离心机推料驱动装置制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种离心机推料驱动装置，包括机架、推料杆、油缸、设置在油缸中的活塞部和一端固定连接在油缸上的油管，还包括轴承箱，设置在轴承箱中的轴承，所述油缸固定连接在机架上，机架上还设置有使得轴承箱能够沿着推料杆轴向运动的轴承箱支撑部，轴承箱设置在轴承箱支撑部上，所述活塞部包括活塞杆和活塞，所述活塞设置在油缸内，活塞杆的两端分别与活塞和轴承箱固定连接，所述推料杆的一端与轴承固定连接。本实用新型有利于杜绝高压油进入离心机工作室，从而杜绝高压油污染离心介质；同时还避免了高压油在离心力的作用下的油压损失。
【专利说明】离心机推料驱动装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及离心机推料系统领域，特别是涉及一种离心机推料驱动装置。
【背景技术】
[0002]卧式活塞推料离心机是一种自动操作、连续运转、脉动卸料的过滤式离心机，具有在全速下完成进料、分离、滤饼洗涤、甩干和卸料等工序的特点。具有处理量大，功率消耗均匀，运转平稳，振动小，耐腐蚀等优点，广泛用于化肥、化工、制盐等工业部门。
[0003]卧式活塞推料离心机的油路系统是保证离心机连续、稳定操作的关键。通常活塞的往复运动由阀件组成的油路系统控制，油从油缸两侧变替进出或从一侧配油。驱动油缸一般与主轴连在一起转动，这种结构由于推料杆和缸体的密封装置很难做到绝对的密封，在高压油的作用下，一部分油有可能进入离心机工作室，而造成被分离物料的污染。
实用新型内容
[0004]针对上述存在的由于离心机中油缸与主轴的连接关系，由于推料杆和缸体的密封装置很难做到绝对的密封，在高压油的作用下，一部分油有可能进入离心机工作室，而造成被分离物料的污染的问题，本实用新型提供了一种离心机推料驱动装置。
[0005]为解决上述问题，本实用新型提供的离心机推料驱动装置通过以下技术要点来解决问题:离心机推料驱动装置，包括机架、推料杆、油缸、设置在油缸中的活塞部和一端固定连接在油缸上的油管，还包括轴承箱、设置在轴承箱中的轴承，所述油缸固定连接在机架上，机架上还设置有使得轴承箱能够沿着推料杆轴向运动的轴承箱支撑部，轴承箱设置在轴承箱支撑部上，所述活塞部包括活塞杆和活塞，所述活塞设置在油缸内，活塞杆的两端分别与活塞和轴承箱固定连接，所述推料杆的一端与轴承固定连接。
[0006]具体的，轴承箱位于推料杆与油缸之间，轴承箱起连接推料杆和油缸的作用，且轴承中的内圈随着推料杆一起转动，而推料杆沿其轴向方向的运动来自轴承对其的作用力，轴承的运动来至轴承箱，轴承箱的运动来自活塞部的运动，高压油由活塞部两侧的油管进入油缸制动活塞部，此设置避免了油缸和活塞部随推料杆转动，有利于减小高压油油压损失；同时由于油缸与离心机主轴分体式的设置，避免高压油由活塞部与油缸密封面泄露时高压油进入离心机的工作室，从而杜绝高压油污染离心机中介质的可能。
[0007]更进一步的技术方案为:
[0008]为简化活塞部的结构，便于加工制造，所述活塞杆和活塞为一个整体。
[0009]还包括主轴，所述主轴上设置有沿其轴向方向的中心孔，所述推料杆部分位于中心孔内，所述主轴与推料杆之间还设置有填料环。
[0010]设置的填料环用于密封主轴与推料杆之间的间隙，有利于提高本实用新型的密封性能。
[0011]还包括限位挡圈，所述轴承包括外圈，所述限位挡圈的两侧分别与轴承箱和外圈相接触。[0012]在本实用新型工作时，轴承外圈与轴承箱之间在推料杆的轴向方向上的力仅为外圈与推料杆之间的压应力产生的摩擦力，而推料杆完成卸料或卸料盘复位所需力均在推料杆的轴向方向上，设置的限位挡圈用于传递轴承箱与轴承之间在推料杆轴向方向的力，这样便可减小轴承在轴承箱中的过盈量，便于轴承的装配、保证轴承不在轴承箱中滑动，有利于本实用新型工作的稳定性。
[0013]所述轴承为推力滚子轴承。
[0014]轴承采用推力滚子轴承，此种类型的轴承能够同时承受来自轴向和径向的联合载荷，而在推料杆做轴向运动时，特别是在卸料时，需要轴承承受较大的轴向载荷，同时推力滚子轴承还具有调心性能。使用时可采用面对面成对设置，此设置有利于保证本实用新型工作的稳定性。
[0015]本实用新型具有以下有益效果:
[0016]1、本实用新型结构简单，设置的轴承箱与推料杆、轴承箱与活塞部的连接关系使得油缸和活塞部在工作过程中，由于油缸与离心机主轴分体式的设置，避免高压油由活塞部与油缸密封面泄露时高压油进入离心机的工作室，从而杜绝高压油污染离心机中介质的可能。
[0017]2、与主轴分离设置的油缸在主轴转动的过程中不随主轴转动，油缸和活塞部在工作过程中午转动，这样便可避免高压油在离心力的作用下造成油压损失，有利于减小高压油管网的功率消耗、减小油缸受力和推料杆传动的精度。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1为本实用新型所述的离心机推料驱动装置一个具体实施例的部分结构剖视图。
