的第一重力分离通道51，第一重力分离通道51的流体入口方向与离心分离结构的流体出口方向相反地设置。
[0049]优选地，重力分离结构5包括第一导流板53和设置在第一导流板53上方的第二导流板54，第一导流板53与第二导流板54形成第一重力分离通道51。
[0050]第一导流板53包括基板531和与基板531连接并相对于基板531向上倾斜的侧板532。基板的第一端设置于第二隔板16的下方并向第一隔板15的方向延伸。挡板14位于第一导流板53的上方。与基板第二端连接的侧板和与基板的两侧连接的侧板均与油分离器壳体的内壁密封连接。基板的第一端与油分离器的壳体内壁间隔设置以形成润滑油通道。
[0051]优选地,基板的第一端低于基板的第二端。
[0052]被第一重力分离通道51分离出来的润滑油和被离心分离结构I分离出来的润滑油均经润滑油通道流向第一导流板53下方的储油区。第一导流板53的相对于基板向上倾斜的侧板与油分离器内壁形成润滑油缓冲区。在油分离器发生晃动的时候有效地减小了润滑油飞溅和/或回流到第一导流板53上的几率。进一步地，保证了油分离器的分离效果。
[0053]重力分离结构5还包括与第一重力分离通道51相通的第二重力分离通道52，第一重力分离通道51与第二重力分离通道52回转地设置。
[0054]重力分离结构5还包括设置于第二导流板54上方的第三导流板55，第二导流板54和第三导流板55之间的间隔形成第二重力分离通道52。
[0055]第二导流板54的第一端与第一隔板15连接并向远离第一隔板15的方向即第一导流板53的第二端延伸。第二导流板54的第一端高于第二导流板54的第二端。
[0056]第二导流板54与油分离器壳体的内壁间隔设置以形成第二重力分离通道52的润滑油流道。
[0057]离心分离结构I的出口为位于第二隔板16上的通孔。经离心分离结构I分离的润滑油和高压气体的混合体经回转进入第一重力分离通道51。经第一重力分离通道51分离的混合体经回转进入第二重力分离通道52。进一步对提高了油分离器的分离效果。
[0058]优选地，第二滤网设置于第三导流板55与油分离器的壳体之间。第二重力分离通道52的流体出口方向与第二滤网的流体入口方向相反地设置。
[0059]第三导流板55、与第三导流板55连接的连接板和油分离器壳体形成第二滤网分离通道。油分离器的用于输出已分离的气体的出口与第二滤网分离通道相通。第二滤网设置在第二滤网分离通道中并位于用于输出已分离的气体的出口的上游。第三导流板55设置在第二导流板54的上方。第三导流板55的第一端与第一隔板15间隔设置。第三导流板55的第二端与连接板连接。
[0060]优选地，第三导流板55的第一端低于第三导流板55的第二端以保证顺利排出被分离出来的润滑油。
[0061]如图5所示，在本发明的另一实施例中，离心分离结构I包括多个依次连接离心分离部。每个离心分离部均只有一个离心分离通道13。离心分离结构I包括多个弧形导流叶片17，弧形导流叶片17、离心分离结构壳体的上盖和油分离器的内壁形成多个离心分离通道。每个弧形导流叶片17上设置有用于排除被分离的润滑油的漏油孔171。离心分离结构的出口与最下游的离心分离通道13相通。
[0062]从以上描述可以看出本发明的实施例实现了以下的技术效果:相邻的两个离心分离部回转地设置，利用惯性分离高压气体和混合在其中的润滑油；离心分离通道设置成弧形，利用离心力分离混合在高压气体中的润滑油；重力分离结构的多个重力分离通道层叠地设置，充分利用空间；重力分离结构的两个相邻的重力分离通道回转地设置，巧妙地将重力分离和惯性分离结合在一起，进一步地提高了油分离器的分离效果；离心分离结构的出口与第一重力分离通道回转地设置，进一步地提高了油分离器的分离效果。
[0063]以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种油分离器，其特征在于，包括离心分离结构(I )，所述离心分离结构(I)包括离心分离结构入口(11)、离心分离结构出口(12)和设置在所述离心分离结构入口(11)和所述离心分离结构出口(12)之间的依次连通的多级离心分离部。
2.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于，相邻的两级所述离心分离部回转地设置。
3.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于，每级所述离心分离部包括至少一个离心分离通道(13)，至少一级所述离心分离部的离心分离通道(13)呈弧形。
4.根据权利要求3所述的油分离器，其特征在于，其中至少一级所述离心分离部包括并行的多个离心分离通道(13)。
5.根据权利要求3所述的油分离器，其特征在于，所述多级离心分离部中的每一级均只包括一个离心分离通道(13)。
