一种含轴承零件浸油机的制作方法

本发明涉及含轴承零件浸油技术领域，更具体地说，它涉及一种含轴承零件浸油机。

背景技术：

制造含粉末冶金轴承均需要经过浸油工序，轴承通过浸油工序提高其耐磨性，延长使用寿命，降低运行噪音。它的自润原理是，在转轴转动时，转轴与轴承之间发生摩擦生热，轴承内的油液受热膨胀，从孔隙中溢出到转轴和轴承之间自动供油，起到自动润滑减少摩擦的作用；当转轴停转时，轴承冷却，油液又重新被吸入轴承内，如此循环重复。而通常轴承都是通过压铸的工艺设置在壳体上形成含轴承零件。

目前，检索到一篇公告号为cn85202535u的中国专利公开了一种真空浸渍器，其技术方案要点是：由真空室、封闭真空室的顶盖、通过管道与顶盖相连的抽气阀以及通过管道与抽气阀相连的机械泵组成；该系统还连有一个盛放浸渍液的储液器通过管道及充液阀与真空室相通，以及在机械泵与抽气阀之间装有一个渗压装置，该渗压装置由氮气罐、t型三通阀、接在三通阀与抽气阀之间的压力计阀及压力计组成；真空室内装有盛放被浸渍材料的网状盛样器。

上述方案是将含轴承零件放置在网状盛样器中，然后再将网状盛样器放置在真空室内，通过真空室内的浸渍液对网状盛样器中的含轴承零件进行浸油处理。然而这种浸油方式是将整个含轴承零件都浸泡在浸渍液里面，从而容易导致含轴承零件中的壳体被污染或腐蚀，并且取出时会带走大量的浸渍液，造成浸渍液的浪费。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种含轴承零件浸油机，具有避免含轴承零件中壳体被污染或腐蚀以及减少含轴承零件浪费润滑油的优点。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种含轴承零件浸油机，包括安装装置、输油组件以及油保持组件，所述安装装置用于安装含轴承零件，所述输油组件用于将润滑油输送至轴承部位，所述油保持组件用于使轴承部位处保持有润滑油。

通过采用上述技术方案，含轴承零件安装在安装装置中，通过输油组件将润滑油输送至轴承，然后再通过油保持组件使轴承处保持有润滑油，从而对轴承进行针对性浸油处理，与现有技术将整个含轴承零件放置在润滑油内进行浸油处理相比，具有避免含轴承零件的壳体被润滑油污染或腐蚀，且含轴承零件浸油处理完取出后，不会带走大量的润滑油，从而节约了轴承零件的浸油成本。

本发明进一步设置为：所述安装装置包括机体、用于夹持固定含轴承零件的模具以及用于实现模具开合的液压缸，所述模具包括上模和下模，所述下模安装于机体上，所述上模位于下模上方，且通过液压缸实现上下升降，所述下模上表面设置有若干安装柱，所述上模下表面设置有若干与安装柱对应的抵压柱，所述安装柱和抵压柱夹持固定含轴承零件。

通过采用上述技术方案，批量的含轴承零件分别放置在下模上设置的若干安装柱，通过液压缸驱动上模下移与下模合模，从而使上模上的若干抵压柱分别抵压在含轴承零件上表面，从而通过模具夹持固定含轴承零件，进而方便含轴承零件的取放以及固定安装。

本发明进一步设置为：所述输油组件包括油箱和真空泵，所述安装柱和抵压柱均轴向中空设置，所述安装柱抵压于含轴承零件的轴承部位的下表面，所述抵压柱抵压于含轴承零件的轴承部位的上表面，以使安装柱内部、抵压柱内部以及轴承部位形成浸油腔；所述下模开设有与若干安装柱连通的油路通道，所述油路通道通过油管与油箱连通；所述上模开设有与若干抵压柱连通的第一气路通道，所述第一气路通道通过抽气管与真空泵连接。