[0019]图中标记分别为:1、主轴，2、机架，3、轴承箱，4、轴承，5、油缸，6、活塞部，7、油管，8、限位挡圈，9、推料杆，IO、填料环。
【具体实施方式】
[0020]下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但是本实用新型的结构不仅限于以下实施例:
[0021]实施例1:
[0022]如图1所示:离心机推料驱动装置，包括机架2、推料杆9、油缸5、设置在油缸5中的活塞部6和一端固定连接在油缸5上的油管7，还包括轴承箱3、设置在轴承箱3中的轴承4，所述油缸5固定连接在机架2上，机架2上还设置有使得轴承箱3能够沿着推料杆9轴向运动的轴承箱支撑部，轴承箱3设置在轴承箱支撑部上，所述活塞部6包括活塞杆和活塞，所述活塞设置在油缸5内，活塞杆的两端分别与活塞和轴承箱3固定连接，所述推料杆9的一端与轴承4固定连接。
[0023]具体的，设置的分组板6固定在网络变压器检测机检测点的下方，且分组板6呈倾斜安装，第一气缸8和第二气缸9均为采用结构简单价格便宜的单缸双作用气缸，第一气缸8和第二气缸9分别与气源管相连，气源管上还设置有电磁阀，电磁阀的输入端连接网络变压器检测机的输出端。[0024]具体的，轴承箱3位于推料杆9与油缸5之间，轴承箱3起连接推料杆9和油缸5的作用，且轴承4中的内圈随着推料杆9 一起转动，而推料杆9沿其轴向方向的运动来自轴承4对其的作用力，轴承4的运动来至轴承箱3，轴承箱3的运动来自活塞部6的运动，高压油由活塞部6两侧的油管7进入油缸5制动活塞部6，此设置避免了油缸5和活塞部6随推料杆9转动，有利于减小高压油油压损失；同时由于油缸5与离心机主轴分体式的设置，避免高压油由活塞部6与油缸5密封面泄露时高压油进入离心机的工作室，从而杜绝高压油污染离心机中介质的可能。
[0025]实施例2:
[0026]本实施例在实施例1的基础上作进一步限定，如图1所示:所述活塞杆和活塞为一个整体；所述轴承4为推力滚子轴承
[0027]为简化活塞部6的结构，便于加工制造，所述活塞杆和活塞为一个整体。
[0028]轴承4采用推力滚子轴承，此种类型的轴承能够同时承受来自轴向和径向的联合载荷，而在推料杆9做轴向运动时，特别是在卸料时，需要轴承4承受较大的轴向载荷，同时推力滚子轴承还具有调心性能。使用时可采用面对面成对设置，此设置有利于保证本实用新型工作的稳定性。
[0029]实施例3:
[0030]本实施例在实施例1的基础上作进一步限定，如图1所示:还包括主轴1，所述主轴I上设置有沿其轴向方向的中心孔，所述推料杆9部分位于中心孔内，所述主轴I与推料杆9之间还设置有填料环10。
[0031]还包括限位挡圈8，所述轴承4包括外圈，所述限位挡圈8的两侧分别与轴承箱3和外圈相接触。
[0032]设置的填料环10用于密封主轴I与推料杆9之间的间隙，有利于提高本实用新型的密封性能。
[0033]在本实用新型工作时，轴承外圈与轴承箱之间在推料杆9的轴向方向上的力仅为外圈与推料杆9之间的压应力产生的摩擦力，而推料杆9完成卸料或卸料盘复位所需力均在推料杆9的轴向方向上，设置的限位挡圈8用于传递轴承箱3与轴承4之间在推料杆9轴向方向的力，这样便可减小轴承4在轴承箱3中的过盈量，便于轴承4的装配、保证轴承4不在轴承箱3中滑动，有利于本实用新型工作的稳定性。
【权利要求】
1.离心机推料驱动装置，包括机架(2)、推料杆(9)、油缸(5)、设置在油缸(5)中的活塞部(6)和一端固定连接在油缸(5)上的油管(7)，其特征在于，还包括轴承箱(3)、设置在轴承箱(3)中的轴承(4)，所述油缸(5)固定连接在机架(2)上，机架(2)上还设置有使得轴承箱(3)能够沿着推料杆(9)轴向运动的轴承箱支撑部，轴承箱(3)设置在轴承箱支撑部上，所述活塞部(6)包括活塞杆和活塞，所述活塞设置在油缸(5)内，活塞杆的两端分别与活塞和轴承箱(3)固定连接，所述推料杆(9)的一端与轴承(4)固定连接。
2.根据权利要求1所述的离心机推料驱动装置，其特征在于，所述活塞杆和活塞为一个整体。
3.根据权利要求1所述的离心机推料驱动装置，其特征在于，还包括主轴(I)，所述主轴(I)上设置有沿其轴向方向的中心孔，所述推料杆(9)部分位于中心孔内，所述主轴(I)与推料杆(9)之间还设置有填料环(10)。
4.根据权利要求1所述的离心机推料驱动装置，其特征在于，还包括限位挡圈(8)，所述轴承(4)包括外圈，所述限位挡圈(8)的两侧分别与轴承箱(3)和外圈相接触。
5.根据权利要求1至4中任意一个所述的离心机推料驱动装置，其特征在于，所述轴承(4)为推力滚子轴承。
【文档编号】B04B11/04GK203556474SQ201320714266
【公开日】2014年4月23日 申请日期:2013年11月14日 优先权日:2013年11月14日
【发明者】李富常, 聂海涛, 黄永富, 刘承范, 张仁友, 张仁明, 胡国波, 曾彦 申请人:成都振中电气有限公司