具有油过滤功能的油分离器的制作方法

1.本实用新型涉及油气分离设备技术领域，尤其涉及一种具有油过滤功能的油分离器。


背景技术：

2.大型螺杆式暖通设备，由于其压缩机微螺杆转子啮合压缩形式，其内部氟路系统需要冷冻油，用以保证螺杆啮合时，转子的降温、润滑以及密封，同时其线型压缩也决定了其需要干净的不过大颗粒杂质的冷冻油。所以为了整个冷媒循环系统得到可靠的、干净的进给冷冻油，螺杆式系统均会设置油分离器、及储油罐，油分离器起到冷冻油与冷媒分离，储油罐起到油过滤作用。
3.常规油分离器、储油罐及其两者间连接管路及支架配件占地面积大，且焊点众多，不论从安装操作、焊点失效概率及零部件生产成本都不是很好的方案。


技术实现要素：

4.针对上述现有技术中常规油分离器、储油罐及其两者间连接管路和支架配件占地面积大的不足，本实用新型的目的在于提供一种具有油过滤功能的油分离器，通过在油分离器上集成油过滤功能，可有效地减少零部件数量、减少机组设备占地面积，降低生产成本。
5.本实用新型提供的一种具有油过滤功能的油分离器，包括壳体，壳体内形成有相连通的分离腔和储油腔，所述分离腔用于进行油气分离，所述储油腔用于储存来自分离腔的油，所述储油腔内设置有油过滤装置，所述壳体上设置有进气口、出气口和回油口，所述进气口和所述出气口与所述分离腔相连通，所述回油口通过所述油过滤装置与所述储油腔相连通。
6.通过在油分离器底部空间进行储油并设置油过滤器，使油分离器具有储油以及油过滤功能，可有效地减少零部件数量、减少机组设备占地面积，降低生产成本。
7.优选地，所述壳体包括外筒体和设置在所述外筒体两端的上盖板和下盖板；所述出气口设置在所述盖板上，所述外筒体为圆筒状，所述外筒体上部的圆周切线方向设置有所述进气口，所述回油口设置在所述下盖板上。通过进气口形成切向进气，有利于油气分离。
8.优选地，所述壳体内还设置有内筒体，所述内筒体的顶部固定在所述上盖板上，所述内筒体、所述外筒体以及所述上盖板三者围合形成具有下开口的第一分离腔，所述第一分离腔与所述进气口相连通。通过设置内筒体可有效提高油气分离效率。
9.优选地，所述内筒体内还设置有滤网装置，所述滤网装置的顶部固定在所述上盖板上，所述滤网装置、所述内筒体以及所述上盖板三者围合形成具有下开口的第二分离腔；所述第二分离腔通过滤网装置与所述出气口相连通。通过设置滤网装置可有效提高油气分离效率。
10.优选地，所述滤网装置为底部封闭且顶部开口的桶状结构，所述滤网装置的顶部开口与所述出气口相连通；所述滤网装置的侧壁上开设有多个通孔。由于滤网装置底部密封，气流只能从滤网装置侧壁的通孔穿过，在此过程中气流撞击壁面进一步实现油气分离，从而提高分离效率。
11.优选地，所述内筒体与所述外筒体的内壁之间通过加强板连接；所述滤网装置与所述内筒体之间通过加强板连接。通过设置加强板可避免因高压高温气体造成焊接悬臂的零部件震动产生断裂和噪音。
12.优选地，所述壳体内还设置有挡油板，所述挡油板位于所述油过滤装置和所述内筒体之间。通过设置挡油板可在满足油分离后流到壳体到底部的同时，防止高处溅落的油形成浪花，也避免气态冷媒冲击下造成底部油面浪涌。
13.优选地，所述油过滤装置包括筒状侧壁和设置在筒状侧壁两端的两个端面，筒状侧面由过滤筛网制成，其中一个端面设置有出油口，所述出油口与所述回油口相连通。
14.优选地，所述壳体上还设置有安全阀和/或吊耳。吊耳可作为油分离器整体成品的吊装位置点，便于油分离器安装。安全阀则作为油分离器整体成品机械安全保护泄压点。
15.优选地，所述壳体上还设置有视液镜，所述视液镜位于所述油过滤装置的上方。通过设置视液镜可便于观察油位。
16.优选地，还包括安装板，所述安装板设置在所述壳体底部用于支撑所述油分离器。
17.与现有技术相比，本实用新型提供的具有油过滤功能的油分离器通过在油分离器底部空间进行储油并设置油过滤器，使油分离器具有储油以及油过滤功能，可有效地减少零部件数量、减少机组设备占地面积，降低生产成本。通过集成储油罐回油进出口、视液镜、简化储油罐外壳使用等，从而进一步降低设备占用面积，减少零配件生产成本，简化设备生产工序及其难度，来提升设备的技术形与市场竞争性。
