成后续Na2SOdP NaNO 3的分离。
[0102]实施例14:
[0103]本实施例与实施例1的区别在于:在本实施例中，一级固液分离设备和二级固液分离设备均采用刮刀卸料离心机，由一级固液分离设备获得的Na2SO4悬浮固体经硫酸钠干燥机干燥后，再送入硫酸钠自动包装机，获得Na2SO4产品，由二级固液分离设备获得的NaNO3悬浮固体经硝酸钠干燥机干燥后，再送入硝酸钠自动包装机，获得NaNO 3产品，其中，其中，硫酸钠干燥机和硝酸钠干燥机均采用为振动流化床干燥机，硝酸钠结晶器采用DTB结晶器。
[0104]实施例15:
[0105]本实施例与实施例1的区别在于:在本实施例中，一级固液分离设备和二级固液分离设备均采用活塞推料离心机，由一级固液分离设备获得的Na2SO4悬浮固体经硫酸钠干燥机干燥后，再送入硫酸钠自动包装机，获得Na2SO4产品，由二级固液分离设备获得的NaNO3悬浮固体经硝酸钠干燥机干燥后，再送入硝酸钠自动包装机，获得NaNO 3产品，其中，其中，硫酸钠干燥机和硝酸钠干燥机均采用为气流干燥机，硝酸钠结晶器采用OSLO结晶器。
[0106]实施例16:
[0107]本实施例适用于原烟气污染物含量为9000mg/Nm3的工业环境，该原烟气包括体积比为39: I的烟道气和辅助烟气，其中，辅助烟气沿辅助烟道2送入冲击磨粉碎分级机，烟道气则沿主烟道I被送至气体混合器。
[0108]在辅助烟道2内依次设置有磨粉机、分级机以及高压引风机，辅助烟气沿辅助烟道2入口送入辅助烟道2的磨粉机；吸收剂首先送入吸收剂料仓，然后经吸收剂输送装置后送至吸收剂计量分配装置，计量后再送入磨粉机，吸收剂在磨粉机内的空间分散和湍动，并通过磨粉机和辅助烟气的协同作用被破碎，被破碎的吸收剂在辅助烟气的带动下送至分级机进行筛选，调节分级机转速至1000r/min，控制粉碎后吸收剂的颗粒度为< 20 μπι，吸收剂颗粒度> 20 μπι的吸收剂返回磨粉机继续进行粉碎，满足颗粒度为< 20 μπι的吸收剂则与辅助烟气混合获得气粉混合物；高压引风机的目的在于为辅助烟气提供动力，使辅助烟气能带动吸收剂从磨粉机送入分级机，所获得的气粉混合物还具有一定的压力，能稳定的送入气体混合器，与烟道气进行反应。在本实施例中，吸收剂选用NaHCO3，其引入量与辅助烟气的最大混合比为920g/Nm3，高压引风机的压力设定为13kPa，该操作压力一部分为克服磨粉机和分级机的阻力，约8kPa，另一部分为克服气体混合器的压力，约5 kPa，即:送至气体混合器的气粉混合物的压力为5 kPa。
[0109]在本实施例中，为避免吸收剂颗粒对高压引风机的磨损和腐蚀，高压引风机的流道应采用耐磨蚀处理，具有增加高压引风机的耐磨程度和提高高压引风机使用寿命的有益效果。
[0110]吸收剂经冲击磨粉碎分级机预处理后，在辅助烟道2内对辅助烟气的粗净化率可达到95%，获得的气粉混合物再通过辅助烟道2出口以5kPa的压力送至气体混合器，与主烟道I内的烟道气进行混合，气粉混合物中的吸收剂与烟道气的最大混合比为46g/Nm3，经充分混合反应后，烟道气的净化率可达到85%，无需进行气粉分离，直接通过主烟道I送至烟气净化的后续工序一一吸收塔4。
