制备甲醛的方法

专利名称：制备甲醛的方法
技术领域：
本发明涉及一种通过含有分子氧的气流在含有铁和钼的固定床催化剂的存在下由甲醇蒸气的气相氧化制备甲醛的方法。
由甲醇制备甲醛的工业生产方法是基于两种不同的工艺原理，一种是在银或铜催化剂上的甲醇脱氢或氧化脱氢，这也称为银接触法，另一种是在含铁的氧化钼催化剂存在下的甲醇氧化，这特别地称为Formox法。
在下文中，术语Formox法用作在含铁的氧化钼催化剂存在下由甲醇氧化制备甲醛的方法。
自1921年以来，已经发展了很多这样的方法。常常使用这样的催化剂其具有1.0-5.0的钼/铁原子比，并且可以进一步包含少量附加氧化物，诸如V2O5、CuO、Cr2O3、CoO和P2O5。
例如，DE-A 1 144 252描述了非负载催化剂，其含有78-81重量％氧化钼(VI)和18-19重量％的氧化铁(III)，并且是在严格控制的工艺条件下制备的从钼酸盐水溶液和铁盐的混合物中沉淀出钼酸铁，用水洗涤沉淀物以除去可溶性盐，直至滤饼中的氯含量低于按每100g钼计的0.13g氯。将此沉淀物过滤并干燥至40-50％的含水量。将以这种方式所得的滤饼破碎，使其经受机械处理从而转变成颗粒形式。将颗粒干燥并通过累进热处理最终使其活化，其中在不少于4小时的时间内将温度首先从100℃升至400-450℃，并且将此最终温度至少再维持4小时。特别地，据说这实现了改善的机械强度，即在所有情况下，每颗具有3.5mm直径和高度的圆柱形颗粒具有7.4kg的平均断裂载荷。在所提及的公开说明书中，据说催化剂因此是可运输的。
另一种制备用于Formox法催化剂的方法描述在GB-B 1,080,508中，这种方法也有非常明确的指导将钼酸铁催化剂用作起始物料，如果合适的话，在干燥后将它精细研磨，从而获得基本粉末，将该粉末与水混合，从而形成含有37-39重量％水的物料，并且随后将这种物料在基本粉末与水混合后的90分钟内、优选1小时内颗粒化。与已知催化剂相比，所得催化剂在使用期间在压降方面特别地显示出相对小的增加。
1963-1966年，Hiag-Werke AG开发了一种名为FOX-HIAG的用于Formox法的改进型催化剂。这种催化剂的特征在于特别的成型和生产方法。虽然铁和钼的含量在已知的范围内(18-19％的Fe2O3和81-82％的MoO3)，但该FOX-HIAG催化剂不是氧化物的混合物，而是具有假想经验式Fe2Mo3O18的确定化合物，因而该化合物不同于钼酸铁Fe2(MoO4)3。为制备这种确定化合物，必须要遵守严格限制的反应条件，这需要非常严格的生产控制。FOX-HIAG催化剂具有约45kg/cm2的平均断裂载荷。最佳操作温度为约350℃，其中必须通过合适的除热避免400℃以上的温度峰值。
然而，FOX-HIAG催化剂的寿命也是有限的，并且取决于机械应力，其寿命至多为两年。操作周期的持续时间取决于机械应力，至多为一年。在这次操作后，反应器中的压力增量通常已经变得很大，以至于不再能实现经济的生产量。基于这个理由，通过具有3mm筛孔的筛子将细催化剂颗粒分离出来，并且将剩余的较大颗粒，在通过约20％缺少量的补充后，循环作为再一次进料(参见“Das HIAG/Lurgi-Formaldehydverfahren”inCAV 1973年，6月)。
然而，适用于Formox法的催化剂的机械强度仍然存在问题。特别地，在升高的温度下，通常为350℃以上，特别地为400℃以上，催化剂受到机械地损坏并且出现催化剂颗粒的碎裂。这导致反应器管中的压降增加。结果，较少的反应混合物流过反应管，并且对流热交换变差，以致反应器管中的温度上升。这也是有安全风险的，这是由于会出现过热和在极端的情况下会出现反应器损毁。