通过采用上述技术方案，模具合模后，安装柱和抵压柱分别抵压在含轴承零件中轴承部位的上下表面，从而使安装柱内部、抵压柱内部以及轴承部位形成浸油腔，真空泵通过抽气管对模具中的油路通道、第一气路通道以及浸油腔抽真空，从而使路通道、第一气路通道以及浸油腔内处于负压状态，使油箱中的润滑油通过油管进入到模具中的油路通道、第一气路通道以及浸油腔，从而只对含轴承零件中的轴承部位进行浸油处理；由于现在的含轴承零件的轴承部位是通过粉末冶金工艺生产的，因此轴承部位具有致密的多孔结构，而真空泵对浸油腔进行抽真空时，会将轴承部位内部多孔结构中的空气抽出，从而加快浸油腔中的润滑油浸入轴承部位的内部，从而提高含轴承零件的浸油效率。

本发明进一步设置为：所述油保持组件包括油阀和气阀，所述油阀设置于油管中，所述气阀设置于抽气管中。

通过采用上述技术方案，模具内部抽真空后，关闭气阀，打开油阀，有负压作用从而使油箱中的润滑油进入到模具中的浸油腔中，并且在模具内的负压作用下使润滑油保持在模具的浸油腔中，并且可以关闭油阀，使润滑油保持在模具浸油腔中对含轴承零件中的轴承部位进行浸油。

本发明进一步设置为：所述油阀为双向油阀，所述气阀为双向气阀，所述机体上设置有充气泵，所述充气泵连接有充气管，所述充气管通过三通接头与抽气管连接。

通过采用上述技术方案，油阀关闭，使润滑油保持在浸油腔中对含轴承零件进行浸油时，充气泵工作，通过充气管以及抽气管将气体送入第一气路通道内，从而对浸油腔中的润滑油进行加压处理，从而进一步加快润滑油浸入含轴承零件中的轴承部位内部；并且当含轴承零件浸油处理完成后，打开油阀，润滑油在气压的推动下加快润滑油通过油管重新回到油箱中，而且可以减少模具中润滑油的残留。

本发明进一步设置为：所述机体设置有控制系统，所述控制系统包括电控箱和触控屏，所述电控箱内设置有plc控制器，所述plc控制器与液压缸、真空泵、充气泵、油阀以及气阀电性连接，用于控制液压缸、真空泵、充气泵、油阀以及气阀工作。

通过采用上述技术方案，通过plc控制器的控制信号顺序控制液压缸驱动模具合模，然后再控制气阀打开，同时控制真空泵工作，对模具内部抽真空；模具抽真空完成后，同时控制气阀关闭以及真空泵停止工作，然后控制油阀打开，油箱中的润滑油通过油管进行模具内部中的浸油腔中，之后关闭油阀；然后再控制充气泵工作，同时气阀再次打开，对模具内部的润滑油进行加压直到达到设定时间，控制油阀再次打开，使模具中的润滑油回到油箱中，从而自动完成含轴承零件的浸油处理。

本发明进一步设置为：所述上模下表面以及下模上表面均设置有凹槽，所述安装柱以及抵压柱分别安装于上模和下模的凹槽中，以使模具合模时，两个所述凹槽闭合形成外腔，所述上模开设有与外腔连通的第二气路通道，所述第二气路通道通过抽气管与真空泵连接，所述安装柱和抵压柱的端部均设置有o型密封圈。

通过采用上述技术方案，通过真空泵对浸油腔进行抽真空的同时，也对外腔进行抽真空，从而使外腔和浸油腔的压强相同，避免外腔中的气压进行入浸油腔中，影响含轴承零件的浸油效果，同时可以避免含轴承零件发生轻微变形；并且通过设置在安装柱和抵压柱端部上的o型密封圈，从而提高浸油腔和外腔之间封闭效果，避免浸油腔中的润滑油渗入外腔中，污染和腐蚀含轴承零件的壳体。

