超精细水力旋流管的应用装置的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种超精细水力旋流管的应用装置；其包括密封连接的上腔体、压板、中部腔体、隔板和下腔体，超精细水力旋流管位于中部腔体内，中部腔体内设有紧固螺柱，压板和隔板分别与紧固螺柱的上下两端密封连接，并分别通过上紧固螺母和下紧固螺母固定，超精细水力旋流管两端分别穿过并密封连接压板和隔板，中部腔体连接入口管件。本实用新型的有益效果是：超精细水力旋流管采用氧化铝陶瓷陶瓷材质制作，耐腐蚀性大大提高；旋流管内径可以做到10～80mm，分离粒度更小，可实现分离2～10um的颗粒；超精细水力旋流管的应用装置的容器高度大大降低，节省了安装空间，安装、拆卸更便捷，操作更方便。
【专利说明】
超精细水力旋流管的应用装置
技术领域
[0001]本实用新型涉及一种旋流管的应用装置，属于固液两相分离设备技术领域。
【背景技术】
[0002]水力旋流器是一种分离非均匀相混合物的分离设备，其内部结构是圆柱体和圆锥体的组合。待处理料液沿切线进入圆柱体，在离心力的作用下，重相旋转向下排出，轻相则在压力作用下从顶部排出，从而实现液固两相的分离。水力旋流器具有结构简单、操作方便、经济高效、安装空间要求小。近年来，水力旋流器发展迅速，应用领域不断扩大，对分离粒度的要求越来越小，分离粒度越小要求水力旋流器的规格就相应地越小，传统的水力旋流器分离颗粒最小直径为20um，已经无法对超精细颗粒进行分离的要求;在海水、酸性腐蚀介质中，普通水力旋流器极易受腐蚀，使用寿命大大缩短，更换频率增加;为了延长旋流器使用寿命，现有技术采用增加水力旋流器的壁厚的技术手段，这样做会导致单支旋流器重量增加，更换维修不便，而且制造成本大大增加;此外，几十个小规格水力旋流器要通过溢流管、底流管等固定安装在容器，但由于水力旋流器规格较小，安装、拆卸非常不方便，同时由于每个水力旋流器入口都有控制阀门，频繁操作阀门，增加了操作工人劳动强度。
【实用新型内容】
[0003]为解决现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的是提供一种实现液固两相分离的超精细水力旋流管的应用装置。
[0004]本实用新型的技术方案是:超精细水力旋流管的应用装置，包括密封连接的上腔体、压板、中部腔体、隔板和下腔体，超精细水力旋流管位于中部腔体内，中部腔体内设有紧固螺柱，压板和隔板分别与紧固螺柱的上下两端密封连接，并分别通过上紧固螺母和下紧固螺母固定，超精细水力旋流管两端分别穿过并密封连接压板和隔板，中部腔体连接入口管件。
[0005]所述中部腔体的中部腔体上法兰、压板、上腔体法兰通过O型密封圈密封连接，中部腔体下法兰、隔板、下腔体法兰通过O型密封圈密封连接。
[0006]所述超精细水力旋流管两端分别通过密封圈与压板和隔板密封连接。
[0007]所述上腔体连接清液出口管件，下腔体连接排渣口管件。
[0008]所述超精细水力旋流管的内径为10?80mm，分离粒度更小，可实现分离2?1um的颗粒，设计压差为0.1?0.3MPa。
[0009 ]所述超精细水力旋流管材质为氧化铝陶瓷或不锈钢。
[0010]本实用新型的有益效果是:超精细水力旋流管内径可以做到10?80mm，分离粒度更小，可实现分离2?1um的颗粒;采用氧化铝陶瓷陶瓷材质制作，内部粗糙度可达2.5um,摩擦阻力更小，耐磨性能大大提高，而且耐腐蚀性大大提高，使用范围广，使用寿命可达5?10年;超精细水力旋流管可以集成安装在应用装置容器内，并且容器高度大大降低，节省了安装空间，安装、拆卸更便捷，操作更方便。
【附图说明】
[0011]本实用新型共有附图2幅。
[0012]图1为超精细水力旋流管的结构不意图；
[0013]图2为超精细水力旋流管的应用装置结构图。
[0014]图中附图标记如下:1、清液出口，2、切向入口，3、圆柱腔体，4、圆锥腔体，5、排渣口，6、下安装柱，7、旋流管主体，8、上安装柱，9、下腔体，10、下腔体法兰，11、隔板，12、中部腔体下法兰，13、中部腔体，14、入口管件，15、中部腔体上法兰，16、压板，17、上腔体法兰，
18、上腔体，19、清液出口管件，20、紧固螺柱，21、上紧固螺母，22、O型密封圈，23、密封圈，24、超精细水力旋流管，25、下紧固螺母，26、排渣口管件。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图1-2对本实用新型做进一步说明:
[0016]如图1所示的超精细水力旋流管，包括旋流管主体7，所述旋流管主体7两端分别设有上安装柱8和下安装柱6，旋流管主体7内设有连通的圆柱腔体3和圆锥腔体4，圆柱腔体3设有切向入口 2，圆锥腔体4连通排渣口 5，所述排渣口 5位于下安装柱6中，圆柱腔体3连接清液出口 I，所述清液出口 I位于上安装柱8内。