作为用于Formox法的反应器，迄今通常使用管壳式设备，其在管中有催化剂固定床，并且冷却液围绕管流动以除去反应热。
管的直径是有上限的，其中这些管经由循环于管间的传热介质除去反应热若催化剂管的直径太大，反应热就不能充分地除去，管中会出现局部温度上升，即过热点，这导致催化剂损毁，特别是导致老化、机械稳定性降低并且催化剂活性和选择性降低。因此这些管必须具有小的直径，通常为10-40mm，优选为10-20mm，特别是13-17mm。由于反应器所能容纳的总管数目受制造因素的限制，特别是焊接因素和稳定性原因的限制，管壳式反应器的容量通常限于至多40 000-50 000个管。由于催化剂必然会部分中毒或使用惰性物质稀释以防止过热点，反应器受到进一步限制。结果，“人为地”降低了反应的时空产量。
管壳式反应器的另一个缺点是在反应器横截面上的等温温度分布仅在有限范围内是可能的，即反应器横截面上的温差不能完全均化。另一方面，众所周知的是，传热介质或冷却液流的径向温差会导致过热点的温度增加。因此，例如，现已发现取决于催化剂的活性，冷却液中1℃的径向温差会导致4-8℃的过热点温度增加。
考虑到上述情况，本发明的目的是提供一种制备甲醛的Formox法，该方法不具有现有技术的缺点，并且特别地有助于减轻过热点问题和催化剂有限的机械稳定问题，这些问题会引起有关安全的后果。
我们相应地发现了一种通过含有分子氧的气流在固定床催化剂存在下由甲醇蒸气的气相氧化制备甲醛的方法，其中该方法在反应器中进行，所述反应器具有热交换板，其排列在反应器的纵向上并且这些热交换板之间有间隔，并且传热介质流过所述热交换板；用于传热介质到热交换板的输入和输出装置；以及还有在热交换板之间的间隙，其中固定床催化剂存在于所述间隙中并且甲醇蒸气和含有分子氧的气流流过所述间隙。
在具体的操作条件方面，本发明的方法不受限制，其中所述条件用于在含有铁和钼的固定床催化剂的存在下，通过含有分子氧的气流，进行甲醇蒸气的气相氧化制备甲醛。在本文中，通常将上述方法称为Formox法。
本方法适合于所有已知的含有铁和钼的固定床催化剂，特别适合于开头所述的固定床催化剂，尤其适合于钼/铁原子比为1-5的固定床催化剂。催化剂可作为全活性催化剂或负载催化剂使用。在它们的几何结构方面，它们不受限制，并且特别地可以是球形、挤出物形或环形。
热交换板是板形热交换器，即主要呈扁平结构，其具有内部空间，所述内部空间具有输入和输出管线并且相对于它的面积而言具有小的厚度。
它们一般由金属板，常常由钢板，特别地由不锈钢钢板制造。然而，取决于应用、特别是反应介质和传热介质的性质，可以特别地使用特定耐腐蚀的并且涂布的材料。用于传热介质的输入和输出装置通常位于热交换板相对的两端。所用的传热介质常常为水或Diphyl(70-75重量％二苯醚和25-30重量％联苯的混合物)，其在沸腾过程中也部分地蒸发；其它具有低蒸气压的有机传热介质和甚至是离子性液体的使用也是可能的。
离子性液体作为传热介质的应用描述在DE-A 103 16 418中。优选含有硫酸盐、磷酸盐、硼酸盐或硅酸盐阴离子的离子性液体。特别有益的离子性液体也是这样的离子性液体其含有一价金属阳离子，特别是碱金属阳离子；和含有另一种阳离子，特别是咪唑阳离子。含有咪唑、吡啶或阳离子的离子性液体具有阳离子也是有利的。