本发明进一步设置为：所述下模一侧竖直设置有与油路通道连通的油位指示器。

通过采用上述技术方案，根据连通器的原理，通过油位指示器可以清楚的观察模具的浸油腔中润滑油的位置，从而避免润滑油的位置低于轴承部位，从而影响含轴承零件的浸油。

本发明进一步设置为：所述油箱内和模具内均设置有分别用于加热润滑油和模具的电热元件。

通过采用上述技术方案，通过设置在油箱和上模中的电热元件对润滑油进行加热和保温，从而提高润滑油对含轴承零件进行浸油时的温度，从而加快含轴承零件中轴承部位浸油的效率，并且由于润滑油较为粘稠，加热后的润滑油方便进入模具中，且方便从模具中回到油箱中，减少润滑油残留在模具中。

本发明进一步设置为：所述机体上表面设置有安装架，所述安装架包括立柱、安装板以及升降板，所述立柱设置多个，多个所述立柱分别竖直设置于机体上表面两侧，所述安装板水平设置于多个立柱的上端，所述升降板水平设置于安装板下方，且活动套设于立柱上，所述液压缸竖直安装于安装板上表面，且液压缸的输出轴穿过安装板与升降板上表面固定连接，所述上模安装于升降板下表面。

通过采用上述技术方案，液压缸安装在安装架的安装板上，驱动升降板沿着立柱上下升降，实现模具的开合，从而提高模具合模的稳定性。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

其一，含轴承零件安装在安装装置中，通过输油组件将润滑油输送至轴承，然后再通过油保持组件使轴承处保持有润滑油，从而对轴承进行针对性浸油处理，与现有技术将整个含轴承零件放置在润滑油内进行浸油处理相比，具有避免含轴承零件的壳体被润滑油污染或腐蚀，且含轴承零件浸油处理完取出后，不会带走大量的润滑油，从而节约了轴承零件的浸油成本；

其二，通过plc控制器的控制信号自动控制液压缸、真空泵、充气泵、油阀以及气阀的工作，从而自动完成含轴承零件的浸油处理，提高轴承的浸油效率；

其三，通过设置在油箱和上模中的电热元件对润滑油进行加热和保温，从而提高润滑油对含轴承零件进行浸油时的温度，从而加快含轴承零件中轴承部位浸油的效率，并且由于润滑油较为粘稠，加热后的润滑油方便进入模具中，且方便从模具中回到油箱中，减少润滑油残留在模具中。

附图说明

图1是本发明实施例中浸油机的正视图；

图2是本发明实施例中浸油机的背面示意图；

图3是本发明实施例中模具内部结构与输油组件以及油保持组件连接关系的部分结构示意图。

图中：1、含轴承零件；2、机体；21、立柱；22、安装板；23、升降板；24、电控箱；25、触控屏；3、模具；31、上模；311、定位柱；312、气压表；32、下模；33、安装柱；331、o型密封圈；34、抵压柱；35、浸油腔；36、外腔；37、油路通道；38、第一气路通道；39、第二气路通道；4、液压缸；5、油箱；51、油管；52、油阀；6、真空泵；61、抽气管；62、气阀；7、充气泵；71、充气管；8、油位指示器；9、电热元件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。

一种含轴承零件浸油机,如图1所示，包括安装装置、输油组件以及油保持组件，安装装置用于安装含轴承零件1，输油组件用于将润滑油输送至轴承部位，油保持组件用于使轴承部位处保持有润滑油。含轴承零件1安装在安装装置中，通过输油组件将润滑油输送至轴承，然后再通过油保持组件使轴承处保持有润滑油，从而对轴承进行针对性浸油处理，与现有技术将整个含轴承零件1放置在润滑油内进行浸油处理相比，具有避免含轴承零件1的壳体被润滑油污染或腐蚀，且含轴承零件1浸油处理完取出后，不会带走大量的润滑油，从而节约了轴承零件的浸油成本。