6.根据权利要求5所述的油分离器，其特征在于，所述离心分离结构(I)包括多个用于形成所述离心分离通道(13)的弧形导流叶片(17)，所述弧形导流叶片(17)上设置有漏油孔(171)。
7.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于，其中与所述离心分离结构入口(11)相通的所述离心分离部包括多个离心分离通道(13)。
8.根据权利要求7所述的油分离器，其特征在于，所述多个离心分离通道(13)均呈弧形。
9.根据权利要求8所述的油分离器，其特征在于，与所述离心分离结构出口(12)相通的所述离心分离部包括入口端和与入口端相对的封闭端，所述离心分离结构出口(12)设置在该离心分离部的入口端和封闭端之间的侧壁上。
10.根据权利要求1至4和7至8中任一项所述的油分离器，其特征在于，所述离心分离部包括内壳体和设置于所述内壳体内的多个弧形导流叶片(17)，各所述弧形导流叶片(17)与所述内壳体、所述油分离器的壳体形成所述多个离心分离通道(13)。
11.根据权利要求10所述的油分离器，其特征在于，所述内壳体包括第一隔板(15)和与所述第一隔板(15)间隔设置的第二隔板(16)以及挡板(14)，所述弧形导流叶片(17)设置于所述第一隔板(15)与所述第二隔板之间，所述挡板(14)设置于所述多个弧形导流叶片(17)下方，所述挡板(14)上设置有至少一个泄油孔(141 )。
12.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于，所述油分离器还包括第一滤网(2)，所述第一滤网(2)设置于所述离心分离结构(I)的上游。
13.根权利要求12所述的油分离器，其特征在于，所述油分离器还包括第二滤网(3)，所述第二滤网设置于所述离心分离结构(I)的下游。
14.根权利要求12所述的油分离器，其特征在于，所述油分离器还包括依次设置于所述离心分离结构下游的重力分离结构(5)和第二滤网。
15.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于，所述油分离器还包括重力分离结构(5)，所述重力分离结构(5)包括与所述离心分离结构(I)出口连通的第一重力分离通道(51)。
16.根据权利要求15所述的油分离器，其特征在于，所述第一重力分离通道(51)的流体入口方向与所述离心分离结构(I)的流体出口方向相反地设置。
17.根据权利要求16所述的油分离器，其特征在于，所述重力分离结构(5)包括第一导流板(53)和设置在所述第一导流板(53)上方的第二导流板(54)，所述第一导流板(53)与所述第二导流板(54)形成第一重力分离通道(51)。
18.根据权利要求17所述的油分离器，其特征在于，所述第一导流板(53)包括基板(531)和与所述基板(531)连接并相对于所述基板(531)向上倾斜的侧板(532)。
19.根据权利要求18所述的油分离器，其特征在于，所述重力分离结构(5)还包括与所述第一重力分离通道(51)相通的第二重力分离通道(52)，所述第一重力分离通道(51)与所述第二重力分离通道(52)回转地设置。
20.根据权利要求19所述的油分离器，其特征在于，所述重力分离结构(5)还包括设置于所述第二导流板(54)上方的第三导流板(55)，所述第二导流板(54)和所述第三导流板(55)之间的间隔形成所述第二重力分离通道(52)。
21.根据权利要求20所述的油分离器，其特征在于，所述第一导流板(53)的上游端低于下游端，所述第二导流板(54)上游段低于下游端，所述第三导流板(55)的上游段低于下游端。
22.根据权利要求20所述的油分离器，其特征在于，所述油分离器还包括设置于第二滤网(3)所述重力分离结构下游的第二滤网(3)，所述第二滤网设置于所述第三导流板(55)与所述油分离器的壳体之间。
23.根据权利要求22所述的油分离器，其特征在于，所述第二重力分离通道(52)的流体出口方向与所述第二滤网的流体入口方向相反地设置。
【专利摘要】本发明提供了一种油分离器。该油分离器包括离心分离结构，离心分离结构包括离心分离结构入口、离心分离结构出口和设置在离心分离结构入口和离心分离结构出口之间的依次连通的多级离心分离部。应用本发明的技术方案，由于润滑油的惯性大于高压气体的惯性，在回转处实现了润滑油和压缩气体的分离。
【IPC分类】B01D50-00, B01D45-12
【公开号】CN104548764
【申请号】CN201310518450
【发明人】谭海龙, 程中甫, 董英南, 胡余生, 魏会军, 崔中
【申请人】珠海格力节能环保制冷技术研究中心有限公司
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2013年10月28日