[0017]所述切向入口2截面为矩形，切向入口 2截面积为圆柱腔体3截面积的2%?4%，切向开口角度α为10°?15°。
[0018]所述圆锥腔体4的锥角Θ值为2°?5°，锥角Θ越小，则分离的粒径越小。
[0019]所述上安装柱8外径d比旋流管主体7外径D。小5?10mm。
[0020]所述清液出口 I内径d。为(0.2?0.3)D，所述排渣口5内径4为(0.07?0.1)D，D为旋流管主体7内径。
[0021]所述超精细水力旋流管24的内径为10?80_，设计压差为0.1?0.3MPa。
[0022]如图2所示的超精细水力旋流管的应用装置，包括密封连接的上腔体18、压板16、中部腔体13、隔板11和下腔体9，超精细水力旋流管24位于中部腔体13内，中部腔体13内设有紧固螺柱20，压板16和隔板11分别与紧固螺柱20的上下两端密封连接，并分别通过上紧固螺母21和下紧固螺母25固定，超精细水力旋流管24两端分别穿过并密封连接压板16和隔板11，中部腔体13连接入口管件14。
[0023]所述中部腔体13的中部腔体上法兰15、压板16、上腔体法兰17通过O型密封圈22密封连接，中部腔体下法兰12、隔板11、下腔体法兰10通过O型密封圈22密封连接。
[0024]所述超精细水力旋流管24两端分别通过密封圈23与压板16和隔板11密封连接。
[0025]所述上腔体18连接清液出口管件19，下腔体9连接排渣口管件26。
[0026]所述的超精细水力旋流管24规格不局限于以上，还可根据工艺要求设计。
[0027]超精细水力旋流管具体安装过程如下:
[0028]超精细水力旋流管由密封圈、隔板、压板、紧固螺柱安装在旋流器容器中；所述的紧固螺柱上下两端分别套上密封圈，然后将一端插入到隔板紧固螺柱安装孔中；所述的超精细水力旋流管上安装8柱和下安装柱6分别套上密封圈23，然后将下安装柱6插入隔板超精细水力旋流管安装孔中。当所有的超精细水力旋流管24和紧固螺柱20均安装完成后，将压板16中的超精细水力旋流管安装孔和紧固螺柱安装孔分别对准超精细水力旋流管24和紧固螺柱20，安装上紧固螺母21。至此超精细水力旋流管24安装完毕。将上腔体法兰17和中部腔体上法兰15紧固完成后，整套设备安装完成。
[0029]具体工作过程如下:
[0030]1.充液:待处理料液由容器的入口管件14进入容器腔体中，当料液
[0031]完全充满容器所有腔体后，进行下一步旋流分离流程。
[0032]2.旋流分离:随着料液的不断流入，中部腔体13内的压力与上腔体18的压力之差不断增加。当达到设计压差(根据工艺调整)后，超净细旋流管24内的料液在压力及内部结构的作用下发生旋转运动，液体和固体颗粒收到的离心力不同，固体颗粒受到的离心力较大，沿超精细水力旋流管内壁流下进入下腔体9，液体收到的离心力较小，向超精细水力旋流管24中心流动，并在压力作用下改变方向向上经超精细水力旋流管24清液出口 I流到上腔体18。
[0033]3.分离完成:下腔体9的渣液中含固量较高，经排渣口管件26排出；上腔体18中的清液经清液出口管件19排出。
[0034]以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.超精细水力旋流管的应用装置，其特征在于，包括密封连接的上腔体(18)、压板(16)、中部腔体(13)、隔板(11)和下腔体(9)，超精细水力旋流管(24)位于中部腔体(13)内，中部腔体(13)内设有紧固螺柱(20)，压板(16)和隔板(11)分别与紧固螺柱(20)的上下两端密封连接，并分别通过上紧固螺母(21)和下紧固螺母(25)固定，超精细水力旋流管(24)两端分别穿过并密封连接压板(16)和隔板(11)，中部腔体(13)连接入口管件(14)。2.根据权利要求1所述的超精细水力旋流管的应用装置，其特征在于，所述中部腔体(13)的中部腔体上法兰(15)、压板(16)、上腔体法兰(17)通过O型密封圈(22)密封连接，中部腔体下法兰(12)、隔板(11)、下腔体法兰(10)通过O型密封圈(22)密封连接。3.根据权利要求1所述的超精细水力旋流管的应用装置，其特征在于，所述超精细水力旋流管(24)两端分别通过密封圈(23)与压板(16)和隔板(11)密封连接。4.根据权利要求1所述的超精细水力旋流管的应用装置，其特征在于，所述上腔体(18)连接清液出口管件(19)，下腔体(9)连接排渣口管件(26)。5.根据权利要求1所述的超精细水力旋流管的应用装置，其特征在于，所述超精细水力旋流管(24)内径为10?80mm，设计压差为0.1?0.3MPa，实现对直径为2?1um颗粒的分离。6.根据权利要求1所述的超精细水力旋流管的应用装置，其特征在于，所述超精细水力旋流管(24)材质为氧化铝陶瓷或不锈钢。
【文档编号】B04C5/103GK205613591SQ201620437709
【公开日】2016年10月5日
【申请日】2016年5月13日
【发明人】李炜, 韦维
【申请人】大连华氏流体设备有限公司