[0111]在本实施例中，吸收塔4包括喷淋层3以及脱硫液循环系统，如图3所述，主烟道I连接在吸收塔4的中部，在吸收塔4的顶部设有供净化气排出的烟道5，在吸收塔4的底部则设有供脱硫浆液排出的废水管道6，其具体操作流程如下:气粉混合物被送入主烟道I与烟道气混合反应后形成的烟气混合物再通过主烟道I送入吸收塔4，喷淋层3布置在吸收塔4内，例如，在吸收塔4内布置有三层喷淋层3，脱硫液循环系统对循环泵7加压后，将脱硫液由三层喷淋层3上分布的喷嘴高压喷出，并形成大量的比表面积较大的脱硫雾滴，一方面，烟气混合物进入吸收塔4的中部，在塔内迅速降温增湿，并与逆向高速运动的脱硫雾滴迎头接触，发生强烈紊流作用，气、液两相进行充分传质传热，烟气混合物中的302被大量吸收；另一方面，烟气混合物中的吸收剂颗粒进入塔内后，同样随气流逆流而上，与自上而下的脱硫液充分的接触，过量的吸收剂颗粒溶解到脱硫液中，随脱硫浆液在脱硫液循环系统的作用下在塔内循环继续吸收烟气中残留的S02、NOY&重金属氧化物，三层喷嘴产生的喷淋雾锥对脱硫塔截面的覆盖率可以达到200%以上，SO2的脱除效率可高达到99%，脱硫后的净化气达到国家排放标准后可直接由烟道5进行排放，脱硫浆液在循环过程中，由于不断的吸收S02，当脱硫浆液中Na2SO4的浓度达到24%后，即由废水管道6送至污水处理站。在上述过程中，脱硫液可选用碳酸氢钠溶液。
[0112]洗涤浆液由吸收塔4底部的废水管道6排出，靠近吸收塔4的位置设置有连接计量输送泵的管道，该计量输送泵用于实现絮凝剂的计量加入，在本实施例中，絮凝剂为质量分数为0.1%的水溶液，由聚丙烯酰胺和聚丙烯酰钠组成，其中，聚丙烯酰胺和聚丙烯酰钠的质量比例为1:3。在实际操作过程中，絮凝剂加入量应根据原烟气中的粉尘含量来确定，通常情况下，絮凝剂的使用量为洗涤浆液中粉尘质量的0.20%。如图1所示，为使絮凝剂与洗涤浆液(即:脱硫脱硝废水)快速混合均匀，废水管道6上布置有螺旋片式管道混合器，由螺旋片式管道混合器将混合有絮凝剂的洗涤浆液送至斜管沉淀池，用以将洗涤浆液中的粉尘和杂质絮凝沉降下来，之后布置废水过滤器，斜管沉淀池内的上部清液送入多效蒸发器进行蒸发浓缩，获得浓缩废水；沉降池内的沉淀污泥送入废水过滤器，用于絮凝沉降下来的杂质和粉尘，过滤获得的废渣外运，滤液再返回至多效蒸发器循环蒸发浓缩。
[0113]由多效蒸发器获得的浓缩废水被送入一级固液分离设备实现Na2SO4的分离，分别获得Na2S04悬浮固体和一级滤液，该一级滤液再依次送至硝酸钠结晶器和二级固液分离设备，实现NaNO3的分离，分别获得NaNO 3悬浮固体和二级滤液，在本实施例中，Na 2S04悬浮固体经硫酸钠干燥机干燥后，再送入硫酸钠自动包装机，即可获得Na2SO4产品；NaN03悬浮固体经硝酸钠干燥机干燥后，再送入硝酸钠自动包装机，即可获得NaNO3产品。在实际生产过程中，一级固液分离设备和二级固液分离设备均采用卧式螺旋离心机，硝酸钠结晶器采用FC结晶器，硫酸钠干燥机和硝酸钠干燥机均采用回转干燥机。
[0114]实施例17:
[0115]本实施例与实施例16的区别在于:本实施例在一级固液分离设备与硝酸钠结晶器之间设置有管式换热器，一级滤液与二级滤液通过管式换热器进行热交换，达到使一级滤液降温，二级滤液预热的目的，其工作流程如下:一级滤液和二级滤液分别送入管式换热器中，一级滤液经换热器降温后送入硝酸钠结晶器；二级滤液经换热器升温后送入废水蒸发器，再次蒸发浓缩后送至一级固液分离设备完成后续Na2S0jP NaNO 3的分离。
[0116]实施例18:
[0117]本实施例与实施例17的区别在于:本实施例在磨粉机上还连接有空气管道9，其目的在于:方便操作过程中气流的灵活使用，在实际使用时，吸收剂还可在送入磨粉机外接空气的辅助下，在磨粉机内的空间分散和湍动，并通过磨粉机和辅助烟气的协同作用被破碎。
[0118]实施例19:
[0119]适用于原烟气污染物含量为6000mg/Nm3的工业环境，原烟气包括体积比为14:1的烟道气和辅助烟气，其中，辅助烟气沿辅助烟道2送入冲击磨粉碎分级机，烟道气则沿主烟道I被送至气体混合器。
