一种高压去毛刺喷嘴的制作方法

本实用新型涉及一种新型的高压去毛刺喷嘴，适用于发动机生产线上机器人清洗机的高压去毛刺装置。

背景技术：

对发动机生产线上的机器人清洗机而言，高压插管去毛刺装置是其一个重要的组成部件。此装置的作用是去除工件油道孔内因机加工而形成的毛刺。该装置的工作原理是将不低于30Mpa压力的清洗液通过高压喷嘴作用在工件油道孔内壁的毛刺上，达到去除毛刺作用。因为油道是发动机非常重要的孔系，所以工艺上对油道的清洁度要求很高，这样就对高压去毛刺的效果提出了很高的要求。

经不断的分析和实践总结，高压喷嘴结构是影响高压去毛刺效果的一个重要因素，因为高压喷嘴是整套高压去毛刺装置的最终执行部件，即使清洗压力、机器人清洗动作等设计指标都达到要求，但如果高压喷嘴结构不理想，会直接影响去毛刺的效果。常规的高压喷嘴结构是圆棒中心钻通孔，喷嘴口处倒角，此结构喷嘴口射出的高压清洗液呈圆柱状并有发散，见图1。虽然此结构的喷嘴能达到去毛刺的效果，但经分析，喷嘴的结构还是不理想，首先油道孔主体是直长孔，毛刺在油道孔内壁上，而喷嘴射出的水柱除发散部分射到油道内壁外，大部分是直接穿过油道孔的，直到水柱撞到油道末端反弹形成涡流将毛刺冲刷掉，不论是发散部分还是水柱反弹形成的涡流，清洗压力都会下降很多，虽然会去掉毛刺，但实际上水柱的大部分“力”都没有作用在毛刺上，没有真正发挥高压去毛刺装置的作用，如果油道孔是通孔的话，喷嘴射出的水柱会直接穿过油道孔，这样去毛刺效果更差，这也是高压去毛刺装置在一些车厂去毛刺效果不好的主要原因之一。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决上述问题，提供一种新型的高压去毛刺喷嘴，提高高压去毛刺装置的去毛刺能力，结构简单、成本低。

本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是：提出了一种高压去毛刺喷嘴，喷嘴主体为圆棒，圆棒的中心开设有盲孔，圆棒的侧壁上开设有多个与盲孔连通的扇形孔，多个扇形孔间隔分布，且在圆棒侧壁上交错形成360度的环状出水口。

所述每个扇形孔与圆棒的中轴线成30-90度夹角。

所述扇形孔有3个，每个扇形孔的弧长为圆棒周长的1/3。

所述每个扇形孔的的厚度为0.2-0.5mm。

所述盲孔的长度比圆棒长度短10-25mm。

所述盲孔的横截面积大于所有扇形孔的出水口截面积之和。

所述喷嘴主体为316Ti不锈钢圆棒。

本实用新型的喷嘴主体为圆棒，中心钻盲孔，然后在侧壁开三个扇形孔，单个扇形孔与圆棒中心称一定角度，3个扇形孔形成360°的环状出水口。这样清洗液会形成环状打在油道内壁上，通过机器人的动作，高压喷嘴在油道内沿着中心轴往复运动，这样清洗液的清洗范围会覆盖整个油道内壁。本实用新型可大大提高高压去毛刺装置的去毛刺能力。本实用新型结构简单，成本低，使用方便。

附图说明

图1常规高压去毛刺喷嘴结构示意图。

图2本实用新型的结构示意图。

图3是图2的A-A剖视图。

图4是图2的B-B剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本实用新型进行详细说明。

如图2、3、4所示的高压去毛刺喷嘴，喷嘴主体为圆棒1，圆棒1的长度和直径根据油道孔直径和深度确定，圆棒1的直线度根据具体油道孔直径大小及公差定值，圆棒1的中心开设有盲孔2，盲孔2的长度比圆棒长度短15mm为宜，盲孔2的直径的确定原则是孔的截面积大于随后加工的3个扇形孔的出水口面积之和。

圆棒的侧壁上开设有3个与盲孔连通的扇形孔3，每个扇形孔3的的厚度δ为0.2-0.5mm，3个扇形孔间隔分布，具体间距根据设计确定，每个扇形孔的圆心角β为120°，每个扇形孔3的弧长为圆棒周长的1/3，3个扇形孔在圆棒1侧壁上交错形成360度的环状出水口，因此喷嘴通入高压清洗液后，呈扇形射到油道内壁上。喷嘴主体为316Ti不锈钢材质，热处理后硬度可达HRC50-55，然后进行表面低温渗氮，渗氮层深为0.2-0.3mm，经处理后的喷嘴机械性能大大提高。每个扇形孔3与圆棒1的中轴线成夹角α为60°，从力学角度分析扇形水柱对油道内壁上的毛刺有垂直和水平的分力，这样毛刺会被剥离推出油道。

实际应用时，机器人控制工件使工件油道孔与高压喷嘴沿轴线相对运动，这样高压水柱会覆盖整改油道。此结构的高压喷嘴相对于以前的常规结构更高效，它将高压清洗液全部引导到油道孔内壁上，没有造成浪费，很大限度的发挥了高压清洗液的功能。本实用新型结构简单，成本低。提高了高压去毛刺装置的去毛刺能力。