一种用于粉末混料机进料斗的除尘结构的制作方法

本发明涉及一种混料机，具体涉及一种用于粉末混料机进料斗的除尘结构。

背景技术：

混料机是由一个水平旋转的容器和旋转的立式搅拌叶片等组成，成型料搅拌时，容器向左转，叶片向右转，由于逆流的作用，成型料各颗粒间运动方向交叉，互相接触的机会增多，逆流混料机对料的挤压力小，发热量低，搅拌效率高，混料较为均匀。现有技术中，为方便组分粉剂的快速进入，在混料机的底部增加一个用于送料的锥形料斗，锥形料斗内部设置绞龙，通过绞龙旋转以带动粉剂上移，即操作人员无需攀爬至容器顶部以进行给料，缩短了给料时间，提高了混料效率。

但是在锥形料斗的入口处，粉剂在倾倒时会在其入口处产生大范围的扬尘，不仅浪费大量的原料，还导致操作空间的粉尘含量增加，严重时还会危及到操作人员的健康。即使在锥形料斗的入口处加设盖板，以缩减锥形料斗的开口面积，但锥形料斗入口处的扬尘现象仍旧得不到解决。

技术实现要素：

本发明目的在于提供一种用于粉末混料机进料斗的除尘结构，在避免混料机进料口处出现扬尘的同时，将逸散的原料粉尘回收利用。

本发明通过下述技术方案实现：

一种用于粉末混料机进料斗的除尘结构，包括储罐以及多个料斗，在所述储罐的侧壁设有与其内部连通的风机，所述料斗进料口上端设有风管，风管向上延伸至与所述风机连通，在所述储罐顶端设有多个与储罐内部连通的布袋，在所述储罐内壁上安装有分离筒，所述分离筒上端面沿流体的进入方向向上倾斜，分离筒下端面与其上端面平行，沿所述分离筒轴向在其内壁上开有螺旋槽。针对现有技术中，不同种粉剂在进入混料机中进行搅拌混合时，料斗上方的开口处会出现较为严重的粉尘逸散，在影响工作人员正常操作流程的同时，还会增加粉剂的耗用量，严重时致使操作车间内的粉尘量骤然增加而提高车间内现有安全等级，使得不同粉剂在混合时的生产成本骤然增加；为解决该类问题，发明人在混料机的料斗上方增设通风管道，即利用风机将料斗上方逸散的粉尘牵引至储罐内，粉尘在储罐内部经过分离、自然沉降等步骤，最后汇聚至储罐底部，以方便回收再次利用，即在避免混料机进料口处出现扬尘的同时，还能将逸散的原料粉尘回收利用；

具体工作原理如下：工作人员在向料斗内倾倒袋装粉剂时，逸散的粉尘在风机产生的气流的牵引下沿风管进入到储罐内，而在储罐内部，粉尘与气流的混合流体首先分为两路，即第一路混合流体沿储罐内壁向上移动，通过出气孔进入到布袋中，此时混合流体中的气流则透过布袋向外扩散，而混合流体中的粉尘则附着在布袋内壁上；第二路混合流体则沿分离筒内壁向下移动，在分离筒中沿其轴向在分离筒的内壁上设有螺旋槽，即第二路混合流体会沿螺旋槽继续向下移动而形成旋流，其中分离筒的高度相对于储罐的高度较小，优选地将分离筒的高度设置为储罐高度的四分之一，且位于储罐的中部，使得第二路混合流体在分离筒中持续旋转一段时间后便与分离筒彻底脱离，大部分的粉尘则在自身重力或是离心力的作用下开始下落至储罐底部，此时第二路混合流体继续下移，由于能量损耗，所形成的旋流逐渐消散，并且在储罐侧壁上设有泄压阀，即当储罐下部的气体压力达到预设值时，泄压阀则启动将气体排出，即第二路混合流体中的气流无法在储罐底部进行搅动，有效避免了汇聚在储罐底部的粉尘发生二次飞溅。

其中，分离筒上端面与下端面相互平行，且沿流体的移动方向向上倾斜，而流体在进入储罐内后保持沿水平方向移动，使得混合流体在短时间内即能够进入至分离筒内，沿螺旋槽开始旋转下移，缩短混合流体在分离筒上方运动的时间，提高粉尘收集的效率。

所述储罐竖直固定在支架上，储罐底部呈圆锥形，且在储罐底部设有开口，收纳袋与所述开口连通。收集的粉尘在储罐底部汇聚，然后直接落入收纳袋中，即当收纳袋中的粉尘聚集一定量时，则可将其收纳袋转运至料斗处，以进行二次使用，实现原料粉剂回收利用的目的，降低粉剂的耗用量。