具体的，结合图1和图3，安装装置包括机体2、用于夹持固定含轴承零件1的模具3以及用于实现模具3开合的液压缸4，模具3包括上模31和下模32，下模32安装于机体2上，上模31位于下模32上方，且通过液压缸4实现上下升降，下模32上表面设置有若干安装柱33，上模31下表面设置有若干与安装柱33对应的抵压柱34，安装柱33和抵压柱34夹持固定含轴承零件1。批量的含轴承零件1分别放置在下模32设置的若干安装柱33上，通过液压缸4驱动上模31下移与下模32合模，从而使上模31上的若干抵压柱34分别抵压在含轴承零件1上表面，从而通过模具3夹持固定含轴承零件1，进而方便含轴承零件1的取放以及固定安装。

结合图1和图2，机体2上表面设置有安装架，安装架包括立柱21、安装板22以及升降板23，立柱21设置多个，多个立柱21分别竖直设置于机体2上表面两侧，安装板22水平设置于多个立柱21的上端，升降板23水平设置于安装板22下方，且活动套设于立柱21上，液压缸4竖直安装于安装板22上表面，且液压缸4的输出轴穿过安装板22与升降板23上表面固定连接，上模31安装于升降板23下表面。上模31下表面各角处竖直设置有定位柱311，下模32上表面各角处开设有供定位柱311插接的定位孔（图中未示出）。液压缸4安装在安装架的安装板22上，驱动升降板23沿着立柱21上下升降，实现模具3的开合，从而提高模具3合模的稳定性。

具体的，结合图2和图3，输油组件包括油箱5和真空泵6，安装柱33和抵压柱34均轴向中空设置，安装柱33抵压于含轴承零件1的轴承部位的下表面，抵压柱34抵压于含轴承零件1的轴承部位的上表面，以使安装柱33内部、抵压柱34内部以及轴承部位形成浸油腔35；下模32开设有与若干安装柱33连通的油路通道37，油路通道37通过油管51与油箱5连通；上模31开设有与若干抵压柱34连通的第一气路通道38，第一气路通道38通过抽气管61与真空泵6连接。模具3合模后，安装柱33和抵压柱34分别抵压在含轴承零件1中轴承部位的上下表面，从而使安装柱33内部、抵压柱34内部以及轴承部位形成浸油腔35，真空泵6通过抽气管61对模具3中的油路通道37、第一气路通道38以及浸油腔35抽真空，从而使路通道、第一气路通道38以及浸油腔35内处于负压状态，使油箱5中的润滑油通过油管51进入到模具3中的油路通道37、第一气路通道38以及浸油腔35，从而只对含轴承零件1中的轴承部位进行浸油处理；由于现在的含轴承零件1的轴承部位是通过粉末冶金工艺生产的，因此轴承部位具有致密的多孔结构，而真空泵6对浸油腔35进行抽真空时，会将轴承部位内部多孔结构中的空气抽出，从而加快浸油腔35中的润滑油浸入轴承部位的内部，从而提高含轴承零件1的浸油效率。

具体的，结合图2和图3，上模31下表面以及下模32上表面均设置有凹槽，安装柱33以及抵压柱34分别安装于上模31和下模32的凹槽中，以使模具3合模时，两个凹槽闭合形成外腔36，上模31开设有与外腔36连通的第二气路通道39，第二气路通道39通过抽气管61与真空泵6连接。安装柱33和抵压柱34的端部均设置有o型密封圈331。上模31侧壁设置有连通第一气路通道38和第二气路通道39的两个气压表312。通过真空泵6对浸油腔35进行抽真空的同时，也对外腔36进行抽真空，从而使外腔36和浸油腔35的压强相同，避免外腔36中的气压进行入浸油腔35中，影响含轴承零件1的浸油效果，同时可以避免含轴承零件1发生轻微变形；并且通过设置在安装柱33和抵压柱34端部上的o型密封圈331，从而提高浸油腔35和外腔36之间封闭效果，避免浸油腔35中的润滑油渗入外腔36中，污染和腐蚀含轴承零件1的壳体。

具体的，如图3所示，油保持组件包括油阀52和气阀62，油阀52设置于油管51中，气阀62设置于抽气管61中。模具3内部抽真空后，关闭气阀62，打开油阀52，在负压作用下，从而使油箱5中的润滑油进入到模具3中的浸油腔35中，并且在模具3内的负压作用下使润滑油保持在模具3的浸油腔35中，并且可以关闭油阀52，使润滑油保持在模具3的浸油腔35中对含轴承零件1中的轴承部位进行浸油。

