废水。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的碳源为甲醇、乙醇和葡萄糖中的一种或多种。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的碳源的添加量A=(r+1) XQXCNQ3_NXb，其中，A为碳源的添加量，gCOD/h ；r为污泥回流比；Q为进水流量，m3/h ;CN(B_N为溶解氧跃升位置的硝酸盐氮浓度，mgN/L ；b为换算系数，5.0?10.0。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的传统A/Ο工艺是指将所述的高氨氮废水依次经过将缺氧池、曝气池和二沉池进行处理的工艺。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的传统A/Ο工艺还进一步被A-O-A-O工艺或者A-A-O-O工艺替代。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的A/0的改进工艺中，所述的缺氧池中的废水停留时间为8?12h，温度为20?30°C，pH值为7.0?7.5。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的A/0的改进工艺中，所述的曝气池中的废水停留时间为16?24h，温度为20?30°C，pH值为7.0?7.5。
10.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的A/0的改进工艺中，所述的曝气池中的硝化液按回流比3.0?4.0回流至缺氧池中；二沉池中的污泥按回流比0.5?1.0回流至缺氧池中；所述的A/0的改进工艺中的污泥为悬浮活性污泥，其MLSS为5?10g/L。
【专利摘要】本发明公开了一种在A/O工艺基础上对高氨氮废水进一步脱氮的方法。该方法包括下列步骤：将高氨氮废水经A/O的改进工艺处理，即可，其中，所述的A/O的改进工艺为在传统A/O工艺基础上，曝气池溶解氧跃升位置的泥水混合液作为硝化液回流至缺氧池；与此同时，在曝气池的溶解氧跃升位置添加碳源；所述的溶解氧跃升位置是指曝气池中的溶解氧由溶解氧小于0.5mg/L跃升至溶解氧大于2mg/L对应的位置。本发明的方法克服了传统A/O工艺脱氮率受回流比限制的瓶颈，脱氮率能够达到100％，脱氮率高，出水COD低于50mg/L，操作简单，适用范围广，易于工业化实施。
【IPC分类】C02F3-30, C02F101-16
【公开号】CN104671410
【申请号】CN201510051225
【发明人】金锡标, 周思辰, 卓宁泽, 罗威威, 钟楚娴
【申请人】华东理工大学
【公开日】2015年6月3日
【申请日】2015年1月30日