沿所述布袋的轴向在其内圆周壁上间隔设有多个圆环。布袋在非工况下时处于折叠状态，在混合流体进入储罐内后，布袋被混合流体填充而产生膨胀，而风机停止工作时，混合流体同步停止注入储罐内，布袋重新回复至初始状态时，布袋的顶部与根部容易产生交错，即布袋上段容易平摊在储罐顶部上出气孔所映射的范围之外，此时，大量的粉尘附着在布袋内壁上且搁置在储罐顶部而停止落入储罐底部，使得在风机重新工作时布袋的过滤效果大大降低，针对该问题，发明人在布袋内壁上间隔设置有多个圆环，使得布袋上各局部之间的张力增加，特别是在混合流体填充布袋时，布袋不会产生明显的径向摆动，以保证布袋内气体与粉尘快速分离，而在混合流体停止注入时，布袋回复其初始状态，通过圆环对布袋内部的限制，同时利用圆环本身的重力，使得布袋在回复时多个圆环由上至下依次叠放，而附着在布袋内壁上的大部分粉尘则沿出气孔回落至储罐底部，减小大量粉尘残留在布袋中，以保证下一次回收时布袋的过滤效果。

所述圆环为内部中空的PVC环、PC环或是PE环之一。作为优选，圆环采用由PVC、PE或PC材质所构成的空心圆环，利用材质本身较小的重力以及防静电性能，在保证布袋正常膨胀或是收缩的前提下，防止部分粉尘吸附在圆环与布袋内壁之间的区域内，降低布袋内在其非工况环境下的粉尘量。

在所述储罐的侧壁上开有进气孔，风机的出气端通过进气孔与所述储罐内部连通，且所述进气孔正对所述分离筒上端面的倾斜末端。进一步地，风管中被牵引至储罐的混合流体通过进气孔直接喷射在分离筒上，部分混合流体上移至布袋内，而剩余部分则经过螺旋槽的导引后形成旋流直接向下移动，且在下移过程中，粉尘与气体因重力大小有区别则逐渐发生分离，将分离筒分为A、B、C、D四个区域，区域A为分离筒上端面的倾斜始端，区域B为分离筒上端面的倾斜末端，区域C为分离筒下端面的倾斜末端，区域D为分离筒下端面的倾斜始端，即进气孔正对区域B，使得混合流体在沿水平方向移动后直接与区域B接触，即混合流体开始在螺旋槽内旋转下移，最后由区域C中排出，流体在缺乏螺旋槽的引导后，且由于能量损耗而逐步停止运动，即分离处的粉尘则聚集在储罐底部，而气体在逐步平稳地留置在储罐下部。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明在混料机的料斗上方增设通风管道，即利用风机将料斗上方逸散的粉尘牵引至储罐内，粉尘在储罐内部经过分离、自然沉降等步骤，最后汇聚至储罐底部，以方便回收再次利用，即在避免混料机进料口处出现扬尘的同时，还能将逸散的原料粉尘回收利用；

2、本发明在布袋内壁上间隔设置有多个圆环，使得布袋上各局部之间的张力增加，特别是在混合流体填充布袋时，布袋不会产生明显的径向摆动，以保证布袋内气体与粉尘快速分离，而在混合流体停止注入时，布袋回复其初始状态，通过圆环对布袋内部的限制，同时利用圆环本身的重力，使得布袋在回复时多个圆环由上至下依次叠放，而附着在布袋内壁上的大部分粉尘则沿出气孔回落至储罐底部，减小大量粉尘残留在布袋中，以保证下一次回收时布袋的过滤效果；

3、本发明的圆环采用由PVC、PE或PC材质所构成的空心圆环，利用材质本身较小的重力以及防静电性能，在保证布袋正常膨胀或是收缩的前提下，防止部分粉尘吸附在圆环与布袋内壁之间的区域内，降低布袋内在其非工况环境下的粉尘量。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明结构示意图；

图2为储罐的剖视图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-储罐、2-布袋、3-风机、4-收纳袋、5-支架、6-风管、7-料斗、8-圆环、9-出气孔、10-螺旋槽、11-分离筒、12-进气孔、13-泄压阀。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1

如图1至图2所示，本实施例包括储罐1以及多个料斗7，在所述储罐1的侧壁设有与其内部连通的风机3，所述料斗7进料口上端设有风管6，风管6向上延伸至与所述风机3连通，在所述储罐1顶端设有多个与储罐1内部连通的布袋2，在所述储罐1内壁上安装有分离筒11，所述分离筒11上端面沿流体的进入方向向上倾斜，分离筒11下端面与其上端面平行，沿所述分离筒11轴向在其内壁上开有螺旋槽10。

