使用相同或不同溶剂制备-升级沥青的制作方法

专利名称：使用相同或不同溶剂制备-升级沥青的制作方法
使用相同或不同溶剂制备-升级沥青
背景技术：
本发明总的涉及重油和沥青的升级。更特别地，本发明涉及一种用于升级重油和沥青的方法，包括以下一个或多个步骤制备、脱盐、 脱水、分馏、溶剂萃取、延迟焦化、热裂化、流化床催化裂化和加氢 处理和/或加氢裂化以制备合成原油和/或石脑油、馏出液和瓦斯油流。
炼油工作者继续寻找用于将重原油资源加工并转化为更有用的油 类和最终产品的方法。可以包含沥青、来自沥青砂的沥青和其它重油 的重油中由于盐、金属和有机酸的存在，因此造成了加工问题。沥青 和重油的粘度非常高，因此产生了通过常规手段运输原料的问题。重 油和沥青通常必须保持在高温下以保持可流动性，和/或与较轻的烃类 稀释剂混合用于管道运输。该稀释剂会是昂贵的，因此通常在将其运 输到进行制备的地点的过程中会产生额外的费用。
此外，在该油类中天然形成的水(通常称为产物水)中包含盐类。 在一些工艺中将该水挥发以满足水含量的管道规定。因此盐就留在油中，然后与重油或沥青一起或与溶剂稀释的重油或沥青一起运输。


图1示出了一种用于加工重油或沥青以将其转化并作为有用烃类 产品回收的处理系统。可以将通过原位制备方法(例如蒸汽辅助重力 泄油(SAGD))或通过采油工艺由油井产生的重原油或沥青进料10 与稀释剂混合，保持混合物的粘度在运输到精炼厂或用于加工的其它 工厂所需的一定范围内，其也可以包含水、盐、金属、淤泥等。在理 论上首先在脱盐装置12中对总进料10进行处理以从烃中去除水和 盐；该水和盐可以通过物流14回收。
可以在物流16中回收烃，然后将其加入原油或常压蒸馏单元18， 以回收稀释剂20并得到直馏石脑油、馏出液、瓦斯油等，在物流22 中回收。可以回收稀释剂20并通过管道将其返回到重油或沥青制备或 采油工厂中。通常对常压塔底(ATB)残余物24进行进一步加工，以 提高更有用的产品(例如石脑油、馏出液和瓦斯油)的产率。该ATB 残余物24会包含大量的沸点高于5651C ( 1050°F)的烃类，以及氮、硫和有机金属化合物和康拉逊残碳(CCR)，会难于处理。通常，使 用真空蒸馏塔26从ATB残余物24中回收其它真空瓦斯油28。该真空 塔底(VTB)残余物30甚至更浓缩高熔点烃，例如通常沸点高于565℃ ( 1050℉)的，以及CCR、硫、氮和有机金属化合物。
在典型的使用真空蒸馏塔26的精炼加工中，可以将VTB残余物 30 (和/或ATB残余物24)加入溶剂脱沥青装置32 (SDA)中。该溶 剂脱沥青装置32将该残余物与丙烷、丁烷、戊烷、己烷或其组合物或 类似溶剂接触(在亚临界或超临界状态下，例如残余油超临界萃取或 ROSE ;其它SDA工艺可以包括DEMEX和SOLVAHL，或常规溶 剂脱沥青装置)将沥青烯34与脱沥青油(DAO) 36 (和/或树脂)分 离。DA036与常压残油/真空残余进料相比，具有较低含量的CCR、 硫、氮和金属，因为这些组分都不成比例地保留在沥青烯34中。
可以将常压塔18和真空塔26得到的产物22、 28以及来自溶剂脱 沥青装置32的DA036混合形成馏出液流38。通常对馏出液流38或单 独的产物流22、 28、 36进行进一步处理以使烃升级并去除另外的氮和 硫，以便于在任何形式的裂化催化单元、加氢处理和加氢裂化单元、 等中进行处理，而不会使其催化剂过早中毒。
图1中典型的用于将重油或沥青进料的分离和升级为有用的产物 的方法包括几个工艺步骤，会需要非常昂贵的投资。此外，该沥青或 重油进料可能包含酸性物质。在沥青或重油进料的中的任何酸液会需 要使用通常在232"C U50。F)以上的分馏装置中使用昂贵的冶金法。
