一种制备多相催化臭氧化负载型催化剂的装置制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种制备多相催化臭氧化负载型催化剂的装置，它由立式搅拌机和凝固器组成，立式搅拌机包括搅拌筒体（1）、设置在搅拌筒体内的双螺旋搅拌刀（2）和电动传装置，双螺旋搅拌刀包括搅拌轴（14），电动传动装置包括电机（5）和皮带轮（6），搅拌筒体的顶部设置有除尘器（8），搅拌筒体下部一侧设置有出料口（4），搅拌筒体下部另一侧设置有进料口（3），进料口上方的搅拌筒体上设置有循环落料口（7），凝结器设置在出料口下方，本实用新型与现有技术相比，1.省去了溶液配制槽、载体浸渍槽、干燥箱、焙烧炉等设备、节省了设备投资和厂房面积，避免了生产过程的安全隐患和环境污染；2.整个生产过程中无需干燥、焙烧、大大地减少了能源消耗。
【专利说明】一种制备多相催化臭氧化负载型催化剂的装置
【技术领域】
[0001]本实用型涉及催化剂制备装置，特别涉及一种制备多相催化臭氧化负载型催化剂的装置。
【背景技术】
[0002]目前，多相催化臭氧化负载型催化剂的生产，大多以蜂窝陶粒为载体，以金属铜的氧化物为活性成分，例如:中国专利(专利号为ZL200910186028.8)公开了一种多相催化臭氧化负载型催化剂及制备方法，主要通过以下步骤进行制备:1、选择载体，选择粒径合适的蜂窝陶粒为载体；2、溶液配置，配置18-22%的硝酸铜溶液；3、载体浸溃，将载体浸入到硝酸铜溶液中，时间为4小时以上；4、干燥，将浸溃后的催化剂载体从硝酸铜溶液中取出，晾干去除多余水分后在100-120°C的干燥炉中烘干12小时以上；5、焙烧，在500°C左右的焙烧炉中焙烧4小时以上。上述制备过程中其主要装置包括:硝酸铜溶液配制槽、载体浸溃槽、烘干箱、焙烧炉等，而这种制备装置存在的缺点是:一是整个生产过程由硝酸铜转化为氧化铜，制作工艺时间长，从载体选择到焙烧需要很长的时间，生产效率很低，且硝酸铜在载体的烘干到焙烧的工程中，有时操作不慎，会与碳粉等可燃性物质摩擦起火，具有易燃易爆的安全隐患，在焙烧过程中，会产生剧毒的一氧化氮气体污染环境，同时消耗大量的热能。二是该制备装置包括的各种部件装置多，占用面积大，设备投资大，维修维护不方便。
实用新型内容
[0003]本实用新型的目的为了克服现有技术中上述存在的缺点，提供一种安全、无污染、能耗小、结构紧凑的制备多相催化臭氧化负载型催化剂的装置。
[0004]本实用新型解决技术问题采用的技术方案是:一种制备多相催化臭氧化负载型催化剂的装置，它由立式搅拌机和凝固器组成，所述立式搅拌机包括搅拌筒体、设置在搅拌筒体内的双螺旋搅拌刀和与双螺旋搅拌刀相连的电动传装置，所述双螺旋搅拌刀包括螺旋搅拌桨叶和搅拌轴，所述电动传动装置包括电机和皮带轮，所述搅拌筒体支撑在底座上，所述搅拌筒体的顶部设置有除尘器，所述搅拌筒体下部一侧设置有出料口，所述搅拌筒体下部另一侧设置有进料口，在进料口上方的搅拌筒体上设置有循环落料口，所述凝固器设置在出料口下方，所述凝固器包括成型框、模板、支撑块，所述成型框内间隔设置有成型孔，模板活动设置在成型框的底部，支撑块间隔设置在成型框的边角上。
[0005]本实用新型根据催化剂负载的组份，对现有催化剂载体的制备装置进行了重大改进，省去了成品的蜂窝陶粒，而是采用用高炉矿渣微粉或者天然的石粉为骨料，以氧化镁、氯化镁为胶凝剂，省去了烘干炉、焙烧炉和浸溃槽等装置，通过采用带有双螺旋搅拌刀的立式搅拌机，同时在搅拌筒体上还设置有循环落料口，利用循环落料口，使搅拌筒体中部份混料可再次从进料口进入到搅拌筒体内循环搅拌，从而可充分提高搅拌效果；再是利用框体式凝固器来进行催化剂成型，并使催化剂混料在凝固的同时叠层堆放，凝固成型落料后，成型框可重复利用。
[0006]本实用新型的有益效果是:本实用新型与现有技术相比，1.省去了溶液配制槽、载体浸溃槽、干燥箱、焙烧炉等设备、节省了设备投资和厂房面积，避免了生产过程的安全隐患和环境污染；2.整个生产过程中无需干燥、焙烧、大大地减少了能源消耗。
【专利附图】
【附图说明】
[0007]图1为本实用新型的主视结构示意图，
[0008]图2为图1的A向结构示意图。
[0009]在图中，1、搅拌筒体2、双螺旋搅拌刀3、进料口 4、出料口 5、电机6、皮带轮7、循环落料口 8、除尘器9、成型框10、底座11、支撑块12、成型孔13、模板14、搅拌轴。