进一步的，如图2和图3所示，油阀52为双向油阀，气阀62为双向气阀，机体2上设置有充气泵7，充气泵7连接有充气管71，充气管71通过三通接头与抽气管61连接。油阀52关闭，使润滑油保持在浸油腔35中对含轴承零件1进行浸油时，充气泵7工作，通过充气管71以及抽气管61将气体送入第一气路通道38内，从而对浸油腔35中的润滑油进行加压处理，从而进一步加快润滑油浸入含轴承零件1中的轴承部位内部；并且当含轴承零件1浸油处理完成后，打开油阀52，润滑油在气压的推动下加快润滑油通过油管51重新回到油箱5中，而且可以减少模具3中润滑油的残留。

进一步的，如图1所示，下模32一侧竖直设置有与油路通道37连通的油位指示器8，本实施例中的油位指示器8为直管式油位指示器。根据连通器的原理，通过油位指示器8可以清楚的观察模具3的浸油腔35中润滑油的位置，从而避免润滑油的位置低于轴承部位，从而影响含轴承零件1的浸油。

如图2和图3所示，机体2设置有控制系统，控制系统包括电控箱24和触控屏25，触控屏25安装在安装架上，且通过触控屏25可以切换手动控制浸油机工作和自动控制浸油机工作的两种模式，电控箱24内设置有plc控制器（图中未示出），而自动控制浸油机工作的模式是通过plc控制器实现的。plc控制器与液压缸4、真空泵6、充气泵7、油阀52以及气阀62电性连接，用于控制液压缸4、真空泵6、充气泵7、油阀52以及气阀62工作，通过plc控制器中设定的控制程序顺序控制液压缸4、真空泵6、充气泵7、油阀52以及气阀62工作。具体的控制过程是先控制液压缸4驱动模具3合模，然后再控制气阀62打开，同时控制真空泵6工作，对模具3内部抽真空；模具3抽真空完成后，同时控制气阀62关闭以及真空泵6停止工作，然后控制油阀52打开，油箱5中的润滑油通过油管51进行模具3内部中的浸油腔35中，之后关闭油阀52；然后再控制充气泵7工作，同时气阀62再次打开，对模具3内部的润滑油进行加压直到达到设定时间，控制油阀52再次打开，使模具3中的润滑油回到油箱5中，从而自动完成含轴承零件1的浸油处理。

进一步的，结合图2和图3，油箱5内和模具3内均设置有分别用于加热润滑油和模具3的电热元件9，且模具3中的电热元件9设置在下模32内部。本实施例中的电热元件9具体为电热管。通过设置在油箱5和上模31中的电热元件9对润滑油进行加热和保温，从而提高润滑油对含轴承零件1进行浸油时的温度，从而加快含轴承零件1中轴承部位浸油的效率，并且由于润滑油较为粘稠，加热后的润滑油方便进入模具3中，且方便从模具3中回到油箱5中，减少润滑油残留在模具3中。

设计原理及浸油过程：含轴承零件1批量安装在安装装置中，通过输油组件将润滑油输送至轴承，然后再通过油保持组件使轴承处保持有润滑油，从而对轴承进行针对性浸油处理，与现有技术将整个含轴承零件1放置在润滑油内进行浸油处理相比，具有避免含轴承零件1的壳体被润滑油污染或腐蚀，且含轴承零件1浸油处理完取出后，不会带走大量的润滑油，从而节约了轴承零件的浸油成本；并且通过真空泵6对浸油腔35进行抽真空时，会将轴承部位内部多孔结构中的空气抽出，从而加快浸油腔35中的润滑油浸入轴承部位的内部，从而提高含轴承零件1的浸油效率，以及通过控制系统自动控制浸油机进行自动控制实现含轴承零件1的自动浸油，从而进一步提高了含轴承零件1的浸油效率。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。