板形热交换器被同义地称为热交换板、传热板和热交换板。
特别地，术语热交换板用于传热板，其中它的各个、通常两块金属板通过点焊和/或滚焊连接在一起，并且常常在液压下塑性模制成垫层形状。
在本文中的术语热交换板根据上述定义使用。
在优选的实施方式中，热交换板相互平行地排列在反应器中。
在圆柱形反应器的情况中，热交换板径向排列以留出自由的中央空间和相对于反应器壁的外围通道也是有利的。
中央空间原则上可具有任何的几何形状，例如多边形，特别是三角形、方形、优选正六边形或优选正八边形的形状，并且也可以具有基本圆形的形状，其中所述中央空间合适地与用于使反应介质流入或流出热交换板之间的中间空间的输入和输出装置连接。
热交换板优选地在反应器的纵向上延伸，除了反应器两端之外，基本上越过整个圆柱形反应器的整个长度。
反应介质优选地通过热交换板之间的中间空间径向地传输。
外围通道优选是环形的。外围通道用作反应介质的收集和/或分散腔室。外围通道可以通过合适的保持设备、优选圆筒筛或多孔板而与热交换板之间的中间空间隔开；类似地，合适的保持设备能将热交换板之间的中间空间与中央空间隔开。这个实施方式是特别有用的，这是因为使用固定床催化剂进行反应，其中所述固定床催化剂容纳于热交换板之间的中间空间内并且通过对保持设备中的开孔的适当选择来防止所述催化剂随反应介质排出。
反应介质的径向传输可以按离心方式和/或向心方式发生，其中当在单向上径向流动时，反应介质的离心传输是特别有利的。
在径向排列的热交换板之间的反应介质的径向流动具有低压降的优点。由于甲醇氧化的出现伴随着体积的增加，在离心式传输的情况中占优的压力条件是特别有利的，这是因为在热交换板之间的距离朝外侧增加。
当反应介质径向流过在径向排列的热交换板之间的空间时，可获得的热交换面积连续地变化。因此，当反应介质离心式地传输时，传输面积由中心向外侧连续地减少。结果，在热量的产生随反应进程而降低的本反应中，实现了传热的最优化。
所有热交换板的径向延伸优选是相同的；因此不是必须将热交换板固定到反应器的内壁上。相反，可以使用单一结构类型的板。
热交换板的径向延伸优选地为0.1-0.95个反应器半径，特别优选为0.3-0.9个反应器半径。
热交换板基本上是平的。这意味着它们不是完全平的结构，但特别地它们可为有规则地弯曲、折叠、皱折或起波纹。热交换板通过已知的方法制备。
周期性剖面的结构部件，特别是波纹板，可优选地存在于热交换板中。上述结构部件称为静态混合器中的混合部件，并且描述在例如DE-A19623051中。在本实例中，这些部件特别地用于将传热器优化。为了配合所需的热分布，与内部的反应器区域相比，可以在外部反应器区域中提供更高的板密度，特别地，在外部反应器区域中的附加板与其它热交换板相比具有更小的径向延伸，其径向延伸优选是0.1-0.7个、特别优选为0.2-0.5个其它热交换板的径向延伸。附加板可各自具有相同的尺寸，但是使用两种或多种结构类型的附加板也是可能的，其中相互间结构类型的差异在于它们的径向延伸和/或它们的长度上。
附加热交换板优选对称地排列在其它热交换板之间。它们使得对于气相氧化的温度分布具有改进的匹配。
优选的实施方式给出了由两个或多个、特别地可拆卸的反应器部件组成的反应器。特别地，各个反应器部件配备有单独的传热介质回路。
各个反应器部件可以根据需要通过法兰装配在一起。反应介质在两个相继的反应器部件之间的流动优先地通过合适的具有偏转和/或分离功能的偏转板来实现。反应介质的多级偏转可以通过选择适当数量的偏转板来实现。
