一种油气分离装置的制作方法

1.本实用新型属于废气处理领域，具体地说，涉及一种油气分离装置。


背景技术：

2.目前，很多设备带有润滑油箱，在设备的运行过程中，油箱内的润滑油能够对各转动部件进行润滑，但其自身温度也随着设备的运行而逐渐升高，从而产生较多的油烟。产生的油烟在排放过程中，一部分进入大气中，会造成环境的污染，一部分逐渐冷却并凝结成细小的油滴，附着在周围的设备上，给设备的运行和以及工作人员的操作带来不便，油烟的处理变得更为重要。
3.申请号为201620948427.9的中国专利公开了一种火电厂机组用油烟分离装置，包括排油烟入口母管，环形集油槽，支撑架，导流板，锥形防雨罩顶盖，排油烟入口母管的一端固定在排油烟风机出口，另一端为出油烟口，所述出油烟口的外侧壁套在环形集油槽的内圈，并与环形集油槽的内圈固定；在出油烟口的外侧壁、集油槽的上方还固定有至少三个均匀分布的支撑架；支撑架另一端固定连接防雨罩顶盖；所述防雨罩顶盖遮盖住集油槽。油烟从排油烟入口母管进入到装置内，在防雨罩顶盖上凝结，滴落在环形集油槽内，实现对油烟的处理与排放。
4.但上述方案中的油烟从排油烟入口母管进入到装置内，仅通过防雨罩来凝结废气中的油烟，在废气的量较大时，防雨罩不能对废气进行充分的凝结过滤，致使排入到大气中的气体中依然含有大量的油烟，对环境造成污染。
5.有鉴于此特提出本实用新型。


技术实现要素：

6.本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种油气分离装置，通过在装置内设置的分隔部和阻油过滤结构，使进入到装置内的废气中的油烟充分的凝结，降低排出废气中油烟的含量，减少对环境的污染。
7.为解决上述技术问题，本实用新型采用技术方案的基本构思是：
8.一种油气分离装置，包括：
9.壳体，内具阻油腔室，壳体的一侧分别设有与所述阻油腔室相连通的进气口和排气口；
10.分隔部，设于壳体内，将所述阻油腔室分隔形成气体流向相反且相互连通的进气通道和排气通道；
11.阻油过滤结构，设于进气通道和/或排气通道内，用于对流经进气通道和/或排气通道的废气中的油烟进行阻油过滤。
12.进一步地，所述进气口和排气口设于壳体的一侧侧壁上；
13.所述分隔部为自所述壳体设有进气口和排气口的一侧侧壁向相对的另一侧侧壁的方向延伸形成的分隔板；
14.所述分隔板的两侧分别形成与进气口连通的进气通道、和与排气口连通的排气通道，所述分隔板上形成有连通所述进气通道和排气通道的连通结构。
15.进一步地，所述进气口和排气口分别设于壳体的顶壁，所述分隔板自所述壳体的顶壁向壳体的底壁的方向延伸；
16.所述分隔板下边沿与壳体的底壁之间具有一设定间隙，所述连通结构由所述分隔板下边沿与壳体的底壁之间形成的间隙空间构成。
17.进一步地，所述阻油过滤结构为设置在所述进气通道和/或排气通道内的阻油板，所述阻油板设有若干过滤孔，经过所述阻油板的油烟在阻油板上凝结。
18.进一步地，所述阻油板包括不同倾斜方向的第一阻油板和第二阻油板，所述第一阻油板和第二阻油板在进气通道和/或排气通道内沿废气的流向交替设置。
19.进一步地，所述第一阻油板与第二阻油板均为多组，相邻的第一阻油板和第二阻油板部分边沿呈z形连接设于所述进气通道和/或排气通道内。
20.进一步地，所述油气分离装置还包括进气管和排气管，所述进气管与进气口连通，所述排气管与排气口连通。
21.进一步地，所述壳体包括一筒状主体，所述分隔板过所述筒状主体的中心轴线设置，进气口和排气口分别设于分隔板的两侧。
22.进一步地，所述壳体底壁向下凹陷形成内具集油腔的弧形集油结构，用于收集油气分离装置内的油液；所述弧形集油结构最底部设有排污口，用于排放收集的油液。
23.进一步地，所排污口连接有排油管，所述排油管上设有排油阀，用于控制所述排油管的开启与关闭。
24.采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果。
25.本实用新型公开的油气分离装置，进气口和排气口设于壳体的同一侧，当需要将装置安装到现有管道上时，无需改变现有管道的方向，安装过程更加简单方便，实用性强。