18.上述技术特征可以各种适合的方式组合或由等效的技术特征来替代，只要能够达到本实用新型的目的。
附图说明
19.在下文中将基于仅为非限定性的实施例并参考附图来对本实用新型进行更详细的描述。其中：
20.图1为本实用新型一实施例提供的具有油过滤功能的油分离器的结构示意图；
21.图2为本实用新型一实施例提供的具有油过滤功能的油分离器另一视角的结构示意图；
22.图3为图1中a-a处的剖视图；
23.图4为图2中b-b处的剖视图。
24.附图标记说明：
25.1、上盖板；2、外筒体；3、下盖板；4、进气口；5、出气口；6、回油口；7、油过滤装置；8、内筒体；9、滤网装置；10、加强板；11、挡油板；12、安全阀；13、吊耳；14、视液镜；15、铭牌；16、安装板。
具体实施方式
26.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本实用新型中的具体实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
27.本公开中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指在该词前的要素涵盖在该词后列举的要素，并不排除也涵盖其他要素的可能。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
28.在本公开中，当描述到特定器件位于第一器件和第二器件之间时，在该特定器件与第一器件或第二器件之间可以存在居间器件，也可以不存在居间器件。当描述到特定器件连接其它器件时，该特定器件可以与所述其它器件直接连接而不具有居间器件，也可以不与所述其它器件直接连接而具有居间器件。
29.本公开使用的所有术语(包括技术术语或者科学术语)与本公开所属领域的普通技术人员理解的含义相同，除非另外特别定义。还应当理解，在诸如通用字典中定义的术语应当被解释为具有与它们在相关技术的上下文中的含义相一致的含义，而不应用理想化或极度形式化的意义来解释，除非这里明确地这样定义。
30.具有油过滤功能的油分离器(以下简称油分离器)包括壳体，在壳体的内部的上部形成有分离腔，下部形成有储油腔，分离腔和储油腔相连通，分离腔为进行油气分离的场所，在分离腔内分离出来的油在重力作用下聚集至分离腔下方的储油腔内，储油腔内设置有油过滤装置7，油过滤装置7用于过滤掉油中的大颗粒杂质。壳体上部设置有进气口4和出气口5，进气口4和出气口5与分离腔相连通。壳体下部设置有回油口6，回油口6通过油过滤装置7与储油腔相连通，储油腔内的油经油过滤装置7过滤除去大颗粒杂质后，经由回油口6排出油分离器再进入冷媒循环系统。油过滤装置7既可充当油过滤器使用，又充当回油管使用。
31.如图1至图4所示，壳体由外筒体2、上盖板1和下盖板3三者围合形成的壳体。油过滤装置7包括筒状侧壁和设置在筒状侧壁两端的两个端面，筒状侧面由过滤筛网制成，其中一个端面设置有出油口，出油口与回油口6相连通。在一些实施方式中，油过滤器装置为可拆卸式密封结构。
32.上盖板1作为油分离器上部封头，上盖板1上设置有出气口5，出气口5优选使用钢质管路与卡圆组合而成，能适应钢管对焊或者法兰卡箍连接，实现压缩机高温高压输送的气态冷媒和冷冻油的混合流体输入油分离器。
33.外筒体2上设置有进气口4。优选外筒体2为圆筒状，进气口4设置在外筒体2上部的圆周切线方向上，从而形成切向进气，有利于油气分离。优选地，进气口4由钢质管路与卡圆组合而成，能适应钢管对焊或者法兰卡箍连接，实现冷媒和冷冻油的混合流体分离后气态冷媒的输出。
34.下盖板3作为油分离器的下部封头，是整个油分离器的支撑焊接的基础。下盖板3上设置有回油口6。优选地，下盖板3为具有椭圆截面所形成圆形封头，其内侧空间为储油