在美国专利号4875998中，Rendall公开了使用热水从沥青砂中萃 取沥青油的方法。在Rendall的美国专利号4160718、 Funk等的美国专 利号4347118、 Wicks, III的美国专利号3925189和Rendall的美国专利 号4424112中公开了其它水或溶剂萃取工艺。
其它涉及由沥青砂制备原油的代表性的参考文献包括Kovalsky的 加拿大专利申请2069515、 Glandt的美国专利5046559、 Ong等的美国 专利5318124、 Sanchez的美国专利5215146和Good, "Shell/Aostra Peace River Horizontal Well Demonstration Project", 6th UNITAR Conference on Heavy Crude and Tar Sands (1995)。
自从二十世纪三十年代以来就已知了残油的溶剂萃取方法，如前 面Garwin的美国专利号2940920中所描述的。在例如Northup
等，"Ad環ces in Solvent Deasphalting Technology",提交于1996 NPRA Annual Meeting. San Antonio, Texas, March 17-19， 1996和Nelson等， "ROSE : The Energy-Efficient, Bottom-of-the-Barrel Alternative"，提 交于1985 Spring AIChE Meeting, Houston, Texas, march 24-25， 1995的 出版物中描述了其它代表性的使用超临界溶剂条件的溶剂脱沥青技 术，所有这些都引入此处作为参考。在Ganeshan的美国专利号5843303 中公开了溶剂萃取的改进技术。美国专利号6357526公开了一种结合 原位升级重油或沥青和能量回收以用于制备蒸汽以及对保持在升高的 温度以加压到升级单元的重油或沥青的蒸汽辅助重力泄油(SAGD)制 备的方法和系统。

发明内容
本发明的方法可以降低所需的资金投入、降低操作费用、降低操 作可靠性，以及可以大大简化处理来自采油或SAGD或其它原位制备 方法的重油或沥青的总进料所需的加工步骤。本发明可以使用稀释剂 将重油或沥青运输到溶剂脱沥青单元，其可以方便地使用该稀释剂作 为脱沥青油(DAO)萃取溶剂。然后将在脱沥青单元中回收的溶剂返 回到重油或沥青制备位置用作稀释剂。可选择地，本发明可以使用溶 剂的混合物对油进行脱沥青化，例如其中 一种溶剂组分可以使用于运 输重油或沥青的稀释剂。在需要时，可以将该溶剂分馏以回收用于返 回到制备位置的稀释剂。本发明可以处理总原油或沥青进料，因此排 除了对前端的脱盐和分馏的要求。在一种实施方式中，可以在改进的 溶剂脱沥青操作中实现脱盐和水分离。
在一种实施方式中，本发明提供了一种用于运输和升级重油或沥 青的综合方法，包括用包含具有3~8个碳原子的烃的稀释剂稀释该 重油或沥青，用于形成例如在环境的管道温度条件下可泵送的混合 物；例如通过管道将该混合物运输到可以在遥远位置的溶剂脱沥青单 元；对该混合物进行溶剂脱沥青化，以回收沥青烯部分、基本不含沥 青烯的脱沥青油部分、和包含所述稀释剂的溶剂部分；循环需要部分 回收溶剂作为用于重油或沥青的稀释剂的地方。
该重油或沥青可以具有2~ 15的API。该重油或沥青可以具有0.5-6的总酸值。该重油或沥青可以具有0.1 ~ 6 wt%的碱性沉积物和水(BS&W)含量。在另一实施方式中，该重油或沥青可以包含大于1.4 g氯化物盐/m3 ( 0.5 g/1000桶42加仑的原油)，或大于2.85 g/m3氯化 物盐(1 g/1000桶42加仑的原油)。
