专利名称：一种中间馏分油循环的加氢裂化方法
技术领域：
本发明涉及一种加氢裂化方法，特别是涉及一种可以有效处理劣质催化裂化柴油的加氢裂化方法。
背景技术：
随着原油日趋重质化、劣质化，以及对市场对重油需求的减少，对轻油需求的增加，重渣油的深度转化程度不断提高。其中催化裂化是重渣油轻质化的重要手段之一。但催化裂化得到的产物性质一般较差，一般需要再经过进一步处理才能得到合格产品。催化裂化得到的柴油馏分一般来说具有芳烃含量高，十六烷值低，硫、氮含量高等特点，难以直接作为产品，通常的加工手段也很难有效提高其产品质量。
目前加工劣质催化裂化柴油的常用方法是加氢精制，这种工艺投资低，技术成熟，但对柴油的改善有一定的限制，一般只能将柴油的十六烷值提高3-5个单位。如US6129835介绍的采用常规的加氢精制技术，虽然能有效脱除硫、氮等杂质，明显改善柴油产品的颜色和安定性，并保持很高的柴油收率，但柴油产品十六烷值增幅有限。如果采用苛刻条件加氢精制，由于加氢精制基本不改变石油馏分的分子结构，提高十六烷值不会有较大的提高，并且因为氢耗量巨大(4wt％以上)，加工成本大幅增加。
US5114562及US5068025等采用两段法柴油加氢处理工艺，其一段采用传统的加氢精制催化剂将原料中的硫、氮等杂质脱除，第二段使用具有高加氢饱和活性的加氢催化剂进行深度脱芳烃。虽然该工艺可将柴油中的芳烃脱到很低的程度，但氢耗大，投资高，经济性差，十六烷值提高不明显，不能获得合格的柴油产品。
中压加氢裂化或中压加氢改质(如专利US4971680、CN1171430A等)利用加氢裂化催化剂将催化裂化柴油进行一定转化率的处理，这种方法可将催化裂化柴油的十六烷值提高十个单位以上，并获得一定收率的汽油产品，但对于原料十六烷值很低的劣质催化裂化柴油，仍不能得到合格的柴油产品。
CN 1061679C介绍的临氢降凝技术是在临氢和中等压力条件下进行择形裂解的工艺过程。它利用特殊分子筛催化剂独特的孔道结构和适当的酸性中心，对柴油进料中的正构烷烃等高凝点组分进行选择性裂解，以降低柴油产品的凝固点，同时副产部份汽油和C3、C4轻烃。CN1257107A介绍了加氢降凝技术。该技术采用加氢精制-临氢降凝组合工艺流程，通过对进料进行加氢预精制，不仅改善了临氢降凝段进料质量，提高了对原料油的适应性，延长了装置的运转周期，而且大大缓解了操作条件，并使目的产品质量大为改善。采用上述技术可以降凝蜡含量较高的柴油馏分原料，不能用于加工芳烃含量高的劣质催化裂化柴油US5030780使用含有Y型分子筛和无定型硅铝的催化剂处理柴油，主要对柴油中的芳烃进行饱和，但十六烷值提高有限，对于十六烷值极低的劣质催化裂化柴油原料，仍不能得到合格的产品。CN1156752A公开了一种柴油改质工艺，使用加氢裂化催化剂，在控制一定量氮的条件下，使柴油中的芳烃进行开环反应，可以明显提高柴油的十六烷值，一般可以将十六烷值提高10个单位以上。但用于十六烷值极低的劣质催化裂化柴油时，仍不能得到合格的产品。US5011593介绍了一种用于硫和芳烃量较高原料的脱硫过程，使用含β沸石的催化剂，使用原料的硫含量为0.5～5.0wt％，芳烃含量50wt％以上，如催化裂化的轻循环油等。该专利相当于采用含β沸石催化剂对催化裂化轻循环油进行缓和加氢裂化，对于十六烷值极低的劣质催化裂化柴油，并不能得到合格的产品。
US4789457和US4919789将重质原料进行催化裂化，以催化裂化轻循环油为原料，采用中压加氢裂化生产汽油。US4426276将原油重质馏分进行催化裂化处理，催化裂化轻循环油和重循环油与直馏中间馏分油(直馏柴油)混合进行加氢裂化，目的是生产汽油。这些技术的主要目的生产汽油燃料，未能充分利用催化裂化循环油芳烃含量高的特点。
