油分离器的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及压缩机领域，更具体地，涉及一种油分离器。
【背景技术】
[0002]图1所示为现有技术中的一种油分离器，其中仅有一个分离滤网I’起作用，分离效率较低，一般仅能达到98?99%，而作为螺杆压缩机来说，其排气量一般都很大，即使是1%的润滑油进入系统附着在换热器的换热管壁上也会对换热效果有很大的影响，因此有些系统在设计的时候会在系统中单独增加一个大的二次油油分离器用以分离在压缩机排气中未被压缩机分离的润滑油，不但使设备复杂，而且增加了成本。
【发明内容】
[0003]本发明旨在提供一种油分离器，以提供一种不同于现有技术的油分离结构。
[0004]为了实现上述目的，本发明提供了一种油分离器，包括离心分离结构，离心分离结构包括离心分离结构入口、离心分离结构出口和设置在离心分离结构入口和离心分离结构出口之间的依次连通的多级离心分离部。
[0005]进一步地，相邻的两级离心分离部回转地设置。
[0006]进一步地，每级离心分离部包括至少一个离心分离通道，至少一级离心分离部的离心分离通道呈弧形。
[0007]进一步地，其中至少一级离心分离部包括并行的多个离心分离通道。
[0008]进一步地，多级离心分离部中的每一级均只包括一个离心分离通道。
[0009]进一步地，离心分离结构包括多个用于形成离心分离通道的弧形导流叶片，弧形导流叶片上设置有漏油孔。
[0010]进一步地，其中与离心分离结构入口相通的离心分离部包括多个离心分离通道。
[0011]进一步地，多个离心分离通道均呈弧形。
[0012]进一步地，与离心分离结构出口相通的离心分离部包括入口端和与入口端相对的封闭端，离心分离结构出口设置在该离心分离部的入口端和封闭端之间的侧壁上。
[0013]进一步地，离心分离部包括内壳体和设置于内壳体内的多个弧形导流叶片，各弧形导流叶片与内壳体、油分离器的壳体形成多个离心分离通道。
[0014]进一步地，内壳体包括第一隔板和与第一隔板间隔设置的第二隔板以及挡板，弧形导流叶片设置于第一隔板与第二隔板之间，挡板设置于多个弧形导流叶片下方，挡板上设置有至少一个泄油孔。
[0015]进一步地，油分离器还包括第一滤网，第一滤网设置于离心分离结构的上游。
[0016]进一步地，油分离器还包括第二滤网，第二滤网设置于离心分离结构的下游。
[0017]进一步地，油分离器还包括依次设置于离心分离结构下游的重力分离结构和第二滤网。
[0018]进一步地，油分离器还包括重力分离结构，重力分离结构包括与离心分离结构出口连通的第一重力分离通道。
[0019]进一步地，第一重力分离通道的流体入口方向与离心分离结构的流体出口方向相反地设置。
[0020]进一步地，重力分离结构包括第一导流板和设置在第一导流板上方的第二导流板，第一导流板与第二导流板形成第一重力分离通道。
[0021]进一步地，第一导流板包括基板和与基板连接并相对于基板向上倾斜的侧板。
[0022]进一步地，重力分离结构还包括与第一重力分离通道相通的第二重力分离通道，第一重力分离通道与第二重力分离通道回转地设置。
[0023]进一步地，重力分离结构还包括设置于第二导流板上方的第三导流板，第二导流板和第三导流板之间的间隔形成第二重力分离通道。
[0024]进一步地，第一导流板的上游端低于下游端，第二导流板上游段低于下游端，第三导流板的上游段低于下游端。
[0025]进一步地，油分离器还包括设置于第二滤网重力分离结构下游的第二滤网，第二滤网设置于第三导流板与油分离器的壳体之间。
[0026]进一步地，第二重力分离通道的流体出口方向与第二滤网的流体入口方向相反地设置。
[0027]应用本发明的技术方案，油分离器包括离心分离结构，离心分离结构包括离心分离结构入口、离心分离结构出口和设置在离心分离结构入口和离心分离结构出口之间的依次连通的多级离心分离部，相邻的两级离心分离部回转地设置。应用本发明的技术方案，由于润滑油的惯性大于高压气体的惯性，在回转处实现了润滑油和压缩气体的分离。
【附图说明】
[0028]构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
[0029]图1示出了现有技术的油分离器的结构示意图；
[0030]图2示出了本发明实施例的油分离器的结构示意图；
[0031]图3示出了图1所示油分离器的A-A向剖视结构示意图；
[0032]图4示出了图1所示油分离器的B-B向剖视结构示意图；
[0033]图5示出了本发明另一实施例的油分离器的离心分离结构的结构示意图。
