钢渣金属料提炼系统及提炼工艺的制作方法

本发明涉及冶金技术领域，特别是涉及一种钢渣金属料提炼系统及提炼工艺。

背景技术：

钢铁企业每年会排放大量的钢渣。钢渣中不但具有大量的热量，且仍含有约10％的杂质性残钢、大量的氧化物复合体、以及有益元素等。因此，直接将钢渣排放掉，不但会对环境造成污染，同时，也造成大量有用资源的浪费。对钢渣进行再次处理，以提炼、筛选出有用物质，比如提炼出钢渣中的铁料，再对该部分物质进行回收、利用，是降低污染、并降低钢铁企业生产成本的重要手段。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种钢渣金属料提炼系统，该钢渣金属料提炼系统能将钢渣中的铁料提炼出来。

为实现上述目的，本发明提供一种钢渣金属料提炼系统，包括：

第一输送线，能将钢渣输送到第一筛选装置中；

第一筛选装置，具有第一筛选出料口和第二筛选出料口；

第二输送线，能将第一筛选出料口排出的钢渣输送到第一磨机中；

第一磨机，能对钢渣进行研磨处理；

第三输送线，能将第一磨机排出的钢渣输送到第二筛选装置中；

第二筛选装置，具有第三筛选出料口；

第四输送线，能将第二筛选出料口排出的钢渣及第三筛选出料口排出的钢渣输送到第二磨机中；

第二磨机，能对钢渣进行研磨处理；

第五输送线，能将第二磨机排出的钢渣输送到第三筛选装置中；

第三筛选装置，具有第四筛选出料口；

第六输送线，能将第四筛选出料口排出的钢渣输送到磁选设备中；

磁选设备，具有铁粉出料口和渣粉出料口。

进一步地，所述第一输送线包括位于上方的第一料斗、位于下方的第一板链给料机、及第一皮带输送机，所述第一板链给料机沿左右方向延伸、并能输送钢渣向右移动，所述第一皮带输送机沿左右方向延伸、并能输送钢渣向右移动，所述第一皮带输送机的左端位于第一板链给料机的右端的下方，所述第一皮带输送机的右端位于第一筛选装置的第一筛选进料口的上方。

进一步地，所述第二输送线包括第二料斗、第二板链给料机、及第二皮带输送机，所述第二料斗位于第一筛选出料口的下方、并位于第二板链给料机的上方，所述第二板链给料机沿前后方向延伸、并能输送钢渣向后移动，所述第二皮带输送机沿左右方向延伸、并能输送钢渣向左移动，所述第二皮带输送机的右端位于第二板链给料机的后端的下方，所述第二皮带输送机的左端位于第一磨机的第一研磨进料口的上方。

进一步地，所述第三输送线包括沿前后方向延伸、并能输送钢渣向后移动的第三皮带输送机，所述第三皮带输送机的前端位于第一磨机的第一研磨出料口的下方，所述第三皮带输送机的后端位于第二筛选装置的第二筛选进料口的上方。

进一步地，所述第四输送线包括第一输送分线、第二输送分线及输送总线，所述第一输送分线能将第二筛选出料口排出的钢渣输送到输送总线上，所述第二输送分线能将第三筛选出料口排出的钢渣输送到输送总线上，所述输送总线能将钢渣输送到第二磨机中。

进一步地，所述第一输送分线包括第四皮带输送机和烘干机，所述第四皮带输送机沿前后方向延伸、并能输送钢渣向后移动，所述第四皮带输送机的前端位于第二筛选出料口的下方，所述第四皮带输送机的后端位于烘干机的烘干进料口的上方。

进一步地，所述第二输送分线包括沿左右方向延伸、并能输送钢渣向右移动的第一链运机，所述第一链运机的左端位于第三筛选出料口的下方。

进一步地，所述输送总线包括：

第五皮带输送机，沿前后方向延伸、并能输送钢渣向后移动；

第一斗式提升机，沿上下方向延伸、并能输送钢渣向上移动；所述第一斗式提升机的第一提升机进料口位于第五皮带输送机的后端的下方，所述第一斗式提升机的第一提升机出料口位于第二链运机的上方；

