一种组合高效汽提方法及设备与流程

本发明属于石油化工、流态化技术领域，特别涉及一种组合高效汽提方法及设备。

背景技术：

连续操作的流化床反应器、再生器都设有汽提器，用于脱除待生催化剂携带的油气，以待生催化剂再生、减少产品损耗。同轴式催化裂化装置常规汽提器采用锥形、圈形挡板结构，催化剂靠重力自上向下流动，依次从锥形、圈形挡板的中心孔道及环形孔道流过；在下部的环形分布管进入汽提蒸汽，蒸汽与催化剂接触置换催化剂携带的油气。常规汽提器存在以下不足：汽提蒸汽分布不均匀，气固接触效率不高，设备利用率不高，催化剂流通能力不强。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种组合高效汽提方法，使汽提蒸汽分布均匀，提高气固接触效率，提高设备利用率，增强催化剂流通能力。

本发明解决其技术问题所采用的方法是：包括待生催化剂进入、汽提蒸汽进入、气固接触与置换、催化剂排出，其特征是：采用锥形、圈形挡板快速脱除催化剂颗粒空隙油气，采用格栅、再分配器提高气固接触效率，设计螺旋形流道延长催化剂停留时间，提高催化剂颗粒内部孔道油气脱除率。

一种组合高效汽提设备，包括汽提器壳体、上部进口、下部排出管、蒸汽分布管，在汽提器顶部设置顶部格栅，上部设置1～4组锥形、圈形挡板，在中部设置若干组螺旋导流板或/和扭花导流板或/和螺旋走向排列的导向格栅，在下部设置下部格栅；在锥形、圈形挡板设置若干通气孔或/和通气管，在上表面设置耐磨层，在下端设置裙板；在螺旋或扭花导流板设置若干通气孔或通气槽口，在上表面设置耐磨层。

进一步，在螺旋或扭花导流板空隙设置导向格栅。

进一步，在汽提器内部设置催化剂、气体再分配器。

进一步，在格栅、导向格栅板开设通气孔。

进一步，在汽提器下部设置1～4组蒸汽分布管，每组蒸汽分布管包括1～10根弧形或直支管及若干喷嘴。

本发明创新点和积极效果：

本发明创新点是：采用锥形、圈形挡板快速脱除催化剂颗粒空隙油气，采用格栅、再分配器提高气固接触效率，设计螺旋形流道延长催化剂停留时间，提高催化剂颗粒内部孔道油气脱除率。

本发明积极效果是：1、催化剂汽提过程首先通过锥形、圈形挡板快速脱除催化剂颗粒空隙油气；2、催化剂汽提过程蒸汽分布更均匀、气固接触效率更高；3、催化剂螺旋形流动延长催化剂停留时间，有利于脱除催化剂颗粒内部孔道油气，提高汽提效率。

附图说明

图1是一种组合高效汽提方法及设备示意图。

1-顶部格栅，2-上部锥形、圈形挡板，3-再分配器，4-中部格栅，5-螺旋导流板，6-导向格栅，7-下部格栅，8-蒸汽分布管，9-排出管，10-汽提器壳体。

图2是另一种组合高效汽提方法及设备示意图。

1-顶部格栅，2-上部锥形、圈形挡板，3-再分配器，4-中部格栅，5A-扭花导流板，6-导向格栅，7-下部格栅，8-蒸汽分布管，9-排出管，10-汽提器壳体。

图3是另一种组合高效汽提方法及设备示意图。

1-顶部格栅，2-上部锥形、圈形挡板，3-再分配器，4-中部格栅，5B-螺旋走向排列的导向格栅，7-下部格栅，8-蒸汽分布管，9-排出管，10-汽提器壳体。

具体实施方式

见图1～3，在汽提器壳体10内顶部设置顶部格栅1，上部设置2组锥形、圈形挡板2及再分配器3，在锥形、圈形挡板2设置若干通气孔或/和管，在上表面设置耐磨层，在下端设置裙板。图1，在中部设置若干组螺旋导流板5，图2在中部设置若干组扭花导流板5A，图3在中部设置螺旋走向排列的导向格栅5B。图1、图2在螺旋或扭花导流板设置若干通气孔或通气槽口，在上表面设置耐磨层，中部间隙还设有导向格栅6。汽提器壳体10内下部设置下部格栅7、蒸汽分布管8，下端与排出管9连接。

参见图1～3，待生催化剂从汽提器壳体10上口进入，进入顶部格栅1经其空隙向下流动，随后进入锥形、圈形挡板2段经其中心孔及环型孔向下流动，经再分配器3将催化剂分配于截面，经过中部格栅4空隙继续向下流动。图1催化剂经螺旋导流板5导向沿螺旋轨迹流动，图2催化剂经扭花导流板5A导向沿螺旋轨迹流动，图3催化剂经螺旋走向排列的导向格栅5B导向沿螺旋轨迹流动。图1、图2还经导向格栅6导向流动。最后催化剂进入下部格栅7段，经其空隙向下流动从排出管9排出。汽提蒸汽从蒸汽分布管8进入并分布于截面，经下部格栅7空隙向上流动。图1经螺旋导流板5、图2经扭花导流板5A、图3经螺旋走向排列的导向格栅5B向上流动，经中部格栅4、再分配器3继续向上流动，再经锥形板、圈形挡板2通气孔或/和管向上流动，最后经顶部格栅1空隙向上流出。锥形、圈形挡板2可以排除待生催化剂颗粒空隙大部分油气，通过螺旋通道延长催化剂停留时间、并通过格栅破碎气泡提高气固接触效率，排除待生催化剂颗粒内部孔道油气，达到提高汽提效率、大幅度降低 待生催化剂携带油气的目的。