可以在一个或多个反应器部件上提供用于反应介质的中间引入点，特别是通过外围通道。这样，能够以有利的方式优化反应条件和温度分布。
具有多个反应器部件的反应器配备单个传热介质回路是可能的。但是，两个或多个经过热交换板的单独的传热介质回路也是优选的。以此方式，可以实现随着化学反应进程对于不同传热要求的改进匹配。
本方法优选地在配备有一个或多个立方形热交换板模块的反应器中进行，其中所述模块各自由两个或多个长方形热交换板构成，其中所述长方形热交换板相互平行排列，从而使得在它们之间留出间隙。
包含热交换板模块的反应器是已知的，例如DE-A 103 33 866，在这里将其公开内容完全引入本专利申请中。
热交换板模块各自由两个或多个长方形热交换板构成，其相互平行排列从而使得在它们之间留出间隙。
热交换板由耐腐蚀材料制造，优选地为不锈钢，例如具有材料号1.4541或1.4404、1.4571或1.4406、1.4539和1.4547的钢材或其它合金钢。
为此目的使用的金属片材的材料厚度可为1-4mm、1.5-3mm、2-2.5mm或高达2.5mm。
通常，两块长方形金属片材沿着它们的长侧和末端结合在一起，从而形成热交换板，其中这样滚焊或侧焊封闭或这两者结合是可能的，以使得传热介质所在的空间随后会在所有侧边密封。优选地将热交换板的边缘在纵向边缘的侧焊焊缝之处或之中切除，以使得其中通常还存在催化剂的、冷却较差或未冷却的边缘区域具有非常小的几何尺寸。
金属片材通过分布在长方形面上的点焊相互连接在一起。通过直线或曲线以及甚至环状的滚焊焊缝的至少局部连接也是可能的。通过附加的滚焊焊缝还能够将传热介质流过的体积分隔成多个单独的区域。
热交换板的宽度基本上由制造因素限制，并且可为100-2500mm，或500-1500mm。热交换板的长度取决于反应，特别是取决于反应温度分布，并且可为300-3000mm，或500-1500mm。
两块或多块热交换板可相互平行排列形成热交换板模块，其中这些热交换板之间有间隔。这导致了井状间隙，其中在直接相邻的板之间，在板之间最窄的点处具有例如8-50mm的宽度，优选10-30mm，更优选13-20mm，特别是14mm。
在热交换板模块的各个热交换板之间，可以插入附加隔离物，例如在大面积板的情况下，从而防止可能会改变板的间隔和位置的变形。为了安装这些间隔物，可以通过例如环形焊缝将板的区域从传热介质的流通区域分隔出来，从而使得例如用于间隔物紧固螺丝的孔能被引入板中。
在热交换板模块中的填有催化剂颗粒的间隙可以相互间密封，例如可以焊接密封，或相互间可具有工艺侧缘连接。
为了在装配各个热交换板以形成模块时设置希望的间隔，将这些板固定在使它们之间有固定距离的位置上。
相邻热交换板的焊点可以相互对齐或错开。
通常，由于制备原因，当采用两个或多个立方形热交换板模块时，它们各自具有相同的尺寸。在10或14个热交换板模块装配的实例中，在整个设备的紧密性方面，选择两种具有不同边长或不同边长比率的模块类型是有利的。
优选各自具有相同尺寸的4、7、10或14个热交换板模块的组件。模块在流动方向上的可见投影可以是正方形，但也可以是具有1.1或1.2长宽比的长方形。7、10或14个具有长方形模块投影的热交换板模块的组合是有利的，从而使得外部圆柱形壳的直径最小化。当选择如上所述的4、7或14个热交换板模块时，可以获得特别有利的几何排列。
热交换板模块应有利地为各自可替换的，例如在热交换板缺失、变形的情况下或在涉及催化剂问题的情况下。