第二链运机，能将第一提升机出料口排出的钢渣输送到中间料仓中；

中间料仓，位于第二链运机的下方；

第三板链给料机，沿左右方向延伸、并能输送钢渣向左移动；所述第三板链给料机的右端位于中间料仓的料仓出料口的下方；

第三链运机，沿前后方向延伸、并能输送钢渣向后移动，所述第三链运机位于第三板链给料机的左端的下方，且所述第三链运机的后端位于第二磨机的第二研磨进料口的上方。

进一步地，所述第五输送线包括安装在第二磨机的第二研磨出料口处的螺旋输送机、及第二斗式提升机，所述第二斗式提升机具有位于下方的第二提升进料口和位于上方的第二提升出料口，所述螺旋输送机的螺旋出料口位于第二提升进料口的上方，所述第二提升出料口位于第三筛选装置的第三筛选进料口的上方。

如上所述，本发明涉及的钢渣金属料提炼系统，具有以下有益效果：

本发明中钢渣金属料提炼系统的工作原理为：第一输送线将初始钢渣输送到第一筛选装置中；第一筛选装置对初始钢渣进行筛选处理，并得到粒径较小的钢渣和粒径较大的钢渣；且粒径较大的钢渣由第一筛选出料口排出，粒径较小的钢渣由第二筛选出料口排出；第二输送线将粒径较大的钢渣输送到第一磨机中；第一磨机对第一筛选出料口排出的钢渣进行研磨处理，使得钢渣中的渣与钢分离，并使得部分钢渣的粒径减小，第一磨机再将研磨处理后的钢渣排出；第三输送线将第一磨机排出的钢渣输送到第二筛选装置中；第二筛选装置对第一磨机排出的钢渣进行筛选处理，并得到粒径较小的钢渣和粒径较大的钢渣，且粒径较小的钢渣由第三筛选出料口排出；第四输送线将第二筛选出料口排出的钢渣及第三筛选出料口排出的钢渣输送到第二磨机中，此时输送至第二磨机中的钢渣粒径均较小；第二磨机对位于其中的钢渣进行研磨处理，使得钢渣中的渣与钢分离，并使得钢渣的粒径进一步减小，再将研磨处理后的钢渣排出；第五输送线将第二磨机排出的钢渣输送到第三筛选装置中；第三筛选装置对第二磨机排出的钢渣进行筛选处理，并得粒径较小的钢渣和粒径较大的钢渣；粒径较小的钢渣由第四筛选出料口排出；第六输送线将第四筛选出料口排出的钢渣输送到磁选设备中；磁选设备对第四筛选出料口排出的钢渣进行磁选处理，并得到粒径较小的铁粉和粒径较小的渣粉；且渣粉由渣粉出料口排出，铁粉由铁粉出料口排出，从而实现了将铁料从钢渣中提炼出来。且本钢渣金属料提炼系统利用其第一磨机对由第一筛选装置筛选出的粒径较大的钢渣进行研磨，以分离该部分钢渣中的渣与钢，并减小部分钢渣的粒径，再利用第二筛选装置将粒径减小至设定范围的钢渣筛选出，并利用第四输送线将该部分钢渣和由第一筛选装置筛选出粒径达到设定范围的钢渣一起送入第二磨机中，从而有效增加送入第二磨机及磁选设备中的钢渣的量，并有效提高所提炼出铁料的量，进而有效提高钢渣中铁料的回收利用率，并保证本钢渣金属料提炼系统的提炼能力更强。