26.本实用新型中通过分隔板的设置，将阻油腔室分隔为进风通道和排风通道，在不增加阻油腔室的体积的情况下，增加了废气流通的通道长度，使废气与阻油过滤装置的接触更加充分，并且油烟能够更充分的冷却下来，阻油过滤效果更好，即提升了装置的油气分离效果。
27.本实用新型中油气分离装置内设有多组阻油板，废气从过滤孔中流出后，由于相邻的阻油板的倾斜方向不同，在两个阻油板之间的气路上形成有绕流，流速变慢的同时废气以更多的角度与阻油板接触，有效的提升了阻油过滤的效果。
28.通过将壳体的底壁设置为向下凹陷的弧形集油结构，在弧形集油结构的最底部设置排污口，能够更加集中的收集凝结的油液；在排污口设置的排油管和排油阀，使排油过程更加简单便捷。
29.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。
附图说明
30.附图作为本实用新型的一部分，用来提供对本实用新型的进一步的理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，但不构成对本实用新型的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造
性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：
31.图1是本实用新型实施例中油烟分离装置的结构示意图；
32.图2是本实用新型中壳体的a-a剖面图；
33.图3是本实用新型实施例中油烟分离装置的俯视图；
34.图中：1、壳体；2、分隔板；3、阻油板；31、过滤孔；4、进气通道；5、排气通道；6、进气口；7、排气口；8、进气管；9、排气管；10、排油管；11、排油阀；12、安装座；13、安装孔。
35.需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本实用新型的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本实用新型的概念。
具体实施方式
36.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
37.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
38.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”“相连”“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
39.下面结合实施例对本实用新型进行进一步地详细的说明。
40.如图1至图3所示，本实用新型提供了一种油气分离装置，包括壳体1、分隔部和阻油过滤结构，壳体1内具有阻油腔室，在壳体1的一侧分别设有与阻油腔室相连通的进气口6和排气口7；在壳体1内设置分隔部，将阻油腔室分隔相互连通且气体流向相反的进气通道4和排气通道5；在进气通道4和/或排气通道5内设置阻油过滤结构，对流经进气通道4和/或排气通道5的废气中的油烟进行阻油过滤，降低排出的废气中油烟的含量，减少对大气的污染。
41.本技术中油气分离装置的进气口6和排气口7设于壳体1的同一侧，使装置在安装到其他管路上时，无需改动原有管路的位置，安装过程更加简单方便，通过分隔部在阻油腔室内分隔出进气通道4和排气通道5，使气体流通的通道更长，阻油过滤效果更好。
42.具体地，如图1所示，废气从进气口6进入到油气分离装置内，依次经过进气通道4和排气通道5，并且与进气通道4和/或排气通道5内的阻油过滤结构相接触，在阻油过滤结构的阻油过滤作用下，废气中的油烟含量被有效降低，减少了对大气环境的污染。
43.现代生产中，很多设备带有润滑油箱，将油气分离装置安装在润滑油油箱的排烟风机管道上，排出的废气油烟含量减小，使周围的空气更加洁净，不容易凝结成油滴附着周围的设备或地面上，生产环境更好，更符合现代工业中对于文明生产的要求。