随着催化裂化技术的发展，新的技术可以降低催化裂化汽油中的烯烃含量，如CN1310223A等所述的催化氢转移技术。烯烃含量的降低意味着汽油中氢含量的增加，其结果是得到的催化裂化柴油中的氢含量更低，即相当于柴油中的氢“转移”到汽油中，因此所得催化裂化柴油的质量更差，表现出的性质是柴油中不饱和烃特别是芳烃含量更高，一般可以达到60wt％以上，特别是稠环芳烃的含量增加较多；稠环芳烃的增加导致柴油密度升高，一般可达0.90～0.99g/ml以上，而十六烷值降低，通常小于30。这类劣质催化裂化柴油虽然也可采用上述方法处理，但将这类柴油转化为合格燃料的加氢过程氢耗量巨大，通常都在4w％以上，导致生产成本太高，经济上没有优势。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种可有效处理劣质催化裂化柴油(LCO)的加氢裂化工艺。本发明将劣质催化裂化柴油与重质加氢裂化原料进行综合处理，可以获得优质重整原料和乙烯裂解料。
本发明的加氢裂化方法为a、将劣质催化裂化柴油与重质加氢裂化原料进行混合，并进入加氢处理区，在加氢处理条件下脱除硫、氮等杂质；二者混合比例为1∶20～20∶1(wt)，较适宜为1∶10～5∶1；所述劣质催化裂化柴油为重、渣油催化裂化过程尤其是催化氢转移过程得到的柴油，该柴油氢含量低，20℃密度一般可达0.90g/ml以上，一般为0.90～0.99g/ml，通常为0.91～0.97g/ml；芳烃含量可达60wt％以上，一般为60～97wt％，通常为70～90wt％；十六烷值为20左右，一般为＜30，通常为12～25；b、步骤a的流出物不经气液分离直接进入加氢裂化区I，在加氢裂化条件下进行裂化；c、步骤b的流出物经分离后，液体产品进入分馏塔进行分馏，得到气体、轻、重石脑油、煤油、柴油和尾油；d、所述煤油和柴油进入加氢裂化区II，在加氢裂化条件下进行加氢裂化；e、步骤d流出物经气液分离后，液体产品循环至分馏塔进行分馏。
本发明所述重质加氢裂化原料油一般为减压瓦斯油(VGO)，通常还可以包括直馏蜡油(AGO)、焦化蜡油(CGO)、催化裂化重循环油(HCO)、脱沥青油(DAO)、煤合成油或煤焦油的一种或几种。进入加氢裂化区II的原料除了分馏塔得到的中间馏分外，还可以包括其它中间馏分油的精制产物，如环烷基直馏蜡油、焦化柴油及渣油加氢柴油的精制产物等。所述加氢裂化区II的反应流出物还可以进入单独的分馏塔进行分馏。
步骤a所述加氢处理所使用的催化剂通常包括保护剂和加氢裂化预处理催化剂，所述加氢处理区的操作条件为氢分压4～20MPa、温度300～480℃、体积空速0.1～8.0h-1和氢油体积比300∶1～2500∶1。
步骤b所述的加氢裂化区I的操作条件为氢分压4～18MPa、温度320～440℃、体积空速0.1～8.0h-1和氢油体积比300∶1～2500∶1。
步骤d所述的加氢裂化区II的操作条件为氢分压4～20MPa、温度280～480℃、体积空速0.1～8.0h-1和氢油体积比300∶1～2500∶1；优选加氢裂化条件为压力4～17MPa、温度280～440℃、体积空速2.0～5.0h-1和氢油体积比400∶1～2000∶1。
与现有技术相比较，本发明方法具有如下特点(1)重石脑油芳潜高。本发明充分利用了劣质催化裂化柴油氢含量低的特点，对中间馏分油进行二段加氢裂化，劣质催化裂化柴油氢含量低的特点“转移”到了产品中，因此所得到的重石脑油氢含量较低，而芳烃潜含量却很高(可达70wt％以上)。
(2)重石脑油收率高。中间馏分经过二段加氢裂化转化为石脑油，自然增加了重石脑油的收率。而且，由于已经脱除了硫、氮等杂质，中间馏分油可以在较高的体积空速和较低的反应温度下，甚至在较低的氢分压下进行裂化。较低的反应温度减少了重石脑油的进一步裂解反应，从而也保证了重石脑油的高收率。