本发明要解决的另一个技术问题在于提供一种能将铁料从钢渣中提炼出来的提炼工艺。

为实现上述目的，本发明提供一种采用所述钢渣金属料提炼系统的提炼工艺，包括如下步骤：

s1、第一输送线将初始钢渣输送到第一筛选装置中；

s2、第一筛选装置对初始钢渣进行筛选处理，并得到粒径＜20mm钢渣和20mm≤粒径钢渣；且20mm≤粒径钢渣由第一筛选出料口排出，粒径＜20mm钢渣由第二筛选出料口排出；

s3、第二输送线将20mm≤粒径钢渣输送到第一磨机中；

s4、第一磨机对20mm≤粒径钢渣进行研磨处理，并将研磨处理后的钢渣排出；

s5、第三输送线将第一磨机排出的钢渣输送到第二筛选装置中；

s6、第二筛选装置对第一磨机排出的钢渣进行筛选处理，并得到粒径＜20mm钢渣和20mm≤粒径钢渣，且粒径＜20mm钢渣由第三筛选出料口排出；

s7、第四输送线将第二筛选出料口排出的粒径＜20mm钢渣及第三筛选出料口排出的粒径＜20mm钢渣输送到第二磨机中；

s8、第二磨机对粒径＜20mm钢渣进行研磨处理，并将研磨处理后的钢渣排出；

s9、第五输送线将第二磨机排出的钢渣输送到第三筛选装置中；

s10、第三筛选装置对第二磨机排出的钢渣进行筛选处理，并得粒径＜5mm钢渣和5mm≤粒径＜20mm钢渣；粒径＜5mm钢渣由第四筛选出料口排出；

s11、第六输送线将第四筛选出料口排出的粒径＜5mm钢渣输送到磁选设备中；

s12、磁选设备对粒径＜5mm钢渣进行磁选处理，并得到粒径＜5mm铁粉和粒径＜5mm渣粉；且粒径＜5mm铁粉由铁粉出料口排出，粒径＜5mm渣粉由渣粉出料口排出。

如上所述，本发明涉及的提炼工艺，具有以下有益效果：

本发明中提炼工艺基于上述步骤s1至s12，实现了将钢渣中的铁料提炼出来；且本发明中提炼工艺基于上述步骤s3至s7，有效提高了送入第二磨机中粒径＜20mm钢渣的量，进而有效提高了送入磁选设备中粒径＜5mm钢渣的量，最终有效提高了所提炼出粒径＜5mm铁粉的量，即有效提高了钢渣中铁料的回收利用率，并保证本提炼工艺的提炼能力更强。

附图说明

图1为本发明中钢渣金属料提炼系统的示意图。

图2为本发明中钢渣金属料提炼系统的示意图。

图3为本发明中钢渣金属料提炼系统的俯视图。

图4为本发明中第一料斗与第一板链给料机的位置关系示意图。

图5为本发明中第一输送线的正视图。

图6为本发明中第二皮带输送机与第一磨机的位置关系示意图。

图7为本发明中第三皮带输送机与第一磨机及第二筛选装置的位置关系示意图。

图8为本发明中第一链运机与第二筛选装置及第五皮带输送机的位置关系示意图。

图9为本发明中第四皮带输送机与第一筛选装置及烘干机的位置关系示意图。

图10为本发明中烘干机与第四皮带输送机及第五皮带输送机的位置关系示意图。

图11为本发明中第四输送线的结构示意图。

图12为本发明中第三板链给料机与中间料仓及第三链运机的位置关系示意图。

图13为本发明中第三链运机与第二磨机的位置关系示意图。

图14为本明中第五输送线的结构示意图。

元件标号说明

11第一输送线161测温装置

111第一料斗21第一筛选装置

112第一板链给料机22第二筛选装置

113第一皮带输送机23第三筛选装置

12第二输送线31第一磨机

121第二料斗32第二磨机

122第二板链给料机4磁选设备

123第二皮带输送机51第一钢渣收集槽

13第三输送线52第一喷雾降尘装置

131第三皮带输送机53第二钢渣收集槽

14第四输送线61第六溜管

141第四皮带输送机62第二下料罩

142烘干机63第七溜管

143第一链运机64第九溜管

144第五皮带输送机71第一手动螺旋闸板

145第一斗式提升机72第二手动螺旋闸板

146第二链运机73第三手动螺旋闸板

147中间料仓81第一散装机

148第三板链给料机82第二喷雾降尘装置

149第三链运机83第二散装机

15第五输送线84第四喷雾降尘装置

151螺旋输送机91铁粉仓

152第二斗式提升机92渣粉仓

16第六输送线100除尘器

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

须知，本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等用语，亦仅为便于叙述明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图1至图14所示，本发明提供一种钢渣金属料提炼系统，包括：

