泄压至OMPa;依次加入对苯氨基甲酸甲酯11份、羟苯甲酸甲 酯11份完全溶解后，加入交联剂21份搅拌混合，使得反应釜溶液的亲水亲油平衡值为4.1， 保温静置Ih; 第4步、在搅拌器转速为Slrpm时，依次加入对氨基苯甲酸酯12份、丙稀酸15份和十二醇 硫酸钠15份，提升反应釜压力，使其达到0.12MPa，温度为111°C，聚合反应Ih;反应完成后将 反应釜内压力降至OMPa，降温至31°C，出料，入压模机即可制得洗尘头3-3-3;所述交联剂为 2-4-6-三硝基苯甲酸； 所述纳米级硼酸铭的粒径为llnm。
[0044] 实施例2 按照以下步骤制造本发明所述洗尘头3-3-3: 第1步、在反应釜中加入电导率为0.1 lyS/cm的超纯水1510份，启动反应釜内搅拌器，转 速为91rpm，启动加热栗，使反应釜内温度上升至6rC;依次加入甲氰菊酯15份、甘油三聚丙 烯接枝甲基丙烯酸缩水甘油酯31份、甘油酸甲酯31份，搅拌至完全溶解，调节pH值为8.1，将 搅拌器转速调至221rpm，温度为81°C，酯化反应8小时； 第2步、取甲基丙烯酸缩水甘油酯21份、苯甲酸缩水甘油酯15份进行粉碎，粉末粒径为 251目；加入纳米级硼酸铑311份混合均匀，平铺于托盘内，平铺厚度为41mm，采用剂量为 2.11^7、能量为2.51^的€(射线辐照211^11; 第3步、经第2步处理的混合粉末溶于聚丙烯接枝甲基丙烯酸缩水甘油酯21份中，加入 反应釜，搅拌器转速为81rpm，温度为81°C，启动真空栗使反应釜的真空度达到_0.12MPa，保 持此状态反应3h;泄压并通入氯气，使反应釜内压力为0.1 IMPa，保温静置8h;之后搅拌器转 速提升至121rpm，同时反应釜泄压至OMPa;依次加入对苯氨基甲酸甲酯21份、羟苯甲酸甲酯 21份完全溶解后，加入交联剂35份搅拌混合，使得反应釜溶液的亲水亲油平衡值为5.1，保 温静置2h; 第4步、在搅拌器转速为Illrpm时，依次加入对氨基苯甲酸酯25份、丙稀酸25份和十二 醇硫酸钠21份，提升反应釜压力，使其达到0.25MPa，温度为122 °C，聚合反应I Ih;反应完成 后将反应釜内压力降至OMPa，降温至41°C，出料，入压模机即可制得洗尘头3-3-3;所述交联 剂为三羟甲基丙烷； 所述纳米级硼酸铭的粒径为31 nm。
[0045] 实施例3 按照以下步骤制造本发明所述洗尘头3-3-3: 第1步、在反应釜中加入电导率为0.019yS/cm的超纯水1150份，启动反应釜内搅拌器， 转速为59rpm，启动加热栗，使反应釜内温度上升至46°C;依次加入甲氰菊酯11.5份、甘油三 聚丙烯接枝甲基丙烯酸缩水甘油酯25.31份、甘油酸甲酯11.31份，搅拌至完全溶解，调节pH 值为6.81，将搅拌器转速调至189rpm，温度为68°C，酯化反应3.8小时； 第2步、取甲基丙烯酸缩水甘油酯12份、苯甲酸缩水甘油酯10份进行粉碎，粉末粒径为 125目；加入纳米级硼酸铑131份混合均匀，平铺于托盘内，平铺厚度为24mm，采用剂量为 1 · 2kGy、能量为1 · 7MeV的α射线辐照12min; 第3步、经第2步处理的混合粉末溶于聚丙烯接枝甲基丙烯酸缩水甘油酯12份中，加入 反应釜，搅拌器转速为58rpm，温度为78°C，启动真空栗使反应釜的真空度达到_0.115MPa， 保持此状态反应2h;泄压并通入氯气，使反应釜内压力为0.013MPa，保温静置6h;之后搅拌 器转速提升至118rpm，同时反应釜泄压至OMPa;依次加入对苯氨基甲酸甲酯12份、羟苯甲酸 甲酯12份完全溶解后，加入交联剂23份搅拌混合，使得反应釜溶液的亲水亲油平衡值为 4.5，保温静置1.511; 第4步、在搅拌器转速为89rpm时，依次加入对氨基苯甲酸酯15份、丙稀酸19份和十二醇 硫酸钠19份，提升反应釜压力，使其达到0.19MPa，温度为112 °C，聚合反应3h;反应完成后将 反应釜内压力降至OMPa，降温至34°C，出料，入压模机即可制得洗尘头3-3-3;所述交联剂为 甲基三乙酰氧基硅烷； 所述纳米级硼酸铭的粒径为13nm。
[0046] 对照例 对照例为市售某品牌的洗尘头材料。
[0047] 实施例4 将实施例1~3制备获得的洗尘头3-3-3和对照例所述的洗尘头材料用于粉尘的降尘效 果对比。对比二者单位重量、使用时间、洗尘衰减率、洗尘效率随时间变化进行统计，结果如 表1所示。