44.在本实施例中，进气口6和排气口7设于壳体1的一侧的侧壁上，当需要将油烟分离装置安装到管道上时，同侧设置的进气口6和排气口7无需改动管道原有的位置，将两侧的
管道分别与进气口6和排气口7连接即可完成安装，过程更加简单方便。
45.如图1所示，分隔部为自壳体1设有进气口6和排气口7的一侧侧壁向相对的另一侧侧壁的方向延伸形成的分隔板2；分隔板2的两侧分别形成与进气口6连通的进气通道4、和与排气口7连通的排气通道5，分隔板2上形成有连通进气通道4和排气通道5的连通结构。
46.在分隔板2两侧形成进气通道4和排气通道5，在不增加阻油腔室体积的情况下，有效的增加了废气流通的通道长度，使废气能更好的冷却下来，并且与阻油过滤装置的接触更加充分，提升了装置油气分离的效率。
47.更进一步地，本实施例中进气口6和排气口7分别设于壳体1的顶壁，分隔板2自壳体1的顶壁向壳体1的底壁的方向延伸，分隔板2下边沿与壳体1的底壁之间具有一设定间隙距离，连通结构由分隔板2下边沿与壳体1的底壁之间形成的间隙空间构成，以在所述壳体1内形成u形的废气流道。
48.优选地，连通结构的截面面积与进气通道4和排气通道5的截面面积相近，防止废气在流经不同的尺寸的通道时流速发生过大的变化，保证废气流动速度的平稳，进而装置运行的稳定性。
49.在另一方案中，分隔部包括多个分隔板2，分隔板2包括第一分隔板和第二分隔板，其中第一分隔板由壳体1的顶壁向底壁方向延伸，与底壁之间的间隙形成第一连通结构；第二分隔板由壳体1的底壁向顶壁方向延伸，与顶壁之间的间隙形成第二连通结构，多个第一分隔板和第二分隔板交替设置，在阻油腔室内形成一个更长的风道，使流经的废气能够更好的冷凝，实现更好的阻油过滤效果。
50.本技术中通过对分隔板2的简单的结构设计，在与壳体1的内壁的配合下，即可完成对阻油腔室内废气的导流，结构简单合理，制造成本较低，实用性较强。
51.在另一种实施方式中，分隔板2与壳体1的底壁之间不设有间隙，分隔板2的四周边沿与壳体1内壁相连接，分隔板2靠近壳体1底壁的一侧设有开口结构，进气通道4中的废气通过开口结构进入到排气通道5中，最终通过排气口7排出。
52.进一步地，在本实施例中分隔板2与壳体1之间为固定连接，能够保证分隔板2与壳体1的一体化程度，稳固性更强。
53.在另一方案中，分隔板2和壳体1之间为可拆卸式连接，可拆卸式的连接方式更便于对壳体1内部凝结的油液进行清理，使油气分离装置的日常维护更加方便，耐用性更好。
54.再进一步地，为保证进入到油气分离装置内的气体能够流通过完整的进气通道4和排气通道5，在分隔板2与壳体1的内壁相连接的部分还设有密封结构，保证废气仅能从进气通道4和排气通道5中流动，使废气冷却更加充分，提升油气分离的效果。
55.在本实施例中，阻油过滤结构为设置在进气通道4和/或排气通道5内的阻油板3，阻油板3设有若干过滤孔31，经过阻油板3的油烟在阻油板3上凝结。
56.如图2所示，在本实施例中，阻油板3上设有若干圆形过滤孔31，在保证流经的废气能够顺利通过过滤孔31通过的同时，废气中的油烟能够在阻油板3上凝结，使经过阻油板3的废气变得更为洁净。
57.更进一步地，阻油板3的边沿处间隔设有若干个导油豁口，使凝结的油液能够更好的沿着壳体1内壁和分隔板2向下流到壳体1的底壁，防止油液堆积在阻油板3上，阻塞过滤孔31，保证废气的通过以及油气的分离效率。
58.更近一步地，阻油板3包括不同倾斜方向的第一阻油板和第二阻油板，第一阻油板和第二阻油板在进气通道4和/或排气通道5内沿废气的流向交替设置。
59.具体地，第一阻油板和第二阻油板以不同倾斜的方向设置，所述第一阻油板和第二阻油板上设有若干密集的过滤孔31，废气在流经第一阻油板的过滤孔31后以倾斜角度穿出，冲击在第二阻油板上，在第一阻油板和第二阻油板之间的气路上形成绕流，形成绕流后的废气流速更慢，并且会以更多的角度与阻油板3接触，接触时间更长，接触角度更多，极大程度的提升了阻油板3的阻油过滤效果。
60.如图1所示，本实施例中第一阻油板与第二阻油板均为多组，相邻的第一阻油板和第二阻油板部分边沿相连接，呈z形设于进气通道4和或排气通道5内。
