其重金属如铅、铬、汞等溶出小于国家相关标准要求。
[0035] 进一步的，所示硫化砷渣预处理方法如下，以折干基计，按硫化砷渣与电石渣质量 份1:1~1.2混合均化，陈化24h待用。
[0036]进一步的，预处理硫化砷渣与自制胶凝材料按干基质量份25~35:65~75取样，加 胶凝材料量0.4~0.5wt%的外加剂，在卧式搅拌机进行混合，达到宏观均化，控制混合物水 分含量在20~22wt%之间。
[0037] 进一步的，将卧式搅拌机混合达到宏观均化的物料放入连续混捏挤出机内，进行 物料间的强制混合，以实现物料之间的微观均化。
[0038] 进一步的，强制混合物料由连续混捏挤出机挤出，切割成标砖尺寸试块，自然养护 24h后送入蒸汽压力为0.8~1. OMPa的蒸养釜内养护10h即为硫化砷渣固化体，按GB5085.3-2007进行毒性浸出实验，溶出小于标准要求。
[0039] 相对于现有技术，本发明的有益效果为：
[0040] 本发明将硫化砷渣加石灰进行预处理24h，按比称取预处理硫化砷渣、自制胶凝材 料和外加剂，经初混、强制混合、挤出、切割、自然养护、蒸压养护制备固化体，按GB5085.3-2007进行毒性浸出实验，固化体砷及重金属溶出小于相关标准要求，可进行堆放、填埋或用 于厂房、围墙、筑坝等工程使用。
【附图说明】
[0041] 图1为本发明的工艺流程框图。
【具体实施方式】
[0042]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明技术方案做进一步详细描述：
[0043] 实施例中各组分均以质量份计算。
[0044] 实施例1:
[0045]如图1所示，1)原料及原料预处理
[0046] (1)以铜冶炼硫化砷渣为原料，其主要元素组成如表1所示。
[0047] 表1铜冶炼硫化砷渣主要毒性元素组成
[0049] (2)胶凝材料制备：取水泥熟料25份、干燥矿渣70份、干燥铜渣5份，用球磨机进行 球磨，粒度要求为过180目方孔筛筛余量小于5wt %，待用；
[0050] (3)硫化砷渣预处理:取折干基硫化砷渣干基10份，电石渣10份，在卧式搅拌机内 混合均匀，陈化24h待用。
[0051 ] 2)工艺：取自制胶凝材料75份，硫化砷渣预处理干基样25份(经分析，其水分含量 为52.82wt % )，即湿物料53份，加有效氯化含量为62.82wt %的含酸废水中和产物3.75份， 即胶凝材料量的〇. 5 %，于卧式搅拌机内进行初混，以达到宏观均化目的，经分析，混合物料 水分含量为21.21 %。
[0052] 初混料放入连续混捏挤出机，在此进行强制混合，达到微观均化，同时以长方体形 式挤出，用钢丝切割成标砖尺寸大小试块，经自然养护24h后转入蒸汽压为O.SMPa的蒸养釜 再养护10h即为稳定化固化砌块，经测试，砌块抗压强度为32.56MPa，抗折强度为4.12MPa。 [0053] 按HJ557-2010固体废物浸出毒性浸出方法即水平振荡法溶样，按GB5085.3-2007 进行相关毒性物溶出分析，结果如表2所示：
[0054]表2硫化砷渣固化体毒性浸出分析结果
[0056] 实施例2:
[0057] 1)原料及原料预处理
[0058] (1)以锡冶炼硫化砷渣为原料，其主要元素组成如表3所示。
[0059] 表3锡冶炼硫化砷渣主要毒性元素组成
[00611 (2)胶凝材料制备:取水泥熟料30份、干燥矿渣60份、干燥铜渣10份，用球磨机进行 球磨，粒度要求为过180目方孔筛筛余量小于5wt %，待用；
[0062] (3)硫化砷渣预处理:取折干基硫化砷渣干基10份，电石渣12份，在卧式搅拌机内 混合均匀，陈化24h待用。
[0063] 2)工艺：取自制胶凝材料70份，硫化砷渣预处理干基样30份(经分析，其水分含量 为45.25wt % )，即湿物料54.79份，加有效氯化含量为75wt %的工业水处理氯化钙0.18份， 即胶凝材料量的0.25%，工业氯化钠0.18份，，即胶凝材料量的0.25%，即外加剂总量为胶 凝材料的〇. 5wt %，于卧式搅拌机内进行初混，以达到宏观均化目的，经分析，混合物料水分 含量为19.43%，外加0.8份工艺水，调整至混合物料水分含量为20wt %。
[0064] 初混料放入连续混捏挤出机，在此进行强制混合，达到微观均化，同时以长方体形 式挤出，用钢丝切割成标砖尺寸大小试块，经自然养护24h后转入蒸汽压为l.OMPa的蒸养釜 再养护10h即为稳定化固化砌块，经测试，砌块抗压强度为35.216MPa，抗折强度为4.32MPa。 [0065] 按HJ557-2010固体废物浸出毒性浸出方法即水平振荡法溶样，按GB5085.3-2007 进行相关毒性物溶出分析，结果如表4所示：
[0066]表4硫化砷渣固化体毒性浸出分析结果
[0069] 实施例3:
[0070] 1)原料及原料预处理
[0071 ] (1)以铜冶炼硫化砷渣为原料，其主要元素组成如表5所示。
[0072]表5铜冶炼硫化砷渣主要毒性元素组成
[0074] (2)胶凝材料制备：取水泥熟料28份、干燥矿渣67份、干燥铜渣5份，用球磨机进行 球磨，粒度要求为过180目方孔筛筛余量小于5wt %，待用；
