本发明涉及镀铬工具技术领域，特别地，涉及一种航空发动机零部件在加工过程中的镀铬保护方法，涉及局部镀铬保护工装的绝缘保护技术。
背景技术：
铬是一种略带兰色的银白色金属，具有很好的化学稳定性。在大气条件下的抗蚀性强，不易改变它的颜色。铬镀层的最大特点是硬度高、耐磨性高。因此在航空零部件加工中，为提高零件的抗磨损能力，延长零件的使用寿命，节约原材料，都广泛采用耐磨性镀铬。
鉴于镀铬工艺的特殊性，其电解液分散能力差。要获得均匀镀层，必须根据零件的几何形状设计特殊的专用夹具。接保证铬层的有效沉积，夹具的非导电部位需进行绝缘处理。目前的绝缘处理方法一般是涂过氯乙烯漆、绿钩胶漆、普通绝缘漆、缠塑料布等方法。
由于电镀溶液的腐蚀性很强，存在漆层剥落、裂纹、溶解、塑料布发脆破损问题，导致夹具非导电部位漏铬、夹具腐蚀；为确保夹具导电性良好，一般在装夹前，将夹具进行吹砂处理，清除表面氧化物，吹砂过程容易破坏漆层和缠绕布，影响夹具的绝缘保护效果。
技术实现要素：
本发明提供了一种镀铬夹具的绝缘保护方法，以解决现有镀铬工具的绝缘方法，由于电镀溶液的腐蚀性很强，存在漆层剥落、裂纹、溶解、塑料布发脆破损问题，导致夹具非导电部位漏铬、夹具腐蚀；在装夹前，将夹具进行吹砂处理，清除表面氧化物，吹砂过程容易破坏漆层和缠绕布，影响夹具的绝缘保护效果的技术问题。
本发明提供一种镀铬夹具的绝缘保护方法，包括以下步骤：a、配制氟橡胶漆料；b、对镀铬夹具的导电部位进行保护，并对镀铬夹具的绝缘面吹砂处理；c、对镀铬夹具的绝缘面进行喷前处理；d、对镀铬夹具的绝缘面喷涂氟橡胶漆料；e、干燥后完成镀铬夹具的绝缘保护。
进一步地，步骤a中的氟橡胶漆料的配制具体步骤为：a1、根据镀铬夹具的绝缘面尺寸称取氟橡胶片；a2、将称取的氟橡胶片胶炼5min-30min；a3、将胶炼好的氟橡胶与稀释剂按1：3-10的质量比进行混泡20h-30h；a4、将混泡好的氟橡胶与聚氨酯混合；a5、将混合后加入适量稀释剂，调成粘度为15s-20s的氟橡胶，放置30min后过滤以待使用。
进一步地，步骤a2中的胶炼采用胶炼机打断氟橡胶片的分子链，使其能够在溶剂中溶解。
进一步地，稀释剂采用醋酸乙酯：环已酮按质量比为1：1进行配置。
进一步地，氟橡胶的粘度按涂-4粘度计核算。
进一步地，氟橡胶漆料的配方采用采用聚氨酯：氟橡胶片按1:1.2-10的质量比进行混合。可选地，氟橡胶漆料的配方采用氟橡胶片60g-100g；聚氨酯10g-50g。
进一步地，步骤b中吹砂的具体步骤为：对镀铬夹具上需要绝缘的绝缘面吹刚玉砂，刚玉砂的粒度≥80目，压力为0.1MPa-0.3MPa。
进一步地，步骤c中镀铬夹具的绝缘面的喷前处理具体步骤为：将镀铬夹具的绝缘面均匀喷一层质量比为5％-25％的硅烷偶联剂KH550的酒精溶液，喷至绝缘面表面无白点和流挂为止。
进一步地，步骤d中镀铬夹具绝缘面喷涂氟橡胶漆料的具体步骤为：在镀铬夹具的绝缘面上均匀喷涂多次氟橡胶漆料，每次喷涂的间歇之间镀铬夹具均在50℃炉内停放10min-30min，以保证镀铬夹具绝缘面表面的漆膜厚度在100μm-150μm。
进一步地，步骤e中干燥的具体步骤为：将喷涂后的镀铬夹具在室温下晾干1h；升温至100℃-120℃烘干0.5h；继续升温至180℃-200℃烘干2h；随炉冷却或空冷，完成镀铬夹具的干燥。
本发明具有以下有益效果：
本发明镀铬夹具的绝缘保护方法，利用氟橡胶漆的耐腐蚀、耐冲刷性能对镀铬夹具的非导电部位进行涂覆和绝缘保护，具备耐铬酸酐溶液、耐温特性，镀铬夹具的绝缘保护效果好、持续使用时间长。通过试验将进行绝缘保护的镀铬夹具在除油溶液和镀铬溶液长时间(约10h)浸泡后，漆层完好；对镀铬夹具的非涂漆面吹砂，氟橡胶漆层无明显破损。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是本发明优选实施例的镀铬夹具的绝缘保护方法的步骤流程框图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。
图1是本发明优选实施例的镀铬夹具的绝缘保护方法的步骤流程框图。如图1所示，本实施例的镀铬夹具的绝缘保护方法，包括以下步骤：a、配制氟橡胶漆料；b、对镀铬夹具的导电部位进行保护，并对镀铬夹具的绝缘面吹砂处理；c、镀铬夹具的绝缘面进行喷前处理；d、对镀铬夹具的绝缘面喷涂氟橡胶漆料；e、干燥后完成镀铬夹具的绝缘保护。本发明镀铬夹具的绝缘保护方法，利用氟橡胶漆的耐腐蚀、耐冲刷性能对镀铬夹具的非导电部位进行涂覆和绝缘保护，具备耐铬酸酐溶液、耐温特性，镀铬夹具的绝缘保护效果好、持续使用时间长。通过试验将进行绝缘保护的镀铬夹具在除油溶液和镀铬溶液长时间(约10h)浸泡后，漆层完好；对镀铬夹具的非涂漆面吹砂，氟橡胶漆层无明显破损。
