本发明涉及一种固体碱催化剂的制备方法，特别是涉及一种制备生物柴油的固体碱催化剂的制备方法，属于催化剂制备的技术领域。
背景技术：
随着全球性石油资源的日益枯竭和社会发展对能源需求的不断增加，能源短缺已成为世界性问题。从能源战略和环境保护的角度出发，世界各国都在积极开展石化燃料替代品的研究，其中以生物柴油的研究为当前热点。生物柴油是指以油料作物如大豆、油菜、棉、棕榈等，野生油料植物和工程微藻等水生植物油脂以及动物油脂、餐饮垃圾油等为原料油制成的可再生新型燃料。目前国内外应用最广泛的生物柴油的制备方法是酯交换法，有均相酸碱催化和非均相固体酸碱催化两种工艺。均相酸碱催化具有反应速度快、转化率高的优点，其弊端在于催化剂难以回收重复利用，产品的中和洗涤会产生大量的工业废水，容易造成环境污染，同时后处理复杂，给副产物甘油的分离、精制造成困难。
由于固体酸催化过程中不可避免地发生碳化现象，影响产品收率，相比而言，固体碱催化反应更具优势。目前已经发展形成了多种类型的固体碱催化体系。在常用固体碱催化剂中，负载型固体碱催化剂因其制备简单、比表面积相对较大、碱性强和孔径均匀等优点而成为最受欢迎的一种催化剂。用作催化剂载体的材料多为：al2o3、cao、活性碳等，这类载体的主要特点是内部多孔，具有较大的比表面积，可以较好的起到分散作用。
氧化钙和氧化镁等固体碱催化剂可有效催化酯交换反应，可用于生产生物柴油，但氧化钙和氧化镁等组分在制备过程中容易烧结和团聚，导致比表面积小，催化活性位难以有效暴露和充分利用，影响催化活性，且氧化钙和氧化镁的机械强度和稳定性差，在酯交换反应快速混合过程中会有部分破碎或水解，形成悬浮液，使反应完成后催化剂分离困难。因此，氧化钙和氧化镁固体碱催化剂的比表面低，难以分散，机械强度和稳定性差成为其应用必需解决的问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种工艺简单、成本低廉、催化活性高、寿命长的用于制备生物柴油的固体碱催化剂的制备方法。
本发明以废催化剂和海泡石为主要原料，采用浸渍、焙烧和成型的方法制备用于生产生物柴油的固体碱催化剂。成品催化剂的比表面在100-200m2/g，拥有发达的中大孔结构，具有很好的抗磨损性能，可以保证催化剂对材料强度和孔道的要求。该制备方法的特征在于以下步骤：
1）将废催化剂、海泡石加入到酸性溶液中，室温下浸渍3-24h；
2）将氯化钙、硝酸钙、氯化镁、硝酸镁中的一种或几种加入到步骤1）中，混合均匀，加入碱性溶液，搅拌反应0.5-2h，之后加入可溶性硅酸盐，混合均匀，过滤，滤饼在500-900℃下焙烧0.5-10h，冷却，研磨至100-200目的颗粒产品。
2、根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤1）所述的废催化剂为催化裂化废催化剂、催化裂化装置上三级、四级旋风分离器和烟道气中的废催化剂细粉中的一种或几种。
3、根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤1）所述的酸性溶液为硫酸、硝酸、盐酸、草酸、乙酸中的一种或几种，酸性溶液的浓度为5-50%，其加入量为废催化剂与海泡石总重量的50-300%。
4、根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤1）所述的废催化剂的加入量为废催化剂与海泡石总重量的30-70%。
5、根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤2）所述的碱性溶液为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、碳酸钾、磷酸钠、醋酸钠、偏铝酸钠中的一种或几种，碱性溶液的浓度为10-30%，其加入量为步骤1）和2）中固体总重量的100-300%。