热交换板模块可有利地各自安装在长方形稳定箱中。
通过合适的固定器，例如通过具有连续侧壁的长方形稳定箱或例如通过角结构，可将每个热交换板模块有利地固定在适当的位置上。
在一个实施方式中，相邻热交换板模块的长方形稳定箱彼此是密封的。这样，反应混合物不能在各个热交换板模块之间流动以致绕过这些模块。
立方形热交换板模块在主要呈圆柱形的反应器中的安装，使得在靠近圆柱形壁的边缘处留有相对较大的自由空间。惰性气体可有利地被加入这个在热交换板模块和反应器圆柱形壁之间的空间中。
立方形热交换板模块不仅可安装在圆柱形反应器中，而且也可有利地安装在具有多边形横截面、特别是长方形横截面的反应器中。
热交换板模块不仅可以具有立方形的形状，而且也可以是四分之一圆柱形的形状，从而使得圆柱形反应器的内部空间可通过四个各自具有相同尺寸的四分之一圆柱形的热交换板模块的适当排列而最优地利用。
固定床催化剂优选地安装在热交换板之间的间隙中处于具有不同催化活性的区域中，特别是通过在反应气体混合物流动方向上首先提供惰性床，随后提供催化活性区和最后提供优选另一个惰性床。在所有情况下，惰性床的长度有利地为高达约0.5m并且催化活性区的长度为高达约1.5m，特别地为0.5-0.65m。
此外，对于固定床催化剂而言，有利的是具有在催化活性区中沿反应混合物的流动方向变化的催化活性，优选使得催化活性沿着反应气体混合物的流动方向增加。
具有2-6mm当量粒径的催化剂颗粒特别适用于本发明的方法。术语当量粒径在已知意义上指的是颗粒的体积与表面积之比的六倍。
在热交换板之间的间隙的宽度与当量粒径的比值优选地为2-10，特别地为3-8，特别优选地为3-5。
本方法特别有利地在高达4.5m/s的反应气体混合物空塔速度下进行，优选地1.0-2.5m/s，特别优选约2m/s。
使反应气体混合物和传热介质反向或同向地流经间隙或流经热交换板同样是可能的，其中优选同向流动。
特别有利的操作模式是下述操作模式将从根据Formox法用于甲醇蒸气氧化的反应器中排出的反应混合物直接引入到优选装备有热交换板的后冷却器中，其中冷却介质流过所述热交换板，在后冷却器中优选地使反应气体混合物冷却至低于150℃的温度，优选地冷却至低于110℃的温度。
本发明方法的优点是减轻了通常用于Formox法的固定床催化剂的有限机械强度的问题。此外，与安装在窄管直径的催化剂管中的固定催化剂床相比，放置在根据本发明方法的间隙中的固定床催化剂具有显著较低的结块趋势。
下面借助附图阐述本发明。
在图中，相同的参考数字在所有情况下都表示相同或相应的特征。
在各个图中

图1A 显示用于本发明方法的反应器的优选实施方式的横截面，纵截面显示在图1B中，图2A 显示用于本发明方法的反应器的另一个优选实施方式的横截面，纵截面显示在图2B中，图3A 显示另一个优选实施方式的横截面，其中热交换板的纵截面显示在图3B中，图4A 显示用于本发明方法的反应器的另一个实施方式，其中纵截面显示在图4B中，
图5 显示用于本发明方法的反应器的实施方式的纵截面，其具有后冷却器，图6 显示具有后冷却器的反应器的另一个实施方式，图7A 显示附加实施方式的横截面，纵截面显示在图7B中，放大剖面显示在图7C中，图8A-8C 显示热交换板模块的不同排列的横截面，图9 显示另一个优选实施方式的横截面，和图10A和10B 显示热交换板之间的间隙。
