机物发生碳链裂变，氧化为0)2和出0，从而使废水COD大大降低。
[0040]冷乳镀锡废水经过微电解和芬顿氧化反应处理后，废水中COD大幅度降低，Sn2+转化为Sn4+，Fe2+氧化为Fe3+，但废水中悬浮物、总铁指标仍较高，仍需进行沉淀处理。相对于现有技术，将沉淀池从氧化反应池前调到氧化反应池后，在不增加投资的情况下，利用高价金属离子在碱性水溶液中的难溶特性和新生态铁离子对有机物良好的吸附絮凝功能，可实现废水金属离子和悬浮物指标达标，并可进一步提高COD的去除率，降低双氧水消耗量。
[0041]总而言之，本发明处理工艺通过对微电解、催化氧化和混凝沉淀各阶段COD的降解效果进行分段控制，在解决了冷乳电镀锡苯酚磺酸废水达标处理难题的前提下，避免了铁碳填料的频繁更换和强氧化环境下生物处理法容易出现细菌中毒现象，减少了生化处理设施投入和运行成本，提高了系统运行稳定性，极大降低了此类废水处理成本，按每日处理120m3电镀锡废水计算，较常规催化氧化工艺可减少催化剂投加量40%，氧化剂投加量40%，中和剂投加量27%，可降低处理药剂成本约10.2元/m3，年创效益40万元;通过取消一级铁碳体装置和生化处理单元，可以节约工程投资约100万元;通过解决铁碳体板结问题，大幅延长铁碳填料使用周期，降低填料更换料频次，每年可减少维护费用40万元。
【附图说明】
[0042]图1为本发明的电镀锡废水工艺流程示意图。
[0043]图2为本发明的铁碳微电解反应器的结构示意图及其穿孔曝气管和布水布气滤头的放大结构示意图。
【具体实施方式】
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[0044]以下结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明，该【具体实施方式】仅是为更好地理解本发明而不应作为对本发明的限制。
[0045]结合图1和图2可以看出，本发明的电镀锡废水处理工艺包括以下步骤:
[0046]I)主体厂排放的冷乳电镀锡废水通过电镀锡废水排入管1.1输送至调节池I中，经检测，废水COD平均为1000?2000mg/L。池内安装有穿孔曝气排管，与第一空气供应管1.2连通，通过第一空气供应管1.2通入0.06MPa?0.07MPa的低压空气经穿孔曝气排管进入调节池I的电镀锡废水中进行搅拌曝气，防止水中杂质沉积；同时，通过对来水PH值进行在线检测，计算经硫酸投加管投加适量的硫酸溶液，以控制调节池I内的pH值在2.5?4之间，为后续酸性条件下进行微电解提供必要条件。
[0047]2)然后，通过提升栗2将电镀锡废水由调节池I送至铁碳微电解反应器3。所述铁碳微电解反应器3的高度与直径比为3?3.5之间，过水断面为2m2。电镀锡废水由铁碳微电解反应器3下端的进水口进入后，首先通过与第二空气供应管2.1连通的穿孔曝气管2.2曝气；然后经设置在筛板2.3上的布水布气滤头2.4穿过卵石垫层2.5进入铁碳复合体填料层2.6进行微电解反应。所述穿孔曝气管2.2呈水平鱼刺状，由中心输气管2.21和其两侧对称、分排布置的曝气支管2.22组成;所述布水布气滤头2.4由长柄滤杆2.41和半球形滤帽2.42组成，所述半球形滤帽2.42的球面均匀布满0.4mm宽的线槽，所述长柄滤杆2.41设置有外螺丝且轴向对称设置有两条宽度为2mm，长度为1mm的线槽，且长柄滤杆2.41穿过筛板2.4并通过螺母2.43固定在筛板2.3上，其中筛板2.3的筛孔直径为25mm;所述铁碳复合体填料层2.6高1300?1500mm，装填的铁碳复合体填料为由铁粉与焦煤混匀后结焦制备而成的“铁+煤质活性炭”颗粒料，其外形为椭球形，短轴长8?10_，长轴长15?20_。
[0048]经铁碳微电解反应器3对主体厂排放的电镀锡废水进行预处理，对苯环化合物进行开环、断链，使出水COD可控制在2000mg/L以下。
[0049]3)铁碳微电解反应器3的出水自流至氧化反应池4，氧化反应池4串联设置有两个，这样可提高氧化效率，适应高浓度废水冲击。在二个氧化反应池中按体积比I?1.2:1的比例加入浓度为30%的硫酸亚铁和浓度为27.5%双氧水，双氧水投加量与废水COD高低有关，通常可按质量浓度⑶D = H2O2= 1: 1.5控制，控制氧化反应池4的pH为2?4，该阶段COD去除率控制在80%?95%，出水COD < 200mg/Lo