【具体实施方式】
[0010]为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面根据附图结合【具体实施方式】进一步详细描述本实用新型。
[0011]本实用新型所述多相催化臭氧化负载型催化剂，采用过渡金属氧化物-氧化铜(可选择天然铜矿的氧化铜)为活性组分，以高炉矿渣微粉或者天然的石粉为骨料，加入发泡剂，以氧化镁、氯化镁为胶凝剂，在立式搅拌机中经螺旋搅拌刀混匀10-15分钟，然后摊铺到凝固器中成型，在30-45°C的温度，湿度大于50%的环境下，经过24小时以上，自行固结干燥成块状多相催化臭氧氧化催化剂。原料配比:氧化铜3-4%、高炉矿渣微粉(或天然石粉)40-56%、氧化镁30-40%、氯化镁10-15%、发泡剂(如碳酸氢铵)0.5-0.6%。
[0012]本实用新型制备多相催化臭氧化负载型催化剂的装置由立式搅拌机和凝固器组成，所述立式搅拌机包括搅拌筒体1、双螺旋搅拌刀2 (至少为两个螺旋搅拌刀)和电动传动装置，所述双螺旋搅拌刀包括螺旋搅拌桨叶(图中未标出)和搅拌轴14，搅拌轴两端活动设置在搅拌筒体两端上，螺旋搅拌桨叶固定在搅拌轴上，所述搅拌筒体支撑在底座10上，所述搅拌筒体的顶部设置有除尘器8，所述搅拌筒体的下部一侧设置有出料口 4 (圆形管)、下部另一侧设置有循环落料口 7 (圆形管)，所述出料口和循环落料口均设置有控制阀(图中未画出)，所述循环落料口的下方设置有与搅拌筒体相连通的进料口 3，进料口处可设置粉碎器(图中未画出)，所述双螺旋搅拌刀设置在搅拌筒体中，电动传动装置包括皮带轮6和电机5，搅拌轴通过轴承固定，搅拌轴的一端连接有皮带轮，皮带轮与电机相连，所述凝固器设置在出料口下方，所述凝固器包括成型框9、模板13、支撑块11，所述成型框中间隔设置有成型孔12，所述成型孔的形状根据产品需要设置成正方形、圆形、长方形、梯形等，成型孔的最大轮廓尺寸不大于5cm，这样的尺寸的要求可保证原料在凝固器中快速凝固，所述模板活动设置在成型框的底部，大小基本与成型框底部大小一致，可用卡槽等形式固定，支撑块均匀间隔设置在成型框的边缘上。
[0013]本实用新型的具体工作过程:1、首先将原来按配比计量，各种原料分别堆放；2、将氧化铜先与发泡剂拌匀:3，启动立式搅拌机，在进料口中投入高炉矿渣微粉，接着按顺序加入氧化镁、氯化镁，最后加入拌有发泡剂的的氧化铜；4，原料通过进料口进入搅拌筒体的锥形底部，在双螺旋搅拌刀的旋转作用下，原料从底部逐渐上升到搅拌筒体的上部，然后再从上部落下，完成搅拌混匀的过程，落下的一部分经过出料口进入到凝固器中，另一部分通过循环落料口进入进料口，再从进进料口进入搅拌筒体的锥形底部进行循环搅拌，搅拌时间为10-15分钟；5，打开控制阀，移动凝固器，将从出料口出来的搅拌均匀的原料摊铺到凝固器的成型框的成型孔中，各个成型孔中装满后，将原料在成型框上用刮板扒平；6，放置另一个凝固器代替装满原料的凝固器，将扒平后的成型框以及模板移到温度为30-45°C，湿度大于50%的环境下，下一个装满原料的凝固器(包括成型框以及模板)直接叠加在上一个装满原料的凝固器的支撑块上，支撑块保证相互之间的通风，经过24小时以上(优选30小时)的时间，自行固结干燥，将成型框底部的模板移除，将成型框倒置，成型孔中的原料脱离出成型框，即成多相催化臭氧氧化负载型催化剂。
【权利要求】
1.一种制备多相催化臭氧化负载型催化剂的装置，它由立式搅拌机和凝固器组成，所述立式搅拌机包括搅拌筒体(I)、设置在搅拌筒体内的双螺旋搅拌刀(2)和与双螺旋搅拌刀相连的电动传装置，所述双螺旋搅拌刀包括搅拌轴(14),所述电动传动装置包括电机(5)和皮带轮(6)，所述搅拌筒体支撑在底座(10)上，所述搅拌筒体的顶部设置有除尘器(8)，其特征是:所述搅拌筒体下部一侧设置有出料口(4)，所述搅拌筒体下部另一侧设置有进料口(3)，在进料口上方的搅拌筒体上设置有循环落料口(7)，所述凝固器设置在出料口下方，所述凝固器包括成型框(9)、模板(13)、支撑块(11)，所述成型框内间隔设置有成型孔(12)，模板活动设置在成型框的底部，支撑块间隔设置在成型框的边角上。
【文档编号】B01J23/72GK203944393SQ201420326675
【公开日】2014年11月19日 申请日期:2014年6月19日 优先权日:2014年6月19日
【发明者】张振慧 申请人:张振慧