此处所用的"基本不含" 一种组分表示具有小于0.1 wty。的该组 分，或者在另一种实施方式中小于O.Ol wt%。例如"基本不含水"表 示小于0.1wt%的水，或者小于0.01wt%。
该重油或沥青可以包含水，该溶剂脱沥青化可以包括酸性水的回 收，其中该脱沥青油部分基本不含水。该重油或沥青液可以包含氯化 物盐，该溶剂脱沥青化可以在沥青烯分离器的下游包括脱盐，其中该 脱沥青油部分基本不含氯化物盐。在一种实施方式中，该方法可以包 括在溶剂脱沥青处或其上游将水注入该混合物中便于脱盐。
在一种实施方式中，在溶剂脱沥青化过程中的沥青烯分离、脱沥 青油分离器、脱沥青油的溶剂汽提会发生在232匸U50。F)或更低的 温度，降低有机酸的腐蚀，并使溶剂脱沥青装置中对高合金金属的需 求最小化。
该稀释的重油或沥青可以具有1 ~ 10重量份稀释剂/重量份重油或 沥青。该溶剂脱沥青化可以具有约1 ~ 10重量份溶剂/重量份重油或沥 青。
该溶剂可以是具有3~8个碳原子的烃或其组合物。在另一实施方 式中，该溶剂可以是具有4~7个碳原子的烃或其组合物，例如石脑油。 在另一实施方式中，该溶剂可以是具有5或6个碳原子的烃或其组合 物。本发明的方法可以在不在溶剂脱沥青化的上游对该重油或沥青脱 盐的情况下进行。该溶剂脱沥青化可以对总重油或沥青进料不进行任 何预处理的情况下进行。
在另一实施方式中，本发明提供了一种升级包含重油或沥青以及 溶剂和水的总进料的方法，包括在沥青烯分离条件下将该总进料输 送到沥青烯分离器中，制备富含沥青烯的物流和贫含沥青烯的物流； 从该富含沥青烯的物流中汽提溶剂，以形成基本不含水的沥青烯部 分，并将第一溶剂物流回收到溶剂回收系统中；在脱沥青油分离器中 分离贫含沥青烯的物流，形成脱沥青油物流，并将第二溶剂物流回收 到该溶剂回收系统中；从该脱沥青油物流中汽提溶剂，以形成基本不 含水的脱沥青油部分，并将第三溶剂物流回收到该溶剂回收系统中；从该溶剂回收系统中分离水；以及从该脱沥青油分离器、脱沥青油物流或其组合中回收水。
总进料可以包含具有在不含溶剂基础上的API比重为2~15的重油或沥青。总进料在不含溶剂基础上可以具有0.5~6的总酸值。总进 料在不含溶剂基础上可以具有0.1 ~ 6 wt%的碱性沉积物和水含量。该 总进料可以包含氯化物盐。
水回收可以包括冷却该脱沥青油物流，回收水相，然后进4亍该脱沥青油物流的溶剂汽提。在另一实施方式中，用回收的水相去除氯化 物盐。在另一实施方式中，用沥青烯部分回收氯化物盐。
本发明的方法可以包括将来自溶剂回收系统的溶剂通过溶剂循环管道循环到沥青烯分离器中。该溶剂回收系统可以包括溶剂返回管 道，从第二溶剂物流通过用于加热该贫含沥青烯的蒸汽的交叉交换器 返回到溶剂循环管道。
水回收可以包括冷却在溶剂返回管道中的溶剂，并通过在溶剂循环管道上游的相分离回收水流。本发明的方法可以包括回收来自脱沥 青油分离器的富含水的物流。
从富含沥青烯的物流和脱沥青油物流中汽提溶剂可以包括蒸汽汽提。总进料可以包括硫化氢，回收的水、分离的水或两者中可以包括 硫化氬。
本发明的方法可以进一步包括以下步骤将来自溶剂回收系统的溶剂通过管道输送到遥远位置的重油或沥青制备中，用过量的溶剂稀 释该重油或沥青形成总进料，并将总进料通过管道输送到沥青分离器 中。
该方法可以包括将水添加到沥青烯分离器上游的总进料中。该溶剂可以为具有3~8个碳原子的烃或其组合物。在其它实施方式中，该 溶剂可以为具有4~7个碳原子，或5~6个碳原子的烃，或其组合物。