[0050]4)经氧化反应池4处理后的废水通过自流方式进入中和池5，在中和池5投加石灰乳调整PH值至8?10，提供高价金属离子混凝沉淀环境，保证铁离子对有机物的吸附絮凝效果，随后在絮凝池6中投加0.3?0.5ppm高分子有机絮凝剂PAM，改善絮凝沉淀效果。通过斜管沉淀池7沉淀后，出水COD < 50mg/L，清水输送至酸废水系统调节池8，以共用最终pH调节设施，斜管沉淀池7的下部泥浆则经由泥浆栗9输送至酸废水系统泥浆调节池10，以共用污泥脱水设施。
[0051]本【具体实施方式】中没有详细描述的都属于现有技术，在实际操作过程中，可根据电镀锡废水量选择增加或减少相应设备。
【主权项】
1.一种冷乳电镀锡废水处理工艺，其特征在于:该工艺包括如下步骤: 1)将冷乳电镀锡废水输送排放至调节池中，通过与池内设置的穿孔曝气排管相连的空气供应管，通入0.06MPa?0.07MPa的低压空气进行搅拌曝气，防止水中杂质沉积；同时，通过对来水pH值进行检测和投加硫酸溶液，以控制池内pH值在2?4之间； 2)然后，通过提升栗将电镀锡废水由调节池输送至铁碳微电解反应器，由铁碳微电解反应器下端的进水口进入后，通过穿孔曝气管曝气后，经设置在筛板上的布水布气滤头均匀穿过卵石垫层进入铁碳复合体填料层进行微电解反应，所述铁碳复合填料由铁粉与焦煤混匀后结焦制备得到的“铁一煤质活性炭”复合体颗粒料，所述穿孔曝气管呈水平鱼刺状，由中心输气管和其两侧对称排列的下部开满气孔的曝气支管组成，所述布水布气滤头由长柄滤杆和半球形滤帽组成，所述半球形滤帽的球面均匀布满线槽，所述长柄滤杆设置有外螺丝且轴向对称设置有两条线槽，且长柄滤杆穿过筛板并通过螺母固定在筛板上； 3)经铁碳微电解反应器处理后的电镀锡废水输送至氧化反应池，按体积比I?1.2:1的比例加入浓度为30%的硫酸亚铁和浓度为27.5%双氧水，控制氧化反应池的pH为2?4，使该阶段COD去除率为80 %?95 %之间，确保出水COD小于200mg/L ； 4)经氧化反应池处理后的电镀锡废水输送至中和池，在中和池投加石灰乳调整pH值至8?10，提供铁离子、锡离子混凝沉淀和铁离子对有机物吸附絮凝反应环境，随后在絮凝池中投加0.3?0.5ppm高分子有机絮凝剂PAM，改善絮凝沉淀效果，通过斜管沉淀池沉淀后，确保沉淀池出水COD < 50mg/L，SS < 30mg/L。2.根据权利要求1所述的冷乳电镀锡废水处理工艺，其特征在于:所述铁碳微电解反应器设有两个，并联设置;氧化反应池设有两个，串联设置。3.根据权利要求1或2所述的冷乳电镀锡废水处理工艺，其特征在于:所述铁碳微电解反应器的高度与直径比为3?3.5之间，过水断面为2m2，处理废水量为2.5m3/h。4.根据权利要求1或2所述的冷乳电镀锡废水处理工艺，其特征在于:所述铁碳复合体填料层高1300?1500mm，铁碳复合体外形为椭球形，短轴长8?10mm，长轴长15?20mm。5.根据权利要求1或2所述的冷乳电镀锡废水处理工艺，其特征在于:所述穿孔曝气管为316不锈钢材质，曝气支管为3排6根，下部气孔的直径为4mm。6.根据权利要求1或2所述的冷乳电镀锡废水处理工艺，其特征在于:所述布水布气滤头半球面上的线槽宽度为0.4mm;长柄滤杆上的线槽宽度为2mm，长度为I Omm。7.根据权利要求1或2所述的冷乳电镀锡废水处理工艺，其特征在于:所述调节池和氧化反应池的pH值控制为2?2.5。8.根据权利要求1或2所述的冷乳电镀锡废水处理工艺，其特征在于:所述筛板的筛孔直径为25_。
【专利摘要】本发明公开了一种冷轧电镀锡废水处理工艺，该工艺包括如下步骤：1)将冷轧电镀锡废水输送排放至调节池中，搅拌曝气并控制调节池内pH值；2)将废水由调节池输送至铁碳微电解反应器，经曝气和布水布气后进入铁碳复合体填料层进行微电解反应；3)再将废水输送至氧化反应池，加入硫酸亚铁和双氧水，控制氧化反应池的pH值，确保出水COD小于200mg/L；4)再经中和、絮凝和沉淀处理后，出水COD≤50mg/L，SS≤30mg/L。本发明处理工艺通过对微电解、催化氧化和混凝沉淀各阶段COD的降解效果进行分段控制，避免了铁碳填料的频繁更换和强氧化环境下生物处理法容易出现细菌中毒现象，减少了生化处理设施投入和运行成本，提高了系统运行稳定性。
【IPC分类】C02F9/06
【公开号】CN105502759
【申请号】CN201510930802
【发明人】俞琴, 舒纯, 彭斌, 肖兰芳, 张鹏
【申请人】武汉钢铁(集团)公司
【公开日】2016年4月20日
【申请日】2015年12月14日