(3)尾油BMCI值低，适合作蒸汽裂解制乙烯的原料。经过二段裂化，劣质催化裂化柴油最终进入了石脑油中，并没有影响到尾油的性质。因此，本发明方法在有效处理劣质催化裂化柴油的同时，可以大量生产优质重整原料，同时生产部分优质的蒸汽裂解制乙烯原料，从而实现对该类劣质催化裂化柴油的合理利用。
图1为本发明的一种原则工艺流程示意图。
具体实施例方式
本发明加氢处理区所用催化剂可以为现有的各种加氢裂化预处理催化剂，通常由载体和担载的活性金属组成。以催化剂的重量为基准，催化剂包括元素周期表中第VIB族活性金属组分，如钨和/或钼以氧化物计为10wt％～35wt％，优选15wt％～30wt％；以及第VIII族活性金属，如镍和/或钴以氧化物计为1wt％～7wt％，优选1.5wt％～6wt％；载体为无机耐熔氧化物，如氧化铝、无定形硅铝、氧化硅、氧化钛或者含有不同元素如Si、P、B、F等的氧化铝等，商业加氢精制催化剂主要有UOP公司的HC-K、HC-T、HC-P和FRIPP的3936、3996、FF-16、FF-26等。
加氢裂化区I所用催化剂可以是包括现有技术在内任何适用的加氢裂化催化剂，它是由加氢组分和酸性组分所组成的双功能催化剂。加氢组分是选自元素周期表中的第VIB族和VIII族金属组分，酸性组分为沸石和/或无定型硅铝等，其载体为硅酸铝、硅酸镁、氧化铝等无机耐熔氧化物，以及无机耐熔氧化物上的分散体等。沸石催化剂添加改性Y型、改性β型和改性ZSM-5分子筛中的一种或几种作为酸性组分，加氢活性组分选自W、Mo、Ni、Co中的一种或几种。以催化剂重量为基准，分子筛含量一般为3wt％～70wt％，WO3或MoO3的含量一般为15wt％～30wt％，NiO的含量占3wt％～10wt％。若使用无定型催化剂，则酸性硅铝作为酸性组分，加氢活性组分选自W、Mo、Ni、Co中的一种或几种。以催化剂重量为基准，酸性硅铝的含量一般为35wt％～75wt％，WO3或MoO3的含量为10wt％～40wt％，NiO的含量占3wt％～10wt％。具体可以选择现有的加氢裂化催化剂，也可以根据需要制备特定的加氢裂化催化剂。商业加氢裂化催化剂主要有UOP公司的HC-12、HC-14和FRIPP的3905、3955、3976、FC-12、FC-26、FC-28等。
加氢裂化区II所用加氢裂化催化剂的组成如下氧化钨和/或氧化钼12wt％～30wt％；氧化镍和/或氧化钴3wt％～6wt％；Y型分子筛10wt％～75wt％，优选为30wt％～60wt％；耐熔无机氧化物 10wt％～60wt％。
所述加氢裂化催化剂的性质如下比表面为380～450m2/g，孔容为0.20～0.35ml/g。
所述的Y型分子筛的性质如下SiO2/Al2O3摩尔比为6.0～15.0，优选为9.0～12.0，晶胞常数为2.436nm～2.444nm，氧化钠含量低于0.2wt％。
所述的耐熔无机氧化物为氧化铝、氧化硅、无定形硅铝中的一种或多种，优选氧化铝和/或无定形硅铝，其中氧化铝包括大孔氧化铝和小孔氧化铝。以催化剂的重量为基准，大孔氧化铝0～35wt％，小孔氧化铝10～25wt％，无定形硅铝0～25wt％。大孔氧化铝的性质如下孔容为0.8～1.1ml/g，表面积300～400m2/g。小孔氧化铝的性质如下孔容为0.4～0.6ml/g，表面积180～340m2/g。无定形硅铝中氧化硅含量为10wt％～60wt％，孔容为0.5～1.1ml/g，表面积220～360m2/g。
该加氢裂化催化剂可采用两种方法制备，其一如下将Y型分子筛前体进行水热处理，其中水热处理条件如下温度为500～600℃，压力为0.05～0.2MPa，处理时间为0.5～2小时，得到Y型分子筛；再将Y型分子筛和由小孔氧化铝、稀硝酸溶液胶溶制得的粘合剂混合、挤条、成型，再经干燥和焙烧得催化剂载体，其中混合过程中选择性加入大孔氧化铝和/或无定形硅铝；用含活性金属的溶液浸渍催化剂载体，经干燥和焙烧制成本发明的加氢裂化催化剂。所述的水热处理可采用水蒸汽或氨气-水蒸汽处理，其中氨气-水蒸汽处理时，氨分压为0.005～0.05MPa。