第一输送线11，能将钢渣输送到第一筛选装置21中；

第一筛选装置21，具有第一筛选出料口和第二筛选出料口；

第二输送线12，能将第一筛选出料口排出的钢渣输送到第一磨机31中；

第一磨机31，能对钢渣进行研磨处理；

第三输送线13，能将第一磨机31排出的钢渣输送到第二筛选装置22中；

第二筛选装置22，具有第三筛选出料口；

第四输送线14，能将第二筛选出料口排出的钢渣及第三筛选出料口排出的钢渣输送到第二磨机32中；

第二磨机32，能对钢渣进行研磨处理；

第五输送线15，能将第二磨机32排出的钢渣输送到第三筛选装置23中；

第三筛选装置23，具有第四筛选出料口；

第六输送线16，能将第四筛选出料口排出的钢渣输送到磁选设备4中；

磁选设备4，具有铁粉出料口和渣粉出料口。

本发明中钢渣金属料提炼系统的工作原理为：第一输送线11将初始钢渣输送到第一筛选装置21中；第一筛选装置21对初始钢渣进行筛选处理，并得到粒径较小的钢渣和粒径较大的钢渣；且粒径较大的钢渣由第一筛选出料口排出，粒径较小的钢渣由第二筛选出料口排出；第二输送线12将粒径较大的钢渣输送到第一磨机31中；第一磨机31对第一筛选出料口排出的钢渣进行研磨处理，使得钢渣中的渣与钢分离，并使得部分钢渣的粒径减小，第一磨机31再将研磨处理后的钢渣排出；第三输送线13将第一磨机31排出的钢渣输送到第二筛选装置22中；第二筛选装置22对第一磨机31排出的钢渣进行筛选处理，并得到粒径较小的钢渣和粒径较大的钢渣，且粒径较小的钢渣由第三筛选出料口排出；第四输送线14将第二筛选出料口排出的钢渣及第三筛选出料口排出的钢渣输送到第二磨机32中，此时输送至第二磨机32中的钢渣粒径均较小；第二磨机32对位于其中的钢渣进行研磨处理，使得钢渣中的渣与钢分离，并使得钢渣的粒径进一步减小，再将研磨处理后的钢渣排出；第五输送线15将第二磨机32排出的钢渣输送到第三筛选装置23中；第三筛选装置23对第二磨机32排出的钢渣进行筛选处理，并得粒径较小的钢渣和粒径较大的钢渣；粒径较小的钢渣由第四筛选出料口排出；第六输送线16将第四筛选出料口排出的钢渣输送到磁选设备4中；磁选设备4对第四筛选出料口排出的钢渣进行磁选处理，并得到粒径较小的铁粉和粒径较小的渣粉；且渣粉由渣粉出料口排出，铁粉由铁粉出料口排出，从而实现了将铁料从钢渣中提炼出来。且本钢渣金属料提炼系统利用其第一磨机31对由第一筛选装置21筛选出的粒径较大的钢渣进行研磨，以分离该部分钢渣中的渣与钢，并减小部分钢渣的粒径，再利用第二筛选装置22将粒径减小至设定范围的钢渣筛选出，并利用第四输送线将该部分钢渣和由第一筛选装置21筛选出粒径达到设定范围的钢渣一起送入第二磨机32中，从而有效增加送入第二磨机32及磁选设备4中的钢渣的量，并有效提高所提炼出铁料的量，进而有效提高钢渣中铁料的回收利用率，并保证本钢渣金属料提炼系统的提炼能力更强。