本发明也提供了一种用于升级包含重油或沥青以及溶剂和水的总进料的装置，包括用于在沥青烯分离条件下将总进料输送到沥青烯 分离器中以制备富含沥青烯的物流和贫含沥青烯的物流的装置；用于 从富含沥青烯的物流中汽提溶剂以形成基本不含水的沥青烯部分以及将第 一溶剂物流回收到溶剂回收系统中的装置；用于在脱沥青油分离 器中分离贫含沥青烯的物流以形成脱沥青油物流并将第二溶剂物流回收到溶剂回收系统中的装置；用于从脱沥青油物流中汽提溶剂以形成 基本不含水的脱沥青油部分并将第三溶剂物流回收到溶剂回收系统中
的装置；用于从溶剂回收系统中分离水的装置；以及用于从脱沥青油 分离器、脱沥青油物流或其组合中回收水的装置。
附图简述
为了对本发明的示例性实施方式进行更详细的描述，现在将参照 附图，其中
图1示出了一种用于处理沥青和重油的典型的现有技术工艺流程图。
图2显示了 一种依照本发明的一种实施方式的使用改进ROSE⑧工 艺以处理总进料的用于部分升级重油或沥青的方法。
图3显示了图2中的改进ROSE⑧工艺的简化流程图。
发明详述
本发明的方法可以降低所需的资金投入、降低操作费用、大大筒 化处理来自重油或沥青采油或制备的总进料所需的加工步骤，以下的 描述将容易地确认以上这些。本发明地方法可以排除脱盐装置、常压 和真空蒸馏单元，因此简化了总地工艺流程，并降低在建造装置是所 需的资金。
可以将产物油、重油或沥青于稀释剂混合，以制备可容易运输地 油，其中该稀释剂液适用作用于溶剂脱沥青化的溶剂。该稀释剂可以 是具有3~8个碳原子的烃，或其组合物。该稀释的重油或沥青可以具 有3~10重量份稀释剂/重量份重油或沥青的比例。
在某些实施方式中，该重油或沥青可以在不含溶剂基础上具有0~ 6 wt。/。或更大的碱性沉积物和水含量(BS&W)。在其它实施方式中， 该重油或沥青可以包括盐，其中一些是氯化物盐，在不含稀释剂的基 础上，该重油或沥青的盐含量大于0.23kg (0.5磅)/159m3 (IOOO桶) 重油或沥青。在其它实施方式中，该重油或沥青可以包含硫化氢。
参照图2，在本发明的方法100的一种实施方式中，可以将总进料 105(包含产品油、稀释剂和任何水、淤泥和盐)直接输入溶剂脱沥青 单元110中。
脱沥青单元110可以将总进料105分为水部分112、稀释剂部分 114、沥青烯部分116和脱沥青油部分118。溶剂脱沥青单元110可以 在中等温度(例如，通常小于232C (450。F))下操作，可以有效降 低对高冶金的需求。该溶剂脱沥青单元110可以是现有技术中中可广 泛得到的常规用于溶剂脱沥青的装置和方法(例如商标ROSE⑧、 SOLVAHL、 DEMEX等)，或者可以是如下参照图3所描述的改进 ROSE⑧方法。
可以将沥青烯部分116送到可以对沥青烯升级或其它有利地利用 能量产生的工艺120中。例如，可以将沥青烯116制粒，用于制备沥 青，在焦化器中加工、汽化工艺、或燃烧以产生蒸汽、或制成用于路 面铺筑的沥青。脱沥青油部分118可以送入其它升级工艺(122)，例 如加氢处理、加氢裂化流化床催化裂化单元、减粘裂化和热裂化工艺 等，或者可以只将其混入染料油或其它产物蒸汽中。对于具有较高金 属含量的总进料105，可以将DAO输送到具有对于金属去除的转化活 性较低的催化剂的FCC单元中(例如参见Iqbal等于2004年8月30 提交的美国系列号10/711,176)。
图3示出了一种改进的溶剂脱沥青单元110的一种实施方式的简 化流程图。将总进料105输送到沥青烯分离器140中。如果需要，可 以通过管道142和144将其它稀释剂或溶剂分别引入进料管道105和沥 青烯分离器140中。如果需要，可以将所有或部分溶剂通过管道142 引入进料管道105中。如果需要，可以使用常规的混合元件146在一 头从管道142引入的溶剂中混合。