本发明推荐的加氢裂化催化剂的制备方法之二如下将Y型分子筛前体和由小孔氧化铝、稀硝酸溶液胶溶制得的粘合剂混合、挤条、成型，其中混合过程中选择性加入大孔氧化铝和/或无定形硅铝；用水蒸汽或氨气-水蒸汽高温处理上述的成型物，处理条件如下温度400～700℃，压力为0～0.2MPa，其中氨气分压为0～0.05MPa，处理时间为0.5～3.0小时，制得载体；用含活性金属的溶液浸渍催化剂载体，经干燥和焙烧制成本发明的加氢裂化催化剂。其中用水蒸汽或氨气-高温处理含Y型分子筛前体的混合物后，Y型分子筛前体转变为Y型分子筛。
该Y型分子筛前体是用六氟硅酸铵水溶液处理NH4NaY型分子筛得到的，具体制备方法如下将原料NH4NaY型分子筛加水制成浆液，其中每100毫升浆液含有5～30克原料Y型分子筛；搅拌条件下，浆液升温至50～120℃，然后向上述浆液中直接缓慢加入六氟硅酸铵水溶液或晶体，加入量为每100克Y型分子筛原料加入10～50克六氟硅酸铵，按每小时每100克Y型分子筛原料加5～30克六氟硅酸铵的速度加入，六氟硅酸铵加完后的反应混合物维持50～120℃继续搅拌0.1～24小时，对所得的产物为氟(硅)铝酸铵钠晶体和Y型分子筛，经沉降分离除去氟(硅)铝酸铵钠晶体，得到Y型分子筛前体。其中原料NH4NaY型分子筛的氧化钠重量含量为小于5％，SiO2/Al2O3摩尔比为3.5～7.0。
上述改性Y型分子筛是经六氟硅酸铵处理，可以在保持分子筛晶相结构不破坏的基础上，提高分子筛的硅铝摩尔比，增加稳定性；再经水热处理调整表面性质后，具有更高的活性和选择性，可以有效提高裂化活性。同时由于晶相结构完整，更有利于中间馏分油裂化生产石脑油馏分。使用具有上述性质的加氢裂化催化剂可以充分地实现本发明的目的，即使用该加氢裂化催化剂能更有效地将劣质催化裂化柴油转化为高芳潜的重石脑油，同时得到BMCI值很低的加氢裂化尾油。本发明的加氢裂化方法及所推荐的加氢裂化催化剂对于处理该类劣质催化裂化柴油具有的良好的效果。
下面结合图1对本发明的一个工艺流程进行说明原料油1与循环氢2混合后进入加氢精制反应器3，所得产品4进入加氢裂化反应器5，加氢裂化流出物6进入分离器7进行气液分离，得到富氢气体17和液体产品9，富氢气体17经处理后作为循环氢使用；液体产品9进入分馏塔10，经分馏得到气体产品11、轻石脑油12、重石脑油13、煤油14、柴油15和尾油16；煤油14、柴油15及循环氢2进入加氢裂化反应器8，反应流出物18进入分离器7中分离。
在本发明实施例中，各馏分的馏程范围为重石脑油65～177℃，航煤177～282℃，柴油282～350℃，尾油350+℃。
下面通过实施例来进一步阐释本发明的技术方案。
实施例1制备Y型分子筛，实施例2～5制备本发明二段加氢裂化催化剂，所制得Y分子筛和加氢裂化催化剂的性质分别列于表1和2。
实施例1称取原料NH4NaY型分子筛(铵交换度为80％、灼烧减重27.1％、SiO2/Al2O3摩尔比为5.3、氧化钠含量为4.0wt％)2057.6克，加9升蒸馏水制成浆液，并在搅拌条件下加热浆液升温至95℃；向上述浆液中滴加由495.0克六氟硅酸铵和3500毫升蒸馏水配制的溶液，用2小时滴完，然后在95℃继续搅拌2小时，停止搅拌静置约10分钟后，用倾析法分离出沉降的氟(硅)铝酸铵钠晶体，并经水洗、干燥后，得到Y型分子筛前体A1。
