一种抗腐蚀碳化硅密封件油浸增压设备及其操作方法与流程

本发明涉及碳化硅密封件加工技术领域，具体是一种抗腐蚀碳化硅密封件油浸增压设备及其操作方法。

背景技术：

目前，在碳化硅密封件的加工过程，为了提高碳化硅原料之间的紧密性，增强碳化硅密封件的质量性能，会将碳化硅密封件放入液体油内，增强压力对碳化硅密封件进行增密，如申请号为201710287657.4的专利公布了用于制备高紧密度密封件的浸渍装置，其解决了碳化硅密封件因紧密性低影响密封有效性的问题，但其存在着工作效率低、一次增密碳化硅密封件数量少、压力稳定性不佳、增密质量不佳的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有农业种子育苗浸泡装置存在的不能根据不同种子进行不同时间的浸泡、种子在浸泡过程中稳定性不佳、浸泡质量不高的问题，提供一种结构设计合理、能根据不同种子进行不同时间的浸泡、种子在浸泡过程中稳定性好、浸泡质量高用于农业种子育苗的浸泡装置。

本发明解决的技术问题所采取的技术方案为：

一种抗腐蚀碳化硅密封件油浸增压设备，包括底板、油箱、电机、横搅拌杆、顶板、液压缸、压板、承载板、承载杆、挡板和鼓风机，其特征在于，所述的底板设置在支架上，并在底板上垂直设置有立柱，所述的油箱安装在立柱与立柱之间的底板上，所述的电机安装在底板底部，在电机上设置有电源线、传动轴，并将传动轴竖向伸入油箱内，所述的横搅拌杆一端安装在传动轴上，所述的顶板设置在立柱顶端上，所述的液压缸安装在顶板上，在液压缸上设置有活塞杆，所述的压板与活塞杆底端连接，在压板背面上设置有密封块、连接杆，所述的承载板与连接杆连接，在承载板上开设有固定槽，并将固定槽一端与承载板的边缘连通，所述的承载杆顶端插入固定槽内，并在承载杆底端上开设有连接螺筒，所述的挡板上垂直设置有连接螺杆，并将连接螺杆插入连接螺筒内，所述的鼓风机安装在顶板上，在鼓风机上设置有电源线、输风管，并将输风管穿过顶板、压板。

优选地，所述的横搅拌杆的一端垂直设置有纵搅拌杆，电机带动传动轴及横搅拌杆旋转，横搅拌杆带动纵搅拌杆旋转，对油箱内的液体油进行搅拌，使油箱内的液体油均匀分布，从而提高碳化硅密封件的油浸增压质量。

优选地，所述的压板正面上设置有压力表，在压板背面上设置有压力感应器，并将压力感应器与压力表连接，鼓风机将气流经过输风管鼓入到油箱内，密封块对油箱进行密封，使油箱内的压力增强，对浸泡在液体油内的抗腐蚀碳化硅密封件进行油浸增压，油箱内的气压经过压力感应器能够实时反映在压力表上，通过压力表便于工作人员了解油箱内的压力，使油箱内的压力处于一个稳定的状态，增强碳化硅密封件的油浸增压质量。

优选地，所述的固定槽两侧的压板上开设有限位槽，所述的承载杆顶端上设置有限位板，并将限位板放入限位槽内，承载杆顶端插入固定槽内，将承载杆顶端的限位板放入限位槽内，通过限位板、限位槽避免承载杆在上下移动过程发生晃动，提高了承载杆携带碳化硅密封件上下移动过程中的稳定性，使碳化硅密封件平稳进入液体油内及将油浸增压后的碳化硅密封件从液体油内平稳取出，提高了工作效率。

优选地，所述的挡板通过连接螺杆设置为能够从承载杆上取下的结构，将挡板通过连接螺杆从承载杆上取下，将需要油浸增压的抗腐蚀碳化硅密封件从承载杆底端套设在承载杆上，套设多个抗腐蚀碳化硅密封件后，将挡板上的连接螺杆插入连接螺筒内，使挡板托住最下方的抗腐蚀碳化硅密封件，将承载杆顶端插入固定槽内，将承载杆顶端的限位板放入限位槽内，在固定槽内放入多个承载杆，在承载杆上套设有多个碳化硅密封件，提高了一次油浸增压的碳化硅密封件数量，提高了工作效率。