本实施例中，步骤a中的氟橡胶漆料的配制具体步骤为：a1、根据镀铬夹具的绝缘面尺寸称取氟橡胶片。a2、将称取的氟橡胶片胶炼5min-30min。胶炼时间>30min，氟橡胶的脆性大；胶炼时间<5min，氟橡胶的溶解性差；而胶炼时间在5min-30min能保证氟橡胶片胶炼后在溶剂中溶解完全，同时能保证其结合力、耐冲刷、耐腐蚀性能不受影响。a3、将胶炼好的氟橡胶与稀释剂按1：3-10的质量比进行混泡20h-30h。混泡20h-30h是为了氟橡胶片与溶剂充分接触，浸润，以致后续搅拌能溶解；混泡少于20h不能溶解完全；混泡大于30h将延长不必要的加工时间。a4、将混泡好的氟橡胶与聚氨酯混合；a5、将混合后加入适量稀释剂，调成粘度为15s-20s的氟橡胶，放置30min后过滤以待使用。氟橡胶调粘度在15s-20s，可使漆料的可喷涂性好，粘度过小喷涂后易产生留挂现象，而粘度过大则将产生拉丝现象，无法正常喷涂。
本实施例中，步骤a2中的胶炼采用胶炼机打断氟橡胶片的分子链，使其能够在溶剂中溶解。
本实施例中，稀释剂采用醋酸乙酯：环已酮按质量比为1：1进行配置。
本实施例中，氟橡胶的粘度按涂-4粘度计核算。
本实施例中，氟橡胶漆料的配方采用聚氨酯：氟橡胶片按1:1.2-10的质量比进行混合。可选地，氟橡胶漆料的配方采用氟橡胶片60g-100g；聚氨酯10g-50g。
本实施例中，步骤b中吹砂的具体步骤为：对镀铬夹具上需要绝缘的绝缘面吹刚玉砂，刚玉砂的粒度≥80目，压力为0.1MPa-0.3MPa。
本实施例中，步骤c中镀铬夹具的绝缘面的喷前处理具体步骤为：将镀铬夹具的绝缘面均匀喷一层质量比为5％-25％的硅烷偶联剂KH550的酒精溶液，喷至绝缘面表面无白点和流挂为止。KH550酒精溶液为前处理处理剂，用于活化需喷涂的金属表面，是氟橡胶漆与金属间的桥梁，是漆层结合力的重要因素；出现白点或留挂则可将漆层用溶剂去除，然后重新喷涂。
本实施例中，步骤d中镀铬夹具绝缘面喷涂氟橡胶漆料的具体步骤为：在镀铬夹具的绝缘面上均匀喷涂多次氟橡胶漆料，每次喷涂的间歇之间镀铬夹具均在50℃炉内停放10min-30min，以保证镀铬夹具绝缘面表面的漆膜厚度在100μm-150μm。喷漆：每次喷涂镀铬夹具的绝缘面表面覆盖一层不流挂即可。漆膜厚度100μm-150μm是为了确保镀铬夹具的棱边漆层厚度，漆膜厚度只能用涡流测厚仪测量平面部位，同时也是为了在镀铬溶液中浸泡10h～30h(通过试验得出)仍漆膜完好。
本实施例中，步骤e中干燥的具体步骤为：将喷涂后的镀铬夹具在室温下晾干1h；升温至100℃-120℃烘干0.5h；继续升温至180℃-200℃烘干2h；随炉冷却或空冷，完成镀铬夹具的干燥。晾干是为了漆膜的流平，烘干则是为了漆膜的完全固化。在漆膜表干后可再次喷涂使其增厚，表干后多次喷涂，最后烘干固化形成最后的漆膜厚度，喷涂一遍约0.015mm-0.025mm。
实施时，提供一种喷涂氟橡胶漆的方法，对镀铬夹具的非导电部位进行绝缘保护。镀铬夹具的非导电部位进行绝缘保护的具体实施步骤为：
1.胶炼：首先应将称好的胶片胶练5min～30min。
2.配料：氟橡胶漆的配方：16号氟橡胶片：60g～100g；聚氨酯：10g～50g。
3.配制方法：将称好的胶片胶炼5min～30min。将1份胶炼好的16号氟橡胶和3～10份稀释剂混泡20～30h。将混泡好的氟橡胶与聚氨酯混合后，加入适量的稀释剂(醋酸乙酯：环己酮＝1：1)，调成粘度为15s～20s的氟橡胶(按涂-4粘度计)，放置30min后过滤即可使用。
4.吹砂：将夹具导电部位保护，对需绝缘面吹刚玉砂，砂子粒度≥80目，压力：0.1～0.3MPa。
5.喷前处理：叶片表面均匀喷一层5％～25％(质量比)的KH550的酒精溶液，喷涂表面不允许有白点和流挂。
6.喷漆：在经预处理后的夹具表面上均匀的喷若干次16号氟橡胶，每次之间均要在50℃炉内停放10min～30min。保证漆膜厚度为100μm～150μm。
7.干燥：室温晾干1h，升温至100℃～120℃烘0.5h，继续升温至180℃～200℃烘2h，随炉冷却或空冷。
由于氟橡胶漆具有耐腐蚀、耐冲刷性能，通过试验，氟橡胶漆在除油溶液和镀铬溶液长时间(约10h)浸泡后，漆层完好；对夹具的非涂漆面吹砂，氟橡胶漆层无明显破损。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。