该沥青烯分离器140包含常规的接触元件，例如泡罩塔板；装填 元件，例如环或鞍状物；结构填料，例如可以商标ROSEMAX获得的 那些，等。在沥青烯分离器140中，将总进料105分成溶剂/脱沥青油 (DAO)相和沥青烯相。较轻的溶剂/DAO相向上运动，而较重的沥青 烯相通过分离器140向下运动。从沥青烯分离器140的底部通过管道 148收集沥青烯相，在热交换器150中加热，并倍送入闪蒸塔或沥青烯 汽提塔152中。在沥青汽提塔152中从沥青烯相中汽提出溶剂。将沥 青烯作为塔底产物回收在管道116中，塔顶的溶剂蒸汽回收在管道156中。
沥青烯分离器140保持在足以实现将石油残余物和溶剂混合物分
离成溶剂/DAO相和沥青相的升高的温度和压力下。通常，沥青烯分离 器140可以保持在该溶剂的亚临界温度和至少等于该溶剂的临界压力 的压力水平上。
可以将溶剂/DAO相从沥青烯分离器140的塔顶通过管线158收 集，通过热交换器160按常规加热，如果需要可以将热回收和常规的 热交换进行整合。然后可以将加热的溶剂/DAO相输送到DAO分离器 162中。
如公知的那样，控制溶剂/DAO相的温度和压力4吏DAO相与溶剂 相分离。该DAO分离器162保持在足以实现将溶剂/DAO混合物分离 成溶剂和富含DAO相的升高的温度和压力下，在DAO分离器162中， 较重的DAO相向下移动，而较轻的溶剂相向上移动。从DAO分离器 162的底部通过管道164收集富含DAO的相。将富含DAO的相输送 到闪蒸塔或DAO汽提塔166中，在此对其进行汽提以通过底部管道118 得到DAO产物，在塔顶管道168中得到溶剂蒸汽。将管道170中回收 的稀释剂的一部分通过管道172输送到热交换器160中，并在热交换 器160、 173中冷却用于通过泵174和管道142、 144再循环。可以在热 交换器176对管道170中回收的剩余溶剂和从管道156和158中回收的 稀释剂进行冷凝，并将其累积在平衡筒178中，通过泵180和管线182 循环。可以通过管道114回收任何过量的稀释剂，并可以通过管道将 其返回到重油或沥青制备或采矿装置中，
DAO分离器162通常保持在比沥青烯分离器140中的温度更高的 温度下。当温度保持在等于或大于该溶剂的临界温度时，DAO分离器 中的压力水平保持至少与该溶剂的临界压力相等，特别地，DAO分离 器162中的温度水平保持在该溶剂的临界温度之上。
在沥青烯分离器140中可以处理任何与总进料105 —起进入的水 和盐。根据相应部分在水中的溶解度(作为温度、压力、稀释剂类型 和其它的函数)，将水按比例加入物流148和158中。可以将在沥青 烯分离器140底部物流148中的水在沥青烯汽提塔152中塔顶闪蒸出， 与任何通过管道184输送到汽提塔152中的蒸汽一起在收集在塔顶物 流156中。
可以在DAO分离器162中处理在沥青烯分离器140塔顶物流158 中的水，并根据水在各自稀释剂和DAO部分中的溶解度将其按比例添加到物流170、 164中。如果稀释剂循环可以形成足够的水含量，例如 可以形成水相，那么可以从DAO分离器162中通过管道185回收水， 液可以在稀释剂循环系统(管道172、 170)中或在DAO底部物流中形 成水相。
如果需要，可以在水分离器186中将剩余在DAO分离器底部物流 164中的水的部分与DAO分开，并通过管道187回收，然后将DAO 分离器162底部物质输送到DAO汽提塔中。例如，水分离器186可以 是闪蒸分离器，或者可以是液-液分离器，其中将DAO分离器塔底物 流164在热交换器188中冷却，并在水分离器186中进行相分离，通过 管道187从DAO中回收如果存在的水和氯化物盐。也可以在DAO汽 提塔166中的塔顶将水与任何通过管道189注入DAO汽提塔166和通 过管道168回收的蒸汽一起闪蒸出来。