称取原料NH4NaY型分子筛(铵交换度为75％、灼烧减重26％、SiO2/Al2O3摩尔比为4.5、氧化钠含量为4.0wt％)270克，加1.2升蒸馏水制成浆液，并回流搅拌条件下加热浆液升温至95℃，而后在95℃恒温回流条件下以每5分钟加1次，每次加2.5g的速度将90克六氟硅酸铵晶体加到上述浆液中，而后浆液在95℃恒温回流条件下继续搅拌2小时，停止搅拌静置约10分钟后，用倾析法分离出沉降的氟(硅)铝酸铵钠晶体，并经水洗、干燥后，得到Y型分子筛前体A2。
实施例2本实施例制备加氢裂化催化剂C1，具体步骤如下(1)将Y型分子筛前体A1经水热处理，其中水热处理条件如下温度为600℃，水分压为0.1MPa，处理时间为1小时，得到Y型分子筛Y1。
(2)取153.5克步骤(1)所得的Y型分子筛Y1、由120克小孔氧化铝(孔容0.47ml/g，比表面积为280m2/g)、0.2N稀硝酸溶液440ml胶溶制得的粘合剂混合，经挤条、成型后，再经110℃干燥5小时，600℃焙烧6小时得催化剂载体，(3)用含钼和镍的水溶液浸渍步骤(2)得到的催化剂载体，经110℃干燥5小时，500℃焙烧5小时，制成本发明的加氢裂化催化剂C1。
实施例3本实施例制备加氢裂化催化剂C2，具体步骤如下(1)将170gY型分子筛前体A1和由80g小孔氧化铝、稀硝酸溶液胶溶制得的粘合剂(同实施2)混合、挤条、成型，(2)用氨气-水蒸汽高温处理步骤(1)所得的成型物，处理条件如下温度550℃，压力为0.1MPa，其中氨气分压为0.01MPa，处理时间为1小时，制得载体，其中含有Y型分子筛Y2；(3)用含钨和镍的水溶液浸渍步骤(2)得到的催化剂载体，经110℃干燥5小时，500℃焙烧5小时，制成本发明的加氢裂化催化剂C2。
实施例4本实施例制备加氢裂化催化剂C3，具体步骤如下(1)将Y型分子筛前体A2经水蒸汽热处理，其中处理条件如下温度为550℃，水分压为0.2MPa，处理时间为1小时，得到Y型分子筛Y3。
(2)取228克步骤(1)所得的Y型分子筛Y3、由100g小孔氧化铝制备的粘合剂(同实施例2)、46g无定形硅铝(氧化硅含量为40wt％，孔容0.64ml/g，表面积310m2/g)混合，经挤条、成型后，再经100℃干燥6小时，600℃焙烧5小时得催化剂载体。
(3)用含钼和镍的水溶液浸渍步骤(2)得到的催化剂载体，经110℃干燥5小时，500℃焙烧5小时，制成本发明的加氢裂化催化剂C3，组成和性质见表2。
实施例5本实施例制备加氢裂化催化剂C4，具体步骤如下(1)将274gY型分子筛前体A2和由80g小孔氧化铝、稀硝酸溶液胶溶制得的粘合剂(同实施2)混合、挤条、成型，(2)用氨气-水蒸汽高温处理步骤(1)所得的成型物，处理条件如下温度550℃，压力为0.1MPa，其中氨气分压为0.01MPa，处理时间为1小时，制得载体，其中含有Y型分子筛Y4；(3)用含钨和镍的水溶液浸渍步骤(2)得到的催化剂载体，经110℃干燥5小时，500℃焙烧5小时，制成本发明的加氢裂化催化剂C4。
实施例6～9实施例6～9用于说明本发明的技术方案和效果。所用原料油性质列于表3，FF-26催化剂和FC-26催化剂的性质分别列于表4和表5，工艺条件及产品性质列于表6。
表1Y型分子筛的性质
表2实施例2-4所得加氢裂化催化剂的组成和性质
表3原料油性质
表4FF-26催化剂性质 表5FC-26催化剂性质
表6工艺条件及产品性质
权利要求
1.一种劣质催化裂化柴油加氢裂化方法，包括如下步骤a、将劣质催化裂化柴油与重质加氢裂化原料混合，并进入加氢处理区，在加氢处理条件下脱除硫、氮等杂质，其中二者的重量混合比为1∶20～20∶1；b、步骤a的流出物不经气液分离直接进入加氢裂化区I，在加氢裂化条件下进行裂化；c、步骤b的流出物经分离后，液体产品进入分馏塔进行分馏，得到气体、轻、重石脑油、煤油、柴油和尾油；d、所述煤油和柴油进入加氢裂化区II，在加氢裂化条件下进行加氢裂化；e、步骤d流出物经气液分离后，液体产品循环至分馏塔进行分馏；