工作人员在向料斗7内倾倒袋装粉剂时，逸散的粉尘在风机3产生的气流的牵引下沿风管6进入到储罐1内，而在储罐1内部，粉尘与气流的混合流体首先分为两路，即第一路混合流体沿储罐1内壁向上移动，通过出气孔9进入到布袋2中，此时混合流体中的气流则透过布袋2向外扩散，而混合流体中的粉尘则附着在布袋2内壁上；第二路混合流体则沿分离筒11内壁向下移动，在分离筒11中沿其轴向在分离筒11的内壁上设有螺旋槽10，即第二路混合流体会沿螺旋槽10继续向下移动而形成旋流，其中分离筒11的高度相对于储罐1的高度较小，优选地将分离筒11的高度设置为储罐1高度的四分之一，且位于储罐1的中部，使得第二路混合流体在分离筒11中持续旋转一段时间后便与分离筒11彻底脱离，大部分的粉尘则在自身重力或是离心力的作用下开始下落至储罐1底部，此时第二路混合流体继续下移，由于能量损耗，所形成的旋流逐渐消散，并且在储罐1侧壁上设有泄压阀13，即当储罐1下部的气体压力达到预设值时，泄压阀13则启动将气体排出，即第二路混合流体中的气流无法在储罐1底部进行搅动，有效避免了汇聚在储罐1底部的粉尘发生二次飞溅。

其中，分离筒11上端面与下端面相互平行，且沿流体的移动方向向上倾斜，而流体在进入储罐1内后保持沿水平方向移动，使得混合流体在短时间内即能够进入至分离筒11内，沿螺旋槽10开始旋转下移，缩短混合流体在分离筒11上方运动的时间，提高粉尘收集的效率。

进一步地，所述储罐1竖直固定在支架5上，储罐1底部呈圆锥形，且在储罐1底部设有开口，收纳袋4与所述开口连通。收集的粉尘在储罐1底部汇聚，然后直接落入收纳袋4中，即当收纳袋4中的粉尘聚集一定量时，则可将其收纳袋4转运至料斗7处，以进行二次使用，实现原料粉剂回收利用的目的，降低粉剂的耗用量。

实施例2

如图1至图2所示，本实施例中沿所述布袋2的轴向在其内圆周壁上间隔设有多个圆环8。布袋2在非工况下时处于折叠状态，在混合流体进入储罐1内后，布袋2被混合流体填充而产生膨胀，而风机3停止工作时，混合流体同步停止注入储罐1内，布袋2重新回复至初始状态时，布袋2的顶部与根部容易产生交错，即布袋2上段容易平摊在储罐1顶部上出气孔9所映射的范围之外，此时，大量的粉尘附着在布袋2内壁上且搁置在储罐1顶部而停止落入储罐1底部，使得在风机3重新工作时布袋2的过滤效果大大降低，针对该问题，发明人在布袋2内壁上间隔设置有多个圆环8，使得布袋2上各局部之间的张力增加，特别是在混合流体填充布袋2时，布袋2不会产生明显的径向摆动，以保证布袋2内气体与粉尘快速分离，而在混合流体停止注入时，布袋2回复其初始状态，通过圆环8对布袋2内部的限制，同时利用圆环8本身的重力，使得布袋2在回复时多个圆环8由上至下依次叠放，而附着在布袋2内壁上的大部分粉尘则沿出气孔9回落至储罐1底部，减小大量粉尘残留在布袋2中，以保证下一次回收时布袋2的过滤效果。

在所述储罐1的侧壁上开有进气孔12，风机3的出气端通过进气孔12与所述储罐1内部连通，且所述进气孔12正对所述分离筒11上端面的倾斜末端。风管6中被牵引至储罐1的混合流体通过进气孔12直接喷射在分离筒11上，部分混合流体上移至布袋2内，而剩余部分则经过螺旋槽10的导引后形成旋流直接向下移动，且在下移过程中，粉尘与气体因重力大小有区别则逐渐发生分离，将分离筒11分为A、B、C、D四个区域，区域A为分离筒11上端面的倾斜始端，区域B为分离筒11上端面的倾斜末端，区域C为分离筒11下端面的倾斜末端，区域D为分离筒11下端面的倾斜始端，即进气孔12正对区域B，使得混合流体在沿水平方向移动后直接与区域B接触，即混合流体开始在螺旋槽10内旋转下移，最后由区域C中排出，流体在缺乏螺旋槽10的引导后，且由于能量损耗而逐步停止运动，即分离处的粉尘则聚集在储罐1底部，而气体在逐步平稳地留置在储罐1下部。

作为优选，圆环8采用由PVC、PE或PC材质所构成的空心圆环8，利用材质本身较小的重力以及防静电性能，在保证布袋2正常膨胀或是收缩的前提下，防止部分粉尘吸附在圆环8与布袋2内壁之间的区域内，降低布袋2内在其非工况环境下的粉尘量。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。