6、根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤2）所述的氯化钙、硝酸钙、氯化镁、硝酸镁中的一种或几种的加入量为步骤1）和2）中固体总重量的10-30%。
7、根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤2）所述的可溶性硅酸盐为硅酸钠、硅酸钾中的一种或几种，其加入量为步骤1）和2）中固体总重量的1-10%。
本发明与已有技术相比具有以下优点：
（1）本发明的固体碱催化剂是采用废催化剂和天然矿物海泡石为主要原料制备而成的，通过酸改性，在保持和改善其孔道结构的基础上有效去除杂质成分，提供了丰富的中大孔结构和大的比表面积和孔体积，活性组分分布均匀，催化剂具有高的活性及稳定性；其次通过后改性强化了催化剂的抗磨损能力，克服了单纯氧化钙和氧化镁等固体碱催化剂在应用过程中机械强度和稳定性差的问题。
（2）本发明克服了碱催化制备过程存在的产物分离困难，设备易腐蚀，产生大量废水，污染环境等缺点，催化剂的制备方法简便，原料适应性较强。
（3）本发明的固体碱催化剂用于生物柴油制备，其产率和纯度高，催化剂用量较小，反应条件温和，反应时间短，催化剂可重复使用。
（4）本发明可深层次的利用固体废料，降低生产成本，减少炼油厂固体废料，减少环境污染，可实现固体废弃物的高效回收及利用，具有更大的社会效益和经济效益。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细说明，但并不因此限制本发明。
实施例1
1）将100gfcc装置旋风分离器收集的废催化剂细粉、275g海泡石加入到335g、5%的硫酸溶液中，室温下浸渍24h；2）将23g氯化钙、10g氯化镁加入到步骤1）中，混合均匀，加入15%的氢氧化钠溶液350g，搅拌反应0.5h，之后加入4g硅酸钠，混合均匀，过滤，滤饼在600℃下焙烧7h，冷却，研磨至100-200目的颗粒产品。制得催化剂a。
实施例2
1）将25gfcc废催化剂、30g海泡石加入到75g的20%的盐酸溶液中，室温下浸渍6h；2）将7.5g硝酸钙、7.5g硝酸镁加入到步骤1）中，混合均匀，加入29%的偏铝酸钠溶液190g，搅拌反应2h，之后加入3.5g硅酸钾，混合均匀，过滤，滤饼在900℃下焙烧0.5h，冷却，研磨至100-200目的颗粒产品。制得催化剂b。
实施例3
1）将20gfcc废催化剂、12g海泡石加入到45g的50%的磷酸溶液中，室温下浸渍12h；2）将6g氯化钙加入到步骤1）中，混合均匀，加入18%的碳酸钾溶液53g，搅拌反应1h，之后加入2g硅酸钠，混合均匀，过滤，滤饼在500℃下焙烧10h，冷却，研磨至100-200目的颗粒产品。制得催化剂c。
实施例4
1）将126gfcc废催化剂、80g海泡石加入到200g的25%的草酸溶液中，室温下浸渍16h；2）将将15g氯化钙、28g氯化镁加入到步骤1）中，混合均匀，加入30%的碳酸钠溶液300g，搅拌反应1h，之后加入16g硅酸钠，混合均匀，过滤，滤饼在750℃下焙烧3.5h，冷却，研磨至100-200目的颗粒产品。制得催化剂d。
实施例5
1）将28gfcc装置的废催化剂细粉、61g海泡石加入到105g的35%的醋酸溶液中，室温下浸渍8h；2）将8g氯化钙、7g氯化镁加入到步骤1）中，混合均匀，加入33%的氢氧化钠溶液95g，搅拌反应1.5h，之后加入3g硅酸钾，混合均匀，过滤，滤饼在800℃下焙烧2h，冷却，研磨至100-200目的颗粒产品。制得催化剂e。
实施例6
催化剂的活性测试，在三口烧瓶、搅拌器、回流冷凝管等组成的反应装置中进行反应，加入大豆油30g、甲醇18ml、催化剂3g，升温至55-65℃反应2-6h。反应结束后过滤除去催化剂，将滤液倒入分液漏斗中，分为上下层，倒出上层油相，水浴蒸馏除去甲醇，得到生物柴油，将下层中剩余甲醇蒸出，得甘油相，计算产率。实验结果见表1。对催化剂a进行寿命考察，实验结果见表2。结果显示，催化剂具有活性高和寿命长的特点。