同时，如图1至图14所示，本发明提供一种采用上述钢渣金属料提炼系统的提炼工艺，包括如下步骤：

s1、第一输送线11将初始钢渣输送到第一筛选装置21中；

s2、第一筛选装置21对初始钢渣进行筛选处理，并得到粒径＜20mm钢渣和20mm≤粒径钢渣；且20mm≤粒径钢渣由第一筛选出料口排出，粒径＜20mm钢渣由第二筛选出料口排出；

s3、第二输送线12将20mm≤粒径钢渣输送到第一磨机31中；

s4、第一磨机31对20mm≤粒径钢渣进行研磨处理，并将研磨处理后的钢渣排出；

s5、第三输送线13将第一磨机31排出的钢渣输送到第二筛选装置22中；

s6、第二筛选装置22对第一磨机31排出的钢渣进行筛选处理，并得到粒径＜20mm钢渣和20mm≤粒径钢渣，且粒径＜20mm钢渣由第三筛选出料口排出；

s7、第四输送线14将第二筛选出料口排出的粒径＜20mm钢渣及第三筛选出料口排出的粒径＜20mm钢渣输送到第二磨机32中；

s8、第二磨机32对粒径＜20mm钢渣进行研磨处理，并将研磨处理后的钢渣排出；

s9、第五输送线15将第二磨机32排出的钢渣输送到第三筛选装置23中；

s10、第三筛选装置23对第二磨机32排出的钢渣进行筛选处理，并得粒径＜5mm钢渣和5mm≤粒径＜20mm钢渣；粒径＜5mm钢渣由第四筛选出料口排出；

s11、第六输送线16将第四筛选出料口排出的粒径＜5mm钢渣输送到磁选设备4中；

s12、磁选设备4对粒径＜5mm钢渣进行磁选处理，并得到粒径＜5mm铁粉和粒径＜5mm渣粉；且粒径＜5mm铁粉由铁粉出料口排出，粒径＜5mm渣粉由渣粉出料口排出。

本发明中提炼工艺基于上述步骤s1至s12，实现了将钢渣中的铁料提炼出来；且本发明中提炼工艺基于上述步骤s3至s7，有效提高了送入第二磨机32中粒径＜20mm钢渣的量，进而有效提高了送入磁选设备4中粒径＜5mm钢渣的量，最终有效提高了所提炼出粒径＜5mm铁粉的量，即有效提高了钢渣中铁料的回收利用率，并保证本提炼工艺的提炼能力更强。

本实施例中上述初始钢渣为粒径＜80mm钢渣。

如图1、及图3至图5所示，本实施例中第一输送线11包括位于上方的第一料斗111、位于下方的第一板链给料机112、及第一皮带输送机113，第一板链给料机112沿左右方向延伸、并能输送钢渣向右移动，第一皮带输送机113沿左右方向延伸、并能输送钢渣向右移动，第一皮带输送机113的左端位于第一板链给料机112的右端的下方，第一皮带输送机113的右端位于第一筛选装置21的第一筛选进料口的上方。上述步骤s1中，利用铲车将粒径＜80mm钢渣铲入第一料斗111中，粒径＜80mm钢渣经第一料斗111落在第一板链给料机112上，第一板链给料机112输送钢渣向右移动，钢渣由第一板链给料机112的右端落在第一皮带输送机113的左端上，第一皮带输送机113输送钢渣向右移动，钢渣由第一皮带输送机113的右端落在第一筛选进料口及第一筛选装置21中。本实施例中第一皮带输送机113的右端高于其左端，且第一筛选装置21高于第一料斗111。上述第一料斗111的容积为10m³。且第一皮带输送机113的右端安装有第一溜管，且第一溜管与第一筛选装置21的第一筛选进料口连通。上述由第一皮带输送机113的右端落下的钢渣经第一溜管准确落入第一筛选装置21中。同时，本实施例中第一筛选装置21采用直线振动筛。