一种适用于抗腐蚀碳化硅密封件油浸增压设备的操作方法，其特征在于，所述的操作方法包括以下步骤：

一、检查碳化硅密封件油浸增密装置的线路是否完好，检查电机、液压缸、鼓风机、压力表、压力感应器是否正常工作；

二、向油箱内注入液体油，启动电机，电机带动传动轴及横搅拌杆旋转，横搅拌杆带动纵搅拌杆旋转，对油箱内的液体油进行搅拌；

三、将挡板通过连接螺杆从承载杆上取下，将需要油浸增压的抗腐蚀碳化硅密封件从承载杆底端套设在承载杆上，套设多个抗腐蚀碳化硅密封件后，将挡板上的连接螺杆插入连接螺筒内，使挡板托住最下方的抗腐蚀碳化硅密封件，将承载杆顶端插入固定槽内，将承载杆顶端的限位板放入限位槽内；

四、启动液压缸，液压缸推动活塞杆下降，活塞杆推动压板下降，压板推动密封块压住油箱顶部边缘，对油箱进行密封，压板推动承载板下降，使套设在承载杆上的抗腐蚀碳化硅密封件进入油箱中的液体油内；

五、启动鼓风机，鼓风机将气流经过输风管鼓入到油箱内，密封块对油箱进行密封，使油箱内的压力增强，对浸泡在液体油内的抗腐蚀碳化硅密封件进行油浸增压，油箱内的气压经过压力感应器能够实时反映在压力表上；

六、抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密结束后，液压缸通过活塞杆拉动压板上升，压板通过连接杆带动承载板上升，承载板带动承载杆及套设在承载杆上的抗腐蚀碳化硅密封件上升，使油浸增压后的抗腐蚀碳化硅密封件与液体油分离，挡板从承载杆上取下，对油浸增压后的抗腐蚀碳化硅密封件进行收集，清理抗腐蚀碳化硅密封件油浸增强过程中产生的杂质，切断电源。

有益效果：本发明在固定槽两侧的压板上开设有限位槽，所述的承载杆顶端上设置有限位板，并将限位板放入限位槽内，承载杆顶端插入固定槽内，将承载杆顶端的限位板放入限位槽内，通过限位板、限位槽避免承载杆在上下移动过程发生晃动，提高了承载杆携带碳化硅密封件上下移动过程中的稳定性，使碳化硅密封件平稳进入液体油内及将油浸增压后的碳化硅密封件从液体油内平稳取出，提高了工作效率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的部分结构示意图，示意横搅拌杆与纵搅拌杆的连接结构。

图3是本发明的部分结构示意图，示意压板与密封块的连接结构。

图4是本发明的部分结构示意图，示意承载板与固定槽的连接结构。

图5是本发明的部分结构示意图，示意固定槽与限位槽的连接结构。

图6是本发明的部分结构示意图，示意承载板与承载杆的连接结构。

图7是本发明的部分结构示意图，示意限位板与限位槽的连接结构。

图8是本发明的部分结构示意图，示意承载杆与连接螺杆的连接结构。

图9是本发明的另一种实施结构示意图。

图10是本发明的部分结构示意图，示意承载杆与油槽的连接结构。

图11是本发明的部分结构示意图，示意挡板与透孔的连接结构。

图中：1.底板、2.油箱、3.电机、4.横搅拌杆、5.顶板、6.液压缸、7.压板、8.承载板、9.承载杆、10.挡板、11.鼓风机、12.支架、13.立柱、14.电源线、15.传动轴、16.纵搅拌杆、17.活塞杆、18.压力表、19.密封块、20.连接杆、21.压力感应器、22.固定槽、23.限位槽、24.限位板、25.连接螺筒、26.连接螺杆、27.输风管、28.油槽、29.透孔、30.密封垫、31.密封环。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例一：