[0075] (3)硫化砷渣预处理:取折干基硫化砷渣干基10份，电石渣11份，在卧式搅拌机内 混合均匀，陈化24h待用。
[0076] 2)工艺：取自制胶凝材料65份，硫化砷渣预处理干基样35份(经分析，其水分含量 为42.25wt % )，即湿物料60.61份，加有效氯化含量为75wt %的工业水处理氯化钙0.13份， 即胶凝材料量的〇. 2%，加工业氯化钠0.13份，即胶凝材料量的0.2%，总外加剂量为胶凝材 料的0.4wt %，于卧式搅拌机内进行初混，以达到宏观均化目的，经分析，混合物料水分含量 为19.97%，外加2.03份工艺水，调整至混合物料水分含量为22wt %。
[0077] 初混料放入连续混捏挤出机，在此进行强制混合，达到微观均化，同时以长方体形 式挤出，用钢丝切割成标砖尺寸大小试块，经自然养护24h后转入蒸汽压为0.9MPa的蒸养釜 再养护10h即为稳定化固化砌块，经测试，砌块抗压强度为26.23MPa，抗折强度为3.05MPa。 [0078] 按HJ557-2010固体废物浸出毒性浸出方法即水平振荡法溶样，按GB5085.3-2007 进行相关毒性物溶出分析，结果如表6所示：
[0079]表6硫化砷渣固化体毒性浸出分析结果
[0081]以上所述，仅为本发明的【具体实施方式】，但本发明的保护范围并不局限于此，任何 不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的 保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。
【主权项】
1. 一种硫化脱砷渣稳定化处理方法，其特征在于，其具体制备步骤如下：以冶炼含砷废 水硫化脱砷渣为原料，常温下加电石渣充分混合，陈化24h，反应为： 2As2S3+6Ca (OH) 2 = Ca3 (As03) 2+Ca3 (AsS3) 2+6H2O 陈化料中加入自制胶凝材料、外加剂，经卧式搅拌机混合后再用连续混捏挤出机进一 步强制混合，以实现微观均化;挤出物经切割、自然预养、蒸汽养护，最终将砷转化成难溶性 的钙、铁盐，固化于高强致密的固化体内，实现硫化脱砷渣稳定化处理，固化体中砷、氟、铅、 镉、汞溶出小于GB5085.3-2007规定要求，其中： (1) 硫化脱砷渣:是指铜冶炼、锡冶炼、硫铁矿制酸等含砷粉尘尾气，经洗涤产生的含砷 废液，用硫化钠脱砷后形成的具有粒度细、粘度大的固体物，除含砷外，还含有含量不等的 重金属，属于危险固体废弃物； (2) 电石渣：电炉法乙炔生产的固体废弃物，有效氢氧化钙含量2 70% ; ⑶自制胶凝材料：由水泥熟料、矿渣、铜渣组成，其质量配比如下，水泥熟料:矿渣:铜 渣之比为25~30:60~70:5~10，混合物经球磨过180目方孔筛筛余量小于5wt % ; (4)外加剂:为钠、钙的盐酸盐，氯化钠为工业级，氯化钙为工业产品或含盐酸的废水用 石灰中和后回收的副产物，上述外加剂可单用或复配使用。2. 根据权利要求1所述的一种硫化脱砷渣稳定化处理方法，其特征在于:硫化砷渣预处 理方法如下，以干重质量份计，硫化砷渣与电石渣1:1~1.2混合均化，陈化24h让大部分硫 化砷转化为亚砷酸1丐，待用。3. 根据权利要求1所述的一种硫化脱砷渣稳定化处理方法，其特征在于:预处理硫化砷 渣与自制胶凝材料按干重质量份25~35:65~75取样，加胶凝材料量0.4~0.5wt %的外加 剂，在卧式搅拌机进行混合，达到宏观均化，控制混合物水分含量在20~22wt %之间。4. 根据权利要求1所述的一种硫化脱砷渣稳定化处理方法，其特征在于:将卧式搅拌机 混合达到宏观均化的物料放入连续混捏挤出机内，进行物料间的强制混合，以实现物料之 间的均匀性，达到微观均化。5. 根据权利要求1所述的一种硫化脱砷渣稳定化处理方法，其特征在于:强制混合物料 由连续混捏挤出机挤出，切割成标砖尺寸试块，自然养护24h后送入蒸汽压力为0.8~ l.OMPa的蒸养釜内养护10h即为硫化砷渣固化体，按GB5085.3-2007进行毒性浸出实验，溶 出小于规定要求。
【专利摘要】一种硫化脱砷渣稳定化处理方法，按水泥熟料：矿渣：铜渣为25～30：60～70：5～10质量份混合，球磨过180目方孔筛筛余量小于5wt％，制备胶凝材料；硫化砷渣与电石渣按干重质量比1：1.0～1.2混合、陈化预处理24h；预处理硫化砷渣与自制胶凝材料质量份25～35：65～75配料，加胶凝材料量0.4～0.5wt％的氯化钙或氯化钙与氯化钠的混合物作外加剂，控物料水分含量在20～22wt％之间，在卧式搅拌机进行混合，达到宏观均化，再放入连续混捏挤出机进行强制混合、挤出、切割、自然养护、0.8～1.0MPa蒸汽养护10h，固化体按GB5085.3-2007进行毒性浸出实验，满足堆存或填埋要求。
【IPC分类】B09B3/00, B09B5/00
【公开号】CN105499250
【申请号】CN201510864358
【发明人】孙宝辉, 宋连民, 周杰, 夏举佩, 苏毅, 李国斌, 罗中秋, 宁勤科
【申请人】昆明理工大学, 新疆五鑫铜业有限责任公司
【公开日】2016年4月20日
【申请日】2015年12月1日