[0034]附图标记:1、离心分离结构；11、离心分离结构入口 ；12、离心分离结构出口 ；13、离心分离通道；14、挡板；141、泄油孔；15、第一隔板；16、第二隔板；17、弧形导流叶片；171、漏油孔；2、第一滤网；3、第二滤网；5、重力分离结构；51、第一重力分离通道；52、第二重力分离通道；53、第一导流板；531、基板；532、侧板；54、第二导流板；55、第三导流板；7、隔离板。
【具体实施方式】
[0035]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
[0036]如图1至4所示，本发明实施例的提供了一种螺杆压缩机的油分离器，该油分离器包括离心分离结构1，离心分离结构I包括离心分离结构入口 11、离心分离结构出口 12和设置在离心分离结构入口 11和离心分离结构出口 12之间的依次连通的多级离心分离部，相邻的两级离心分离部回转地设置。
[0037]本实施例的油分离器用于分离经螺杆式压缩机压缩的高压气体和混杂在高压气体中的润滑油。油气混合体经离心分离结构入口 11进入油分离器中，依次通过油分离器的多级离心分离部。本实施例的油分离器的相邻的两级离心分离部回转地设置。由于润滑油的惯性大于高压气体的惯性，在回转处实现了润滑油和压缩气体的分离。离心分离结构I包括多级离心分离部，多级离心分离部形成多个回转处，进一步地提高了分离率。
[0038]优选地，每级离心分离部包括至少一个离心分离通道13，至少一级离心分离部的离心分离通道13呈弧形。
[0039]本实施例中，多级离心分部中的一级离心分部包括多个离心分离通道13。
[0040]流经呈弧形的离心分离通道13的润滑油在离心力的作用下与高压气体分离。更优选地，多级离心分离部包括多个离心分离通道13。每级离心分离部的离心分离通道13均呈弧形。
[0041]本实施例中，与离心分离结构入口 11相通的离心分部包括多个离心分离通道13。该离心分离部中的多个离心分离通道13均呈弧形。多个离心分离通道13中的部分离心分离通道13与离心分离结构入口 11相通。与离心分离结构出口 12相通的离心分离部包括入口端和与入口端相对的封闭端，离心分离结构出口 12设置在该离心分离部的入口端和封闭端之间的侧壁上。
[0042]本实施例中，离心分离部包括内壳体和设置于内壳体内的多个弧形导流叶片17，各弧形导流叶片17与内壳体、油分离器的壳体形成多级离心分离部。内壳体还包括第一隔板15和与第一隔板15间隔设置的第二隔板16以及挡板14，弧形导流叶片17设置于第一隔板15与第二隔板之间，挡板14设置于各弧形导流叶片17下方，挡板14上设置有至少一个泄油孔141。
[0043]第一隔板15与第二隔板16平行地设置，挡板14分别与第一隔板15和第二隔板16的下端连接，内壳体还包括设置在第一隔板15和第二隔板16上方的上盖。离心分离结构入口 11为开设在上盖上的与和离心分离结构入口 11相通的部分离心分离通道13相通的通孔。上盖上开设有与上述部分离心分离通道13 —一对应地设置的多个通孔。
[0044]如图3所示，多个弧形导流叶片17中的部分与上盖连接并形成与离心分离结构入口 11相通的离心分离通道13。离心分离部还包括与挡板14连接的弧形导流叶片17。该弧形导流叶片17既与和上盖连接的弧形导流叶片17形成离心分离通道13也和油分离器的壳体的内壁形成离心分离通道13。该弧形导流叶片17与上盖间隔设置以形成离心分离通道13的出口。第二隔板16上设置有与上述弧形导流叶片17和油分离器的壳体的内壁形成的离心分离通道13相通的圆孔。该圆孔即为离心分离结构的出口。
[0045]设置于多个弧形导流叶片17下方的挡板14与多个弧形导流叶片17形成中间通道。多个离心分离通道13与中间通道均急转地设置。经呈弧形的离心分离通道13利用离心力分离的油气混合体，在急转处润滑油与高压气体在惯性的作用下进一步地分离。
[0046]本实施例中，油分离器还包括第一滤网2和第二滤网3。第一滤网2设置于离心分离结构I的上游。油分离器还包括第二滤网3，第二滤网设置于离心分离结构I的下游。
[0047]如图2和图3所示，油分离器还包括隔离板7，隔离板与油分离器壳体形成第一滤网分离通道。第一滤网2设置在第一滤网分离通道中。第一隔板15和第二隔板16均垂直于第一重力分离通道51。离心分离结构设置在隔离板7的下方。有效地利用了空间，减小了油分离器的体积。第三导流板55与油分离器壳体形成第二滤网分离通道。第二滤网设置在第二滤网分离通道中。
[0048]如图1所示，油分离器包括依次设置于离心分离结构下游的重力分离结构和第二滤网。重力分离结构5包括与离心分离结构I出口连通