如附图1-8所示，一种抗腐蚀碳化硅密封件油浸增压设备，包括底板1、油箱2、电机3、横搅拌杆4、顶板5、液压缸6、压板7、承载板8、承载杆9、挡板10和鼓风机11，其特征在于，所述的底板1设置在支架12上，并在底板1上垂直设置有立柱13，所述的油箱2安装在立柱13与立柱13之间的底板1上，所述的电机3安装在底板1底部，在电机3上设置有电源线14、传动轴15，并将传动轴15竖向伸入油箱2内，所述的横搅拌杆4一端安装在传动轴15上，所述的顶板5设置在立柱13顶端上，所述的液压缸6安装在顶板5上，在液压缸6上设置有活塞杆17，所述的压板7与活塞杆17底端连接，在压板7背面上设置有密封块19、连接杆20，所述的承载板8与连接杆20连接，在承载板8上开设有固定槽22，并将固定槽22一端与承载板8的边缘连通，所述的承载杆9顶端插入固定槽22内，并在承载杆9底端上开设有连接螺筒25，所述的挡板10上垂直设置有连接螺杆26，并将连接螺杆26插入连接螺筒25内，所述的鼓风机11安装在顶板5上，在鼓风机11上设置有电源线14、输风管27，并将输风管27穿过顶板5、压板7。

优选地，所述的横搅拌杆4的一端垂直设置有纵搅拌杆16，电机3带动传动轴15及横搅拌杆4旋转，横搅拌杆4带动纵搅拌杆16旋转，对油箱2内的液体油进行搅拌，使油箱2内的液体油均匀分布，从而提高碳化硅密封件的油浸增压质量。

优选地，所述的压板7正面上设置有压力表18，在压板7背面上设置有压力感应器21，并将压力感应器21与压力表18连接，鼓风机11将气流经过输风管27鼓入到油箱2内，密封块19对油箱2进行密封，使油箱2内的压力增强，对浸泡在液体油内的抗腐蚀碳化硅密封件进行油浸增压，油箱2内的气压经过压力感应器21能够实时反映在压力表18上，通过压力表18便于工作人员了解油箱2内的压力，使油箱2内的压力处于一个稳定的状态，增强碳化硅密封件的油浸增压质量。

优选地，所述的固定槽22两侧的压板7上开设有限位槽23，所述的承载杆9顶端上设置有限位板24，并将限位板24放入限位槽23内，承载杆9顶端插入固定槽22内，将承载杆9顶端的限位板24放入限位槽23内，通过限位板24、限位槽23避免承载杆9在上下移动过程发生晃动，提高了承载杆9携带碳化硅密封件上下移动过程中的稳定性，使碳化硅密封件平稳进入液体油内及将油浸增压后的碳化硅密封件从液体油内平稳取出，提高了工作效率。

优选地，所述的挡板10通过连接螺杆26设置为能够从承载杆9上取下的结构，将挡板10通过连接螺杆26从承载杆9上取下，将需要油浸增压的抗腐蚀碳化硅密封件从承载杆9底端套设在承载杆9上，套设多个抗腐蚀碳化硅密封件后，将挡板10上的连接螺杆26插入连接螺筒25内，使挡板10托住最下方的抗腐蚀碳化硅密封件，将承载杆9顶端插入固定槽22内，将承载杆9顶端的限位板24放入限位槽23内，在固定槽22内放入多个承载杆9，在承载杆9上套设有多个碳化硅密封件，提高了一次油浸增压的碳化硅密封件数量，提高了工作效率。

一种适用于抗腐蚀碳化硅密封件油浸增压设备的操作方法，其特征在于，所述的操作方法包括以下步骤：

一、检查碳化硅密封件油浸增密装置的线路是否完好，检查电机3、液压缸6、鼓风机11、压力表18、压力感应器21是否正常工作；

二、向油箱2内注入液体油，启动电机3，电机3带动传动轴15及横搅拌杆4旋转，横搅拌杆4带动纵搅拌杆16旋转，对油箱2内的液体油进行搅拌；

三、将挡板10通过连接螺杆26从承载杆9上取下，将需要油浸增压的抗腐蚀碳化硅密封件从承载杆9底端套设在承载杆9上，套设多个抗腐蚀碳化硅密封件后，将挡板10上的连接螺杆26插入连接螺筒25内，使挡板10托住最下方的抗腐蚀碳化硅密封件，将承载杆9顶端插入固定槽22内，将承载杆9顶端的限位板24放入限位槽23内；