可以将任何在DAO分离器162塔顶产生的水收集在物流170、 172 中。可以在热交换器160、 173中将物流172冷却，如果必须或需要， 可以在水分离器190中将水与稀释剂分离，并降水通过管道191回收， 然后通过泵174循环该水。可以在平衡筒178中去除物流156、 168、 170中的水，通过物流192回收水。
污水物流185、 187、 191、 192可以混合形成污水部分112 (参见 图2)。水部分112可以包括在总进料105中的盐和硫化氢，以及其它 组分，例如少量的可溶性烃。
通常，在管道中运输之前将水从沥青或重油中去除，使实际量的 盐保留在该沥青或重油中。如果需要，可以将种水流194与沥青或重 油结合形成总进料流105，便于盐的去除。非必要地，可以使用种水流 194将另外的水添加到总进料流105种，以促使在水分离器186、 190 种实现水和盐的分离。
如上所述，可以将产生的油与稀释剂混合制备可容易运输的油， 其中该稀释剂也适用作用于溶剂脱沥青工艺110的溶剂。如果需要， 可以通过管道196在SDA 110中添加初次添加或补充的溶剂。在将与 产物油一起输送的稀释剂的组成或比例与用于脱沥青工艺110的溶剂 不同的情况下，可以通过与脱沥青工艺110上游或其中的其它烃混合 来代替该稀释剂或调节其量，通过包括脱沥青单元中的内部溶剂循环 物流来调节其比例。
作为图3中所述的工艺的一种实施例，其中不包括物流172及相 关装置，流速为15500m"天(130000桶(美国，液体)/天)的总进料 105包含lwt。/。水、27.5 wt。/。沥青烯和71.5 wt%DAO。可以通过将该 进料与包含2.3 wt %水和97.7 wt% C5's的循环溶剂物流142和144混 合实现用于适当脱沥青化所需的溶剂与油之比。该混合物流具有5.4 wt %沥青烯、14.1 wt% DAO、 78.4wt。/。稀释剂和2wto/。水，可以将该混 合物流送入沥青烯分离器140中，在149~204t) (300~400°F)范围 内的温度和2 ~ 7 MPa ( 290 ~ 1015 psia )的压力下操作，产生富含沥青 烯的物流148和富含DAO的物流158。富含沥青烯的物流148可以具 有约73.8 wt。/。沥青烯、0.007 wty。水和25.5 wty。稀释剂，富含DAO的 物流158可以具有约15.3 wt% DAO、 2.1 wt%水和82.5 wt%稀释剂。
可以将富含沥青蹄的物流148送入沥青烯汽提塔152中，在176~ 2881: ( 350 ~ 550°F )范围内的温度和0.05 ~ 0.2 MPa ( 7 ~ 29 psia )的 压力下操作，产生沥青烯汽提塔塔顶物流156,其中除汽提过程中使用 的蒸汽之外，具有约2.6 wt。/。和97.4 wt。/。稀释剂；可以将沥青烯回收 在基本不含稀释剂和水的物流116中。
可以在热交换器160中加热富含DAO的物流158，并将其送入 DAO分离器162中，在176~260*C (350-500。F)范围内的温度和2~ 7MPa ( 290 ~ 1015 psia)的压力下操作，产生DAO分离器底部物流， 具有约71.7wt。/。 DAO、 27.6 wt。/。稀释剂和0.7 wt。/。水。DAO分离器 顶部物流170可以包含约2.5 wt。/。水和97.5 wt。/。稀释剂。可以将物流 164送入DAO汽提塔166中，在176 260"C (350~550°F)范围内的 温度和0.05 ~ 0.2 MPa ( 7 ~ 29 psia )的压力下操作，产生DAO汽提塔 塔顶物流168，其中除汽提过程中使用的蒸汽之外，具有约2.5wt。/。和 97.5 wt %稀释剂；可以将DAO回收在基本不含稀释剂和水的物流118 中。