如图1、图3、图5及图6所示，本实施例中第二输送线12包括第二料斗121、第二板链给料机122、及第二皮带输送机123，第二料斗121位于第一筛选出料口的下方、并位于第二板链给料机122的上方，第二板链给料机122沿前后方向延伸、并能输送钢渣向后移动，第二皮带输送机123沿左右方向延伸、并能输送钢渣向左移动，第二皮带输送机123的右端位于第二板链给料机122的后端的下方，第二皮带输送机123的左端位于第一磨机31的第一研磨进料口的上方。且本实施例中第一筛选出料口通过第二溜管与第二料斗121的进料口连通，第二皮带输送机123的左端安装有第三溜管，且该第三溜管与第一研磨进料口连通。第二料斗121的容积为10m³。上述步骤s3中，由第一筛选出料口排出的20mm≤粒径钢渣经第二溜管准确落入第二料斗121中，并经第二料斗121落在第二板链给料机122上，第二板链给料机122输送钢渣向后移动，钢渣由第二板链给料机122的后端落在第二皮带输送机123的右端上，第二皮带输送机123输送钢渣向左移动，钢渣再由第二皮带输送机123的左端落入第三溜管中，并经第三溜管准确落入第一研磨进料口及第一磨机31中。同时，本实施例中第一磨机31为棒磨机。上述步骤s4中，利用棒磨机对位于其中的20mm≤粒径钢渣进行研磨处理。

如图1、图3、图6及图7所示，本实施例中第三输送线13包括沿前后方向延伸、并能输送钢渣向后移动的第三皮带输送机131，第三皮带输送机131的前端位于第一磨机31的第一研磨出料口的下方，第三皮带输送机131的后端位于第二筛选装置22的第二筛选进料口的上方。第一研磨出料口处安装有第四溜管，该第四溜管与安装在第三皮带输送机131的前端上的第一下料罩连通，且第一下料罩的下端紧邻第三皮带输送机131的皮带。上述第三皮带输送机131的后端安装有第五溜管，且第五溜管与第二筛选进料口连通。上述步骤s5中由第一研磨出料口排出的钢渣依次经第四溜管及第一下料罩准确落在第三皮带输送机131的前端上，第三皮带输送机131输送钢渣向后移动，钢渣由第三皮带输送机131的后端落下，并经第五溜管准确落在第二筛选进料口及第二筛选装置22中。本实施例中第三皮带输送机131的后端高于其前端。

如图7所示，本实施例中第二筛选装置22采用直线振动筛。且本实施例中第二筛选装置22还具有第五筛选出料口。上述步骤s6中20mm≤粒径钢渣由第五筛选出料口排出、并落入第一钢渣收集槽51中，且该第一钢渣收集槽51的上方安装有第一喷雾降尘装置52。后续，可利用运输车将第一钢渣收集槽51中的钢渣转运走，并用于生产炼钢的原料。

如图1至图3、及图5至图13所示，本实施例中第四输送线14包括第一输送分线、第二输送分线及输送总线。上述步骤s7中，第一输送分线将第二筛选出料口排出的粒径＜20mm钢渣输送到输送总线上，第二输送分线将第三筛选出料口排出的粒径＜20mm钢渣输送到输送总线上，输送总线再将粒径＜20mm钢渣输送到第二磨机32中。且如图1、图3、图5、图6及图9所示，本实施例中第一输送分线包括第四皮带输送机141和烘干机142，第四皮带输送机141沿前后方向延伸、并能输送钢渣向后移动，第四皮带输送机141的前端位于第二筛选出料口的下方，第四皮带输送机141的后端位于烘干机142的烘干进料口的上方。上述第二筛选出料口处安装有第六溜管61，上述第四皮带输送机141的前端上安装有位于其皮带上方的第二下料罩62，且第二下料罩62的下端紧邻第四皮带输送机141的皮带，第二下料罩62的上端第六溜管61连通。第四皮带输送机141的后端上安装有第七溜管63，且该第七溜管63由烘干进料口伸入至烘干机142中。上述步骤s7中，由第二筛选出料口排出的粒径＜20mm钢渣依次经第六溜管61及第二下料罩62准确落在第四皮带输送机141上，第四皮带输送机141输送该钢渣向后移动，钢渣由第四皮带输送机141的后端下落、并经第七溜管63准确落入烘干机142中，烘干机142对该粒径＜20mm钢渣进行烘干处理，经烘干处理的粒径＜20mm钢渣由烘干机142的烘干出料口排出、并落在输送总线上。同时，如图1至图3、图7、图8、及图11至图13所示，本实施例中第二输送分线包括沿左右方向延伸、并能输送钢渣向右移动的第一链运机143，第一链运机143的左端位于第三筛选出料口的下方。上述步骤s7中，由第三筛选出料口排出的粒径＜20mm钢渣落在第一链运机143的左端上，第一链运机143输送该钢渣向右移动，钢渣由第一链运机143的右端落在输送总线上。