2.根据权利要求1所述的加氢裂化方法，其特征在于，所述劣质催化裂化柴油的20℃密度为0.90g/ml以上，芳烃含量60wt％以上，十六烷值为20左右。
3.根据权利要求1所述的加氢裂化方法，其特征在于，所述的重量混合比为1∶10～5∶1。
4.根据权利要求1或2所述的加氢裂化方法，其特征在于，所述劣质催化裂化柴油的20℃密度为0.90～0.99g/m，芳烃含量为60～97wt％，十六烷值小于30。
5.根据权利要求1所述的加氢裂化方法，其特征在于，所述劣质催化裂化柴油为重、渣油催化裂化过程尤其是催化氢转移过程得到的柴油。
6.根据权利要求1所述的加氢裂化方法，其特征在于，所述的重质加氢裂化原料包括减压瓦斯油、直馏蜡油、焦化蜡油、催化裂化重循环油、脱沥青油、煤合成油或煤焦油的一种或几种。
7.根据权利要求1所述的加氢裂化方法，其特征在于，步骤a所述的加氢处理条件为氢分压4～20MPa、温度300～480℃、空速0.1～8.0h-1和氢油体积比300∶1～2500∶1。
8.根据权利要求1所述的加氢裂化方法，其特征在于，步骤b所述的加氢裂化区I的操作条件为氢分压4～18MPa、温度320～440℃、空速0.1～8.0h-1和氢油体积比300∶1～2500∶1。
9.根据权利要求1所述的加氢裂化方法，其特征在于，步骤d所述加氢裂化区II的操作条件为氢分压4～20MPa、温度280～480℃、空速0.1～8.0h-1和氢油体积比300∶1～2500∶1。
10.根据权利要求1所述的加氢裂化方法，其特征在于，步骤d所述加氢裂化条件为压力4～17MPa、温度280～440℃、空速2.0～5.0h-1和氢油体积比400∶1～2000∶1。
11.根据权利要求1所述的加氢裂化方法，其特征在于，加氢裂化区II所使用加氢裂化催化剂的组成如下氧化钨和/或氧化钼12wt％～30wt％；氧化镍和/或氧化钴3wt％～6wt％；Y型分子筛10wt％～75wt％；耐熔无机氧化物 10wt％～60wt％。
12.根据权利要求11所述的加氢裂化方法，其特征在于，所述的Y型分子筛的含量为30wt％～60wt％。
13.根据权利要求11所述的加氢裂化方法，其特征在于，所述的Y型分子筛性质如下SiO2/Al2O3摩尔比为6.0～15.0，晶胞常数为2.436nm～2.444nm，氧化钠含量低于0.2wt％。
14.根据权利要求13所述的加氢裂化方法，其特征在于，所述的SiO2/Al2O3摩尔比为9.0～12.0。
15.根据权利要求11所述的加氢裂化方法，其特征在于，所述加氢裂化催化剂的比表面为380～450m2/g，孔容为0.20～0.35ml/g。
全文摘要
本发明公开了一种劣质催化裂化柴油加氢裂化方法。本发明方法将劣质催柴与重质加氢裂化原料混合后，首先进行加氢裂化，所得中间馏分油进行二段加氢裂化，得到高芳潜重石脑油和低BMCI值的尾油。由于一段所得中间馏分油已经脱除了硫、氮等杂质，催化剂活性得到充分发挥，因此可以在较高的空速和较低的温度下进行操作，甚至在较低的氢分压下操作，经济性得到改观。而且较低的氢分压有助于中间馏分油转化为高芳潜的重石脑油，较低的温度则减少了重石脑油的进一步裂解，从而大大提高了重石脑油的收率。
文档编号C10G65/00GK1955261SQ20061000841
公开日2007年5月2日 申请日期2006年1月19日 优先权日2005年10月24日
发明者曾榕辉, 戴宝华, 刘涛, 胡江青, 石友良, 洪波, 吴子明, 黄新露 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院, 中国石化镇海炼油化工股份有限公司