在图1A中的横截面图显示了具有平行热交换板2的反应器1的截面，其中所述热交换板排列在反应器中并且在热交换板之间留有自由的间隙5，其中在间隙5中装有固体催化剂。分别地提供输入和输出管线3和4，用于传热介质经由热交换板2的循环。例如，反应混合物自上向下经过反应器流动。然而，自下向上的相反流动方向同样是可能的。
图1B中所示的纵截面分别显示了在反应器1中热交换板2的结构以及输入和输出管线3和4的排列。
图2A中所示的横截面显示了反应器1，其具有径向排列在其中的热交换板2和在热交换板2之间的装有固体催化剂的间隙5。
隔离体位于中央空间6中，以提高热交换板2的定位并确保反应混合物基本径向地流过所述反应器，特别是按照图2B所示纵截面中的箭头方向流动。
图3A显示用于本发明方法的反应器的另一个实施方式的横截面，其中在中央空间6中没有隔离体。R表示反应器的半径，r表示各个热交换板在反应器半径R方向上的延伸。图3B中所示的热交换板2的横截面显示滚焊焊缝7，以避免在传热介质流经热交换板2时的死区。
图4A中所示的横截面显示具有用于收集并传递反应气体混合物的外围通道8的另一个实施方式。图4B中所示的纵截面说明了反应气体混合物的流动分布，特别是通过中央空间6和外围通道8的流动分布，其中反应气体混合物径向地流过在热交换板2之间的间隙5。
图5中所示的纵截面显示反应器1，其具有热交换板2和分别用于热交换介质的输入和输出管道3和4，和同样装备有热交换板2的后冷却器10。
反应器1和后冷却器10直接相继地安装，两者之间没有安装盖子。
图6中所示的纵截面显示反应器1，其具有热交换板2和分别用于热交换介质的输入和输出管道3和4，其下游具有同样装备有热交换板2的后置冷却器10，其中反应器1和后置冷却器10各自具有两个盖子。
图7中所示的横截面显示在立方形反应器1中的8个热交换板模块9的组件，其中在图7B中显示纵截面，在图7C中显示热交换板2和间隙5的放大剖面。
图8A-8C显示在圆柱形反应器1中4个、1个和7个热交换板模块9的组件的横截面。
图9显示反应器1的横截面，其具有四个各自具有四分之一圆形横截面的热交换板模块2。
图10A显示具有三个迭加区域的间隙5的纵截面，其中在所有情况下，两个外部的斜阴影区装有惰性材料，并且中间交叉阴影区装有固定床催化剂。
图10B说明了热交换板2的结构和位于它们之间的间隙5，其中存在具有当量粒径dp的固定床催化剂。从图中可以看到间隙5的宽度s是两个直接相邻的热交换板2之间的最小距离。
权利要求
1.一种通过含有分子氧的气流在含有铁和钼的固定床催化剂存在下由甲醇蒸气的气相氧化制备甲醛的方法，其中该方法在反应器(1)中进行，所述反应器(1)具有热交换板(2)，其排列在反应器(1)的纵向上并且这些热交换板之间有间隔，并且传热介质流过所述热交换板(2)；用于传热介质到热交换板(2)的输入和输出装置(3，4)；以及在热交换板(2)之间的间隙(5)，其中固定床催化剂存在于所述间隙(5)中并且甲醇蒸气和含有分子氧的气流流入所述间隙(5)。
2.根据权利要求1的方法，其中热交换板(2)相互平行地排列在反应器(1)中。
3.根据权利要求1的方法，其中反应器(1)是圆柱形的，并且热交换板(2)径向地排列，以留出自由地在圆柱形反应器(1)中的中央空间(6)和外围通道(8)，并且含有甲醇蒸气和分子氧的气流优选径向地被加入到在热交换板(2)之间的间隙(5)中。
4.根据权利要求3的方法，其中热交换板(2)的径向延伸(r)为0.1-0.95个反应器半径(R)，优选0.3-0.9个反应器半径(R)。