61.进一步地，阻油板3与壳体1的内壁和分隔板2均为固定连接，相邻的第一阻油板和第二阻油板之间也为固定连接，在壳体1的内壁和分隔板2支撑阻油板3的同时，相邻的阻油板3之间还能互相支撑，使阻油过滤结构的整体性更强，更加稳固，耐用性更强。
62.优选地，进气通道4和排气通道5均设置有多组第一阻油板和第二阻油板，使流经的废气能够经过多次的阻油过滤，其中的油烟被充分的凝结过滤，达到清洁排放的标准。
63.作为本实施例的另一优选方案，处于不同位置的阻油板3上的过滤孔31的孔径不同，按照废气在进气通道4和排期通道内的流向，孔径依次减小。孔径更小的阻油板3，能够更好的将废气中的油烟颗粒过滤掉，提升油烟分离效果。
64.具体地，按照油烟的流动方向，孔径的逐渐减小的设置，使油烟含量较高的废气先经过大孔径的过滤板，先进行了一定程度的凝结过滤，大孔径的过滤板不容易由于油液的凝聚造成堵塞，能够保证废气通过的效率，油烟含量减少之后的废气再流过孔径稍小的阻油板3，能够更深程度的进行阻油过滤，经过多次的程度逐渐提高的阻油过滤过程，能够在兼顾废气的通过效率的同时，提升废气的油气分离效果，设计更加人性化。
65.如图1、图3所示，油烟分离装置还包括进气管8和排气管9，进气管8与进气口6连通，排气管9与排气口7连通。在本实施例中，进入到进气管8中的废气和最终从排气管9排出的废气方向相同，更加符合在实际工作中油烟风机的管道方向的需求。
66.更进一步地，为保证油气分离装置排出的废气更加洁净，在排气管9内还设有废气吸附装置，优选地，废气吸附装置可以选择活性炭吸附，吸附效果较好，成本低，填换方便，便于更换。
67.如图1所示，壳体1包括一筒状主体，分隔板2过筒状主体的中心轴线设置，进气口6和排气口7分别设于分隔板2的两侧。
68.具体地，分隔板2的两侧分别形成横截面为半圆形的进气通道4和排气通道5，其中，进气通道4和排气通道5的横截面面积相同，以保证废气以较平稳的速度在通道中流通。
69.更具体地，如图1所示，分隔板2两侧的进气通道4和排气通道5以及其中的阻油板3的排布呈对称设置，能够进一步保证装置内废气流动的平稳性，并且两侧对称的结构设计，使进气通道4和排气通道5中的阻油板3受力更加均衡，耐用性更好。
70.在本实施例中壳体1设置为圆筒状结构，在其他情况下，壳体1根据不同的工作现场条件的需求，可以设计为矩形、圆锥状、圆台状等其他形状的结构，此处不做限定。
71.壳体1底壁向下凹陷形成内具集油腔的弧形集油结构，用于收集油气分离装置内的油液，当废气中的油烟凝结在阻油板3上凝结后，凝结的油液在重力的作用下，从阻油板3
和壳体1的内壁以及隔油板向下汇集，壳体1的底壁为向下凹陷的弧形结构，能够将收集的油液更为集中的汇集在弧形集油结构底部，在弧形集油结构的最底部设有排污口，用于排放收集的油液，使装置能够最大程度的排出掉内部的油液。
72.更进一步地，为了方便观察油烟分离装置内已收集的油液的量，弧形集油结构部分还可以设有观察视窗，观察视窗为透明或半透明材质制成，能够更清晰的显示内部的油量，当收集到的油液的量达到一定高度时，工作人员能够从视窗中及时观察到，并进行排油，以保证油气分离装置的正常工作。
73.在本实施例中，如图1所示，排污口连接有排油管10，排油管10上设有排油阀11，用于控制排油管10的开启与关闭。
74.具体地，所述排油阀11在常态下保持关闭状态，以保证油气分离装置的密闭性，使油烟仅能从排气口7排出，当装置需要排油时，打开排油阀11，排污口设于弧形集油结构的最底部，能够将收集的油液能为彻底的排出。
75.在部分情况下，收集到的油液还可以进行二次回收利用，更加节省资源和成本，符合现代工业中对文明生产的要求。
76.优选地，如图1、图3所示，在壳体1的外部还设有间隔设有两个安装座12，用于将油气分离装置安装在墙体或其他装置上，保证装置使用时的稳定；安装座12上还设有安装孔13，可通过螺丝来实现油气分离装置与墙体或其他装置的稳固连接。
77.以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型方案的范围内。