四、启动液压缸6，液压缸6推动活塞杆17下降，活塞杆17推动压板7下降，压板7推动密封块19压住油箱2顶部边缘，对油箱2进行密封，压板7推动承载板8下降，使套设在承载杆9上的抗腐蚀碳化硅密封件进入油箱2中的液体油内；

五、启动鼓风机11，鼓风机11将气流经过输风管27鼓入到油箱2内，密封块19对油箱2进行密封，使油箱2内的压力增强，对浸泡在液体油内的抗腐蚀碳化硅密封件进行油浸增压，油箱2内的气压经过压力感应器21能够实时反映在压力表18上；

六、抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密结束后，液压缸6通过活塞杆17拉动压板7上升，压板7通过连接杆20带动承载板8上升，承载板8带动承载杆9及套设在承载杆9上的抗腐蚀碳化硅密封件上升，使油浸增压后的抗腐蚀碳化硅密封件与液体油分离，挡板10从承载杆9上取下，对油浸增压后的抗腐蚀碳化硅密封件进行收集，清理抗腐蚀碳化硅密封件油浸增强过程中产生的杂质，切断电源。

实施例二：

如附图9-11所示，一种抗腐蚀碳化硅密封件油浸增压设备，包括底板1、油箱2、电机3、横搅拌杆4、顶板5、液压缸6、压板7、承载板8、承载杆9、挡板10和鼓风机11，其特征在于，所述的底板1设置在支架12上，并在底板1上垂直设置有立柱13，所述的油箱2安装在立柱13与立柱13之间的底板1上，所述的电机3安装在底板1底部，在电机3上设置有电源线14、传动轴15，并将传动轴15竖向伸入油箱2内，所述的横搅拌杆4一端安装在传动轴15上，所述的顶板5设置在立柱13顶端上，所述的液压缸6安装在顶板5上，在液压缸6上设置有活塞杆17，所述的压板7与活塞杆17底端连接，在压板7背面上设置有密封块19、连接杆20，所述的承载板8与连接杆20连接，在承载板8上开设有固定槽22，并将固定槽22一端与承载板8的边缘连通，所述的承载杆9顶端插入固定槽22内，并在承载杆9底端上开设有连接螺筒25，所述的挡板10上垂直设置有连接螺杆26，并将连接螺杆26插入连接螺筒25内，所述的鼓风机11安装在顶板5上，在鼓风机11上设置有电源线14、输风管27，并将输风管27穿过顶板5、压板7。

优选地，所述的横搅拌杆4的一端垂直设置有纵搅拌杆16，电机3带动传动轴15及横搅拌杆4旋转，横搅拌杆4带动纵搅拌杆16旋转，对油箱2内的液体油进行搅拌，使油箱2内的液体油均匀分布，从而提高碳化硅密封件的油浸增压质量。

优选地，所述的压板7正面上设置有压力表18，在压板7背面上设置有压力感应器21，并将压力感应器21与压力表18连接，鼓风机11将气流经过输风管27鼓入到油箱2内，密封块19对油箱2进行密封，使油箱2内的压力增强，对浸泡在液体油内的抗腐蚀碳化硅密封件进行油浸增压，油箱2内的气压经过压力感应器21能够实时反映在压力表18上，通过压力表18便于工作人员了解油箱2内的压力，使油箱2内的压力处于一个稳定的状态，增强碳化硅密封件的油浸增压质量。

优选地，所述的固定槽22两侧的压板7上开设有限位槽23，所述的承载杆9顶端上设置有限位板24，并将限位板24放入限位槽23内，承载杆9顶端插入固定槽22内，将承载杆9顶端的限位板24放入限位槽23内，通过限位板24、限位槽23避免承载杆9在上下移动过程发生晃动，提高了承载杆9携带碳化硅密封件上下移动过程中的稳定性，使碳化硅密封件平稳进入液体油内及将油浸增压后的碳化硅密封件从液体油内平稳取出，提高了工作效率。