5.根据权利要求1-4任一项的方法，其中反应器(1)由两个或多个、特别地可拆卸的反应器部件组成，并且各个反应器部件优选地装备有单独的热交换介质回路。
6.根据权利要求1或2的方法，其中反应器(1)配备有一个或多个立方形热交换板模块(9)，其各自由两个或多个长方形热交换板(2)组成，其中所述热交换板(2)相互平行地排列从而使得它们之间留出间隙(5)。
7.根据权利要求1的方法，其中反应器(1)具有四个各自具有相同尺寸的四分之一圆柱形的立方形热交换板模块(9)。
8.根据权利要求6的方法，其中反应器(1)具有两个或更多个各自具有相同尺寸的立方形热交换板模块(9)。
9.根据权利要求8的方法，其中反应器(1)具有4、7、10或14个热交换板模块(9)。
10.根据权利要求1-9任一项的方法，其中热交换板(2)各自由两个或多个长方形金属片材组成，其中所述金属片材在它们的纵向侧面和末端处通过滚焊连接在一起，并且将超出滚焊缝的金属片材边缘在滚焊缝外缘处或在滚焊缝自身处切除。
11.根据权利要求6或8或10任一项的方法，其中反应器(1)是圆柱形的，并且将惰性气体加入在热交换板模块(9)和反应器(1)的圆柱形壁之间的空间中。
12.根据权利要求1-11任一项的方法，其中在间隙(5)中的固定床催化剂排列在具有不同催化活性的区域中，特别是通过在反应气体混合物流动方向上首先提供惰性床，随后提供催化活性区和最后优选提供另一个惰性床。
13.根据权利要求12的方法，其中固定床催化剂具有在催化活性区的区域中沿反应气体混合物流动方向变化的催化活性，优选使得催化活性沿着反应气体混合物的流动方向增加。
14.根据权利要求1-15任一项的方法，其中使用由具有2-6mm当量粒径(dp)的颗粒组成的固定床催化剂。
15.根据权利要求1、2或6-14任一项的方法，其中间隙(5)的宽度(s)为8-50mm，优选地为13-20mm，特别是14mm，并且间隙(5)的宽度与当量粒径之比(s/dp)为2-10，优选地为3-8，特别优选地为3-5。
16.根据权利要求1-15任一项的方法，其中间隙(5)中反应气体混合物的空塔速度高达4.5m/s，优选地为1.0-2.5m/s，特别优选地为约2m/s。
17.根据权利要求1-16任一项的方法，其中将反应气体混合物从反应器(1)中排出，直接引入到优选装备有热交换板的后冷却器(10)中，其中冷却介质流过所述热交换板，在后冷却器(10)中优选地将反应气体混合物冷却至低于150℃的温度，优选冷却至低于110℃的温度。
18.根据权利要求1-17任一项的方法，其中反应气体混合物和传热介质同向地输送经过反应器(1)。
全文摘要
本发明描述了一种通过含有分子氧的气流在含有铁和钼的固定床催化剂存在下由甲醇蒸气的气相氧化制备甲醛的方法。本发明的特征在于该方法在反应器(1)中进行，所述反应器(1)具有热交换板(2)，其排列在反应器(1)的纵向上并且它们之间有间隔，并且传热介质流过所述热交换板(2)。所述反应器还包括用于将传热介质送到热交换板(2)和从中取出的输入和输出装置(3，4)，以及在热交换板(2)之间的间隙(5)，其中固定床催化剂存在于所述间隙(5)中并且含有甲醇蒸气和分子氧的气流被引入所述间隙(5)。
文档编号B01J8/04GK1898013SQ200480038893
公开日2007年1月17日 申请日期2004年12月23日 优先权日2003年12月23日
发明者G·奥尔贝特, T·约翰, M·韦伯, N·朗, E·施特勒费尔, M·菲纳, M·西格尔特 申请人:巴斯福股份公司