同时，如图1至图3、及图5至图13所示，本实施例中输送总线包括：

第五皮带输送机144，沿前后方向延伸、并能输送钢渣向后移动；

第一斗式提升机145，沿上下方向延伸、并能输送钢渣向上移动；第一斗式提升机145的第一提升机进料口位于第五皮带输送机144的后端的下方，第一斗式提升机145的第一提升机出料口位于第二链运机146的上方；

第二链运机146，能将第一提升机出料口排出的钢渣输送到中间料仓147中；

中间料仓147，位于第二链运机146的下方；

第三板链给料机148，沿左右方向延伸、并能输送钢渣向左移动；第三板链给料机148的右端位于中间料仓147的料仓出料口的下方；

第三链运机149，沿前后方向延伸、并能输送钢渣向后移动，第三链运机149位于第三板链给料机148的左端的下方，且第三链运机149的后端位于第二磨机32的第二研磨进料口的上方。

且如图5至图13所示，本实施例中上述第五皮带输送机144位于烘干机142的烘干出料口和第一链运机143的右端的下方。第五皮带输送机144的后端安装有第八溜管，且该第八溜管与第一提升机进料口连通。上述第一提升机出料口通过第九溜管64与第二链运机146的进料口连通。上述步骤s7中，由烘干出料口排出的粒径＜20mm钢渣及由第一链运机143的右端落下的粒径＜20mm钢渣，均落在第五皮带输送机144上，第五皮带输送机144输送该钢渣向后移动，钢渣由第五皮带输送机144的后端落下、并经第八溜管落入第一提升机进料口及第一斗式提升机145中，第一斗式提升机145将钢渣向上提升至第一提升机出料口，钢渣由第一提升机出料口排出、并经第九溜管64落入第二链运机146中，第二链运机146将该钢渣输送到中间料仓147中；钢渣由中间料仓147的料仓出料口落下、并落在第三板链给料机148上，第三板链给料机148输送钢渣向左移动，钢渣由第三板链给料机148的左端落在第三链运机149上，第三链运机149输送钢渣向后移动，钢渣再由第三链运机149的后端落入第二研磨进料口及第二磨机32中。本实施例中上述中间料仓147有两个，且分别为铁质中间料仓和钢质中间料仓。两个中间料仓147的容积均为240m³，且沿前后方向间隔分布。每个中间料仓147的下端设有两个料仓出料口，且每个料仓出料口处均安装有第一手动螺旋闸板71。上述第三板链给料机148也有两个。其中一个第三板链给料机148的右端位于铁质中间料仓的一个料仓出料口的正下方；另一个第三板链给料机148的右端位于钢质中间料仓的一个料仓出料口的正下方。铁质中间料仓的另一个料仓出料口的下方及钢质中间料仓的另一个料仓出料口的下方均设有一个第一散装机81，且第一散装机81上安装有第二喷雾降尘装置82。在需要时，可手动操作上述第一手动螺旋闸板71，以将相应的料仓出料口打开或关闭。