[0120]在辅助烟道2内依次设置有高压引风机、磨粉机以及分级机，辅助烟气沿辅助烟道2入口依次送入辅助烟道2内的高压引风机和磨粉机；吸收剂首先送入吸收剂料仓，然后经吸收剂输送装置后送至吸收剂计量分配装置，计量后再送入磨粉机，吸收剂在磨粉机内的空间分散和湍动，并通过磨粉机和辅助烟气的协同作用被破碎，被破碎的吸收剂在辅助烟气的带动下送至分级机进行筛选，调节分级机转速至800r/min，控制粉碎后吸收剂的颗粒度为< 30 μπι，吸收剂颗粒度> 30 μπι的吸收剂返回磨粉机继续进行粉碎，满足颗粒度为< 30 μπι的吸收剂则与辅助烟气混合获得气粉混合物；高压引风机的目的在于为辅助烟气提供动力，使辅助烟气能带动吸收剂从磨粉机送入分级机，所获得的气粉混合物还具有一定的压力，能稳定的送入气体混合器，与烟道气进行反应。在本实施例中，吸收剂选用Na2CO3，其引入量与辅助烟气的最大混合比为150g/Nm3，高压引风机的压力设定为12kPa，该操作压力一部分为克服磨粉机和分级机的阻力，约7kPa，另一部分为克服气体混合器的压力，约5kPa，即:送至气体混合器的气粉混合物的压力为5 kPa。
[0121]吸收剂经冲击磨粉碎分级机预处理后，在辅助烟道2内对辅助烟气的粗净化率可达到95%，获得的气粉混合物再通过辅助烟道2出口以5kPa的压力送至气体混合器，与主烟道I内的烟道气进行混合，气粉混合物中的吸收剂与烟道气的最大混合比为10g/Nm3，经充分混合反应后，烟道气的净化率可达到90%，无需进行气粉分离，直接通过主烟道I送至烟气净化的后续工序一一吸收塔4。
[0122]在本实施例中，吸收塔4包括设有喷淋层3以及脱硫液循环系统，如图3所述，主烟道I连接在吸收塔4的中部，在吸收塔4的顶部设有供净化气排出的烟道5，在吸收塔4的底部则设有供脱硫浆液排出的废水管道6，其具体操作流程如下:气粉混合物被送入主烟道I与烟道气混合反应后形成的烟气混合物再通过主烟道I送入吸收塔4，喷淋层3布置在吸收塔4内，例如，在吸收塔4内布置有三层喷淋层3，脱硫液循环系统对循环泵7加压后，将脱硫液由三层喷淋层3上分布的喷嘴高压喷出，并形成大量的比表面积较大的脱硫雾滴，一方面，烟气混合物进入吸收塔4的中部，在塔内迅速降温增湿，并与逆向高速运动的脱硫雾滴迎头接触，发生强烈紊流作用，气、液两相进行充分传质传热，烟气混合物中的SO2被大量吸收；另一方面，烟气混合物中的吸收剂颗粒进入塔内后，同样随气流逆流而上，与自上而下的脱硫液充分的接触，过量的吸收剂颗粒溶解到脱硫液中，随脱硫浆液在脱硫液循环系统的作用下在塔内循环继续吸收烟气中残留的S02、NOγ及重金属氧化物，三层喷嘴产生的喷淋雾锥对脱硫塔截面的覆盖率可以达到200%以上，SO2的脱除效率可高达到99%，脱硫后的净化气达到国家排放标准后可直接由烟道5进行排放，脱硫浆液在循环过程中，由于不断的吸收S02，当脱硫浆液中Na2SO4的浓度达到26%后，即由废水管道6送至污水处理站。在上述过程中，脱硫液可选用碳酸氢钠溶液。
[0123]洗涤浆液由吸收塔4底部的废水管道6排出，靠近吸收塔4的位置设置有连接计量输送泵的管道，该计量输送泵用于实现絮凝剂的计量加入，在本实施例中，絮凝剂为质量分数为0.075%的水溶液，由聚丙烯酰胺和聚丙烯酰钠组成，其中，聚丙烯酰胺和聚丙烯酰钠的质量比例为1:3。在实际操作过程中，絮凝剂加入量应根据原烟气中的粉尘含量来确定，通常情况下，絮凝剂的使用量为洗涤浆液中粉尘质量的0.12%。如图1所示，为使絮凝剂与洗涤浆液(即:脱硫脱硝废水)快速混合均匀，废水管道6上布置有多孔板式管道混合器，其位置靠近吸收塔4，由多孔板式管道混合器将混合有絮凝剂的洗涤浆液送至刮板沉淀池，用以将洗涤浆液中的粉尘和杂质絮凝沉降下来，之后布置废水过滤器，刮板沉淀池内的上部清液送入MVR蒸发器进行蒸发浓缩，获得浓缩废水；刮板沉淀池内的沉淀