可以收集富含溶剂的物流156、 168、 170，并在热交换器176中冷 却。可以在水分离器178中收集所形成的物流，其中可以回收一部分 水，将剩余的水和溶剂循环在物流142中。
此处引用的所有专利、专利申请和其它文件都整体引入作为参 考，用于美国专利实施和其它允许的权限。
已经公开了许多实施方式及其替代方式。尽管上述公开简要包括了本发明人预期的实施本发明的最佳方式观点，氮并没有公开所有可 能的替代方式。因此，本发明的范围和限定并不应当限制与上述公开 内容，而是应当被后附的权利要求所限制和解释。
权利要求
1.一种用于运输和升级重油或沥青的综合方法，包括用包含具有3～8个碳原子的烃的稀释剂稀释该重油或沥青；将该混合物运输到溶剂脱沥青单元；对该混合物进行溶剂脱沥青化，以回收沥青烯部分、基本不含沥青烯的脱沥青油部分、和包含所述稀释剂的溶剂部分；循环至少一部分回收的溶剂作为用于重油或沥青稀释的稀释剂。
2. 权利要求l的方法，其中该重油或沥青具有2~15的API比重。
3. 权利要求l的方法，其中该重油或沥青具有0.5~6的总酸值。
4. 权利要求l的方法，其中该重油或沥青具有0.1-6wt。/。的碱性沉积物和水含量。
5. 权利要求1的方法，其中该重油或沥青包含水，该溶剂脱沥青化包括酸性水的回收，其中该脱沥青油部分基本不含水。
6. 权利要求l的方法，其中该重油或沥青包含氯化物盐，该溶剂脱沥青化包括在沥青烯分离器的下游的脱盐，其中该脱沥青油部分基本不含氯化物盐。
7. 权利要求6的方法，其中在溶剂脱沥青处或其上游将水注入该混合物中以^t于脱盐。
8. 权利要求1的方法，其中在溶剂脱沥青化中的沥青烯分离条件、脱沥青油分离器、脱沥青油的溶剂汽提包括232℃(450℉)或更低的温度。
9. 权利要求1的方法，其中重油或沥青的稀释包括1 ~ 10重量份稀释剂/重量份重油或沥青的比例。
10. 权利要求l的方法，其中该溶剂脱沥青化是在1~10重量份溶剂/重量份重油或沥青的比例下进行的。
11. 权利要求l的方法，其中该溶剂包含具有3~8个碳原子的烃或其组合物。
12. 权利要求l的方法，其中该溶剂包含具有4~7个碳原子的烃或其组合物。
13. 权利要求l的方法，其中该溶剂包含具有5或6个碳原子的烃或其组合物。
14. 权利要求l的方法，其中该重油或沥青不进行溶剂脱沥青上游的脱盐。
15. —种用于升级包含重油或沥青以及溶剂和水的总进料的方 法，包括在沥青烯分离条件下将该总进料输送到沥青烯分离器中，制备富 含沥青烯的物流和贫含沥青烯的物流；从该富含沥青烯的物流中汽提溶剂，以形成基本不含水的沥青烯 部分，并将第一溶剂物流回收到溶剂回收系统中；在脱沥青油分离器中分离贫含沥青烯的物流，形成脱沥青油物 流，并将第二溶剂物流回收到该溶剂回收系统中；从该脱沥青油物流中汽提溶剂，以形成基本不含水的脱沥青油部 分，并将第三溶剂物流回收到该溶剂回收系统中；从该溶剂回收系统中分离水；和从该脱沥青油分离器、脱沥青油物流或其组合中回收水。
16. 权利要求15的方法，其中该总进料包含在不含溶剂基础上具 有2~ 15的API比重的重油或沥青。
17. 权利要求15的方法，其中该总进料在不含溶剂基础上具有 0.5~6的总酸值。
18. 权利要求15的方法，其中该总进料在不含溶剂基础上具有 0.1 ~ 6 wt%的碱性沉积物和水含量。
19. 权利要求15的方法，其中该水回收包括冷却该脱沥青油物 流，回收水相，然后