腔，由于其截面距相对常规平板封头大，可以有效减薄用材料厚，且其结构让底部聚集的冷冻油容易淹没过油过滤装置7，减少系统冷冻油的灌注及提高过滤效率。
35.在一些实施方式中，壳体上还可以设置安全阀12和吊耳13。吊耳13可作为油分离器整体成品的吊装位置点，便于油分离器安装。安全阀12则作为油分离器整体成品机械安全保护泄压点。优选在上盖板1上设置有安全阀12和吊耳13。
36.在一些实施方式中，壳体上还可以设置视液镜14和/或铭牌15。视液镜14位于油过滤装置7高点上方，便于观察油位。铭牌15则可用于记录油分离器的信息。优选将视液镜14和铭牌15设置在外筒体2上。
37.在一些实施方式中，在壳体外的底部设置安装板16，安装板16用于支撑油分离器，其与下盖板3组合支撑起整个油分离器，是油分离器的支撑焊接基础。
38.为了提高油分离器的分离效率，优选在壳体内设置内筒体8，内筒体8顶部和底部均具有开口，内筒体8的顶部固定在上盖板1上，内筒体8与外筒体2同轴设置。外筒体2以及上盖板1三者围合形成具有下开口的第一分离腔，第一分离腔与进气口4相连通。气态冷媒和冷冻油组成的气流从进气口4进入第一分离腔后撞击腔体壁面，油吸附在壁面上从而分离出来，提高分离效率。
39.更优选地，在内筒体8内还设置有滤网装置9，滤网装置9的顶部固定在上盖板1上，滤网装置9、内筒体8以及上盖板1三者围合形成具有下开口的第二分离腔，第二分离腔通过滤网装置9与出气口5相连通。第一分离腔内的气流越过内筒体8后会向上运动，进入内筒体8内侧的第二分离腔内，气流撞击第二分离腔的腔体壁面，油吸附在壁面上从而分离出来，通过二次分离从而提高分离效率；二次分离后的气流经由滤网装置9后，由出气口5排出油分离器。
40.滤网装置9优选为底部封闭且顶部开口的桶状结构，滤网装置9的顶部开口与出气口5相连通；滤网装置9的侧壁上开设有多个通孔。由于滤网装置9底部密封，气流只能从滤网装置9侧壁的通孔穿过，在此过程中气流撞击壁面进一步实现油气分离，从而提高分离效率。
41.在一些实施方式中，内筒体8与外筒体2的内壁之间通过加强板10连接；滤网装置9与内筒体8之间通过加强板10连接。通过设置加强板10可避免因高压高温气体造成焊接悬臂的零部件震动产生断裂和噪音。
42.在一些实施方式中，壳体内还设置有挡油板11，挡油板11位于油过滤装置7和内筒体8之间。通过设置挡油板11可在满足油分离后流到壳体到底部的同时，防止高处溅落的油形成浪花，也避免气态冷媒冲击下造成底部油面浪涌。挡油板11优选具有多个通孔的板状结构。
43.油气分离器的原理为：
44.压缩机气态冷媒夹带冷冻油的高温高压混合流体进入油分离器进气口4；由于上盖板1、内筒体8、外筒体2形成一个竖直向下开口的三面密封的第一分离腔，且混合流体通过切向进气口4，故混合流体形成螺旋向下的流程方向，混合流体螺旋向下的过程会撞击第一分离腔的腔体壁面，从而大颗粒油滴受重力导致向挡油板11聚集。气流越过内筒体8后，会向上运动进入第二分离腔，由于滤网装置9底部密封，气流只能从滤网装置9侧壁面穿过，形成油分离。气态冷媒穿过滤网装置9后，基本不掺杂冷冻油，从出气口5排除。滤网装置9收
集的油沿着壁面流下，导致向挡油板11聚集。挡油板11的油聚集到下盖板3内壁上，淹没过油过滤装置7，油过滤装置7的外壁为过滤筛网，油通过过滤筛网过滤后进入回油口6，再通过回油口6排出油分离器，再次给压缩机降温润滑和密封，这样形成了油的循环，而杂质则存留在下盖板3底部的储油腔内，这样避免了杂质进入压缩机转子啮合处，避免损坏压缩机。
45.最后应说明的是：以上实施方式及实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施方式及实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施方式或实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施方式或实施例技术方案的精神和范围。