本实施例中第二磨机32为球磨机。上述步骤s8中，球磨机对粒径＜20mm钢渣进行进一步的研磨处理，并将研磨处理后的钢渣由其第二研磨出料口排出。

如图2、图3、及图14所示，本实施例中第五输送线15包括安装在第二磨机32的第二研磨出料口处的螺旋输送机151、及第二斗式提升机152，第二斗式提升机152具有位于下方的第二提升进料口和位于上方的第二提升出料口，螺旋输送机151的螺旋出料口位于第二提升进料口的上方，第二提升出料口位于第三筛选装置23的第三筛选进料口的上方。上述步骤s9中，由第二研磨出料口排出的钢渣落入螺旋输送机151中，螺旋输送机151输送钢渣向其螺旋出料口方向移动，钢渣由螺旋出料口落下、并落在第二提升进料口中，第二斗式提升机152将钢渣向上提升至第二提升出料口，钢渣由第二提升出料口排出、并落入第三筛选进料口及第三筛选装置23中。

如图14所示，本实施例中第三筛选装置23为概率筛。且第三筛选装置23还具有第六筛选出料口，该第六筛选出料口位于第二钢渣收集槽53的上方，且第二钢渣收集槽53的上方安装有第三喷雾降尘装置。上述步骤s10中，第三筛选装置23对由第二磨机32排出的钢渣、即由第二提升出料口排出的钢渣进行筛选处理，并得粒径＜5mm钢渣和5mm≤粒径＜20mm钢渣；粒径＜5mm钢渣由第四筛选出料口排出；5mm≤粒径＜20mm钢渣由第六筛选出料口排出、并落在第二钢渣收集槽53中。本实施例中第二钢渣收集槽53中包括粒铁槽和豆钢槽。

本实施例中第六输送线16为气力输送线。上述步骤s11中第六输送线16利用气力将第四筛选出料口排出的粒径＜5mm钢渣输送到磁选设备4中。且如图2所示，第六输送线16包括测温装置161，以能检测出第六输送线16中的粒径＜5mm钢渣的温度。

本实施例中磁选设备4为干选机。如图2所示，该磁选设备4的铁粉出料口处安装有第二手动螺旋闸板72，且渣粉出料口处安装有第三手动螺旋闸板73，以在需要时，通过手动操作第二手动螺旋闸板72打开或关闭铁粉出料口；并通过手动操作第三手动螺旋闸板73打开或关闭渣粉出料口。

如图2所示，本实施例中钢渣金属料提炼系统还包括铁粉仓91和渣粉仓92，铁粉仓91的进料口通过第七输送线与铁粉出料口连通，渣粉仓92的进料口通过第八输送线与渣粉出料口连通。且第七输送线和第八输送线均为气力输送线。上述提炼工艺还包括步骤s13、第七输送线将铁粉出料口排出的粒径＜5mm铁粉输送到铁粉仓91中；第八输送线将由渣粉出料口排出的粒径＜5mm渣粉输送到渣粉仓92中。本实施例中铁粉仓91和渣粉仓92的容积均为240m³。且铁粉仓91的下方设有第二散装机83，第二散装机83上安装有第四喷雾降尘装置84。渣粉仓92的下方设有第三散装机，第三散装机上安装有第五喷雾降尘装置。

另外，如图1至图3所示，本实施例中钢渣金属料提炼系统还包括多个除尘器100；其中一个除尘器100通过除尘管路与上述第一料斗111连通，该除尘器100的排料口与上述渣粉仓92连通，且该除尘器100能吸入第一料斗111处飞扬起的渣粉，并通过其排料口将渣粉排放至渣粉仓92中。另一个除尘器100通过除尘管路与上述第一筛选装置21和第二筛选装置22连通，该除尘器100的排料口与上述渣粉仓92连通，且该除尘器100能吸入第一筛选装置21和第二筛选装置22处飞扬起的渣粉，并通过其排料口将渣粉排放至渣粉仓92中。

综上所述，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。