优选地，所述的挡板10通过连接螺杆26设置为能够从承载杆9上取下的结构，将挡板10通过连接螺杆26从承载杆9上取下，将需要油浸增压的抗腐蚀碳化硅密封件从承载杆9底端套设在承载杆9上，套设多个抗腐蚀碳化硅密封件后，将挡板10上的连接螺杆26插入连接螺筒25内，使挡板10托住最下方的抗腐蚀碳化硅密封件，将承载杆9顶端插入固定槽22内，将承载杆9顶端的限位板24放入限位槽23内，在固定槽22内放入多个承载杆9，在承载杆9上套设有多个碳化硅密封件，提高了一次油浸增压的碳化硅密封件数量，提高了工作效率。

优选地，所述的承载杆9外壁上开设有油槽28，通过油槽28便于液体油流入到碳化硅密封件内，对碳化硅密封件内部进行油浸增密，增强碳化硅密封件的油浸增密质量。

优选地，所述的挡板10上开设有上下贯穿挡板10的透孔29，通过透孔29便于液体油在挡板10上下流动，降低挡板10在液体油内上下移动的难度，提高工作效率，另一方面也便于将油浸后碳化硅密封件上多余的液体油快速经过透孔29流出，提高油浸后碳化硅密封件的干燥效率。

优选地，所述的密封块19上铺设有密封垫30，并将密封垫30设置为高分子橡胶材料，通过密封垫30提高了密封块19与油箱2之间的密封性，增强油箱2内的压力，进而提高碳化硅密封件的油浸增压质量。

优选地，所述的输风管27与压板7之间设置有密封环31，通过密封环31提高了输风管27与压板7之间的密封性，避免油箱2内的气流从输风管27与压板7之间的缝隙流出，使油箱2内的气压处于稳定状态，进而提高碳化硅密封件的油浸增压质量。

一种适用于抗腐蚀碳化硅密封件油浸增压设备的操作方法，其特征在于，所述的操作方法包括以下步骤：

一、检查碳化硅密封件油浸增密装置的线路是否完好，检查电机3、液压缸6、鼓风机11、压力表18、压力感应器21是否正常工作；

二、向油箱2内注入液体油，启动电机3，电机3带动传动轴15及横搅拌杆4旋转，横搅拌杆4带动纵搅拌杆16旋转，对油箱2内的液体油进行搅拌；

三、将挡板10通过连接螺杆26从承载杆9上取下，将需要油浸增压的抗腐蚀碳化硅密封件从承载杆9底端套设在承载杆9上，套设多个抗腐蚀碳化硅密封件后，将挡板10上的连接螺杆26插入连接螺筒25内，使挡板10托住最下方的抗腐蚀碳化硅密封件，将承载杆9顶端插入固定槽22内，将承载杆9顶端的限位板24放入限位槽23内；

四、启动液压缸6，液压缸6推动活塞杆17下降，活塞杆17推动压板7下降，压板7推动密封块19压住油箱2顶部边缘，对油箱2进行密封，压板7推动承载板8下降，使套设在承载杆9上的抗腐蚀碳化硅密封件进入油箱2中的液体油内；

五、启动鼓风机11，鼓风机11将气流经过输风管27鼓入到油箱2内，密封块19对油箱2进行密封，使油箱2内的压力增强，对浸泡在液体油内的抗腐蚀碳化硅密封件进行油浸增压，油箱2内的气压经过压力感应器21能够实时反映在压力表18上；

六、抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密结束后，液压缸6通过活塞杆17拉动压板7上升，压板7通过连接杆20带动承载板8上升，承载板8带动承载杆9及套设在承载杆9上的抗腐蚀碳化硅密封件上升，使油浸增压后的抗腐蚀碳化硅密封件与液体油分离，挡板10从承载杆9上取下，对油浸增压后的抗腐蚀碳化硅密封件进行收集，清理抗腐蚀碳化硅密封件油浸增强过程中产生的杂质，切断电源。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

本发明未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。