[0048] 从表1可见，本发明所述的洗尘头3-3-3,其单位重量、使用时间、洗尘衰减率、洗尘 效率均尚于现有技术生广的广品。
[0049] 此外，如图7所示，是本发明所述的洗尘头3-3-3随时间增加对尘埃的洗尘效率。图 中看出，实施例1~3所用洗尘头3-3-3,可长时间保持高效的洗尘效果，对尘埃的洗尘效率 和持续时间均大幅优于现有产品。
【主权项】
1. 一种重力沉降除尘装置，包括进气口（1)，沉降除尘箱(2)，冲淋系统(3)，排气口（4)， 排水管(5)，支撑腿(6)，控制系统(7);其特征在于:所述沉降除尘箱(2)-侧上部设有进气 口（1)，沉降除尘箱（2)另一侧上部设有排气口（4)，沉降除尘箱（2)底部四周设有支撑腿 (6)，沉降除尘箱(2)在排气口（4)一侧底部设有排水管(5)，沉降除尘箱(2)前部设有控制系 统(7)，沉降除尘箱(2)还与冲淋系统(3)相连。2. 根据权利要求1所述的一种重力沉降除尘装置，其特征在于:所述沉降除尘箱(2)包 括进气口分隔板(2-1)，U型导气板(2-2)，V型分隔板(2-3)，板上粉尘浓度传感器(2-4)，板 下粉尘浓度传感器(2-5)，排气口粉尘浓度传感器(2-6);所述进气口分隔板(2-1)为倾斜布 置的长方形板，进气口分隔板(2-1)左端位于沉降除尘箱(2)左侧壁，进气口分隔板(2-1)右 端向下倾斜延伸至沉降除尘箱(2)中部，进气口分隔板(2-1)前后面与沉降除尘箱(2)前后 内壁无缝焊接，进气口分隔板(2-1)将进气口（1)分为上下两个部分，进气口分隔板(2-1)与 水平面的夹角为30°~60°;所述U型导气板(2-2)位于沉降除尘箱(2)中间上部，U型导气板 (2-2)上部为长方体结构，U型导气板(2-2)下部为半圆柱结构，U型导气板(2-2)前后壁与沉 降除尘箱(2)前后内壁无缝焊接，U型导气板(2-2)底部距沉降除尘箱(2)顶部的距离为50cm ~100cm;所述V型分隔板(2-3)为向排气口（4)方向开口的V型板，V型分隔板(2-3)开口上部 一侧与沉降除尘箱(2)右侧内部无缝焊接，V型分隔板(2-3)开口下部一侧与沉降除尘箱(2) 右侧壁留有一定间隙，V型分隔板(2-3)前后两侧与沉降除尘箱(2)前后内壁垂直无缝焊接， V型分隔板(2-3)与沉降除尘箱(2)右侧壁板构成大颗粒粉尘室，V型分隔板(2-3)V型顶角的 角度范围为10°~45°;所述板上粉尘浓度传感器(2-4)位于沉降除尘箱(2)后侧内壁上，板 上粉尘浓度传感器(2-4)位于进气口分隔板(2-1)上端，板上粉尘浓度传感器(2-4)距进气 口分隔板(2-1)上端的距离为10cm~15cm，板上粉尘浓度传感器(2-4)与控制系统（7)通过 导线连接;所述板下粉尘浓度传感器(2-5)位于沉降除尘箱(2)后侧内壁上，板下粉尘浓度 传感器(2-5)距进气口分隔板(2-1)下部的距离为5cm~10cm，板下粉尘浓度传感器(2-5)与 控制系统(7)通过导线连接;所述排气口粉尘浓度传感器(2-6)位于沉降除尘箱(2)后侧内 壁上，排气口粉尘浓度传感器(2-6)上端距沉降除尘箱（2)上檐口的距离为10cm~15cm，排 气口粉尘浓度传感器(2-6)距离排气口（4)一侧侧面的距离为5cm~10cm，排气口粉尘浓度 传感器(2-6)与控制系统(7)通过导线连接。3. 根据权利要求1所述的一种重力沉降除尘装置，其特征在于:所述冲淋系统(3)，包括 进水干管(3-1 )，底部冲洗管(3-2 )，洗尘冲淋装置(3-3 )，进气口冲淋管(3-4 )，排气口冲淋 管(3-5 )，底部冲洗电磁阀（3-6 )，洗尘冲淋电磁阀（3-7 )，进气口冲淋电磁阀（3-8 )，排气口 冲淋电磁阀（3-9);所述进水干管(3-1)为直径100mm的复合材料管道，进水干管(3-1)位于 沉降除尘箱(2)前侧外部;所述底部冲洗管(3-2)-端通过底部冲洗电磁阀（3-6)与进水干 管(3-1)连通，底部冲洗管(3-2)另一端分成3个平行布置的短管，3个平行布置的短管贯穿 沉降除尘箱(2)-侧的底部;所述洗尘冲淋装置(3-3)-端通过洗尘冲淋电磁阀（3-7)与进 水干管(3-1)连通，洗尘冲淋装置(3-3)另一端位于沉降除尘箱(2)内部中间位置;所述进气 口冲淋管(3-4)-端通过进气口冲淋电磁阀（3-8)与进水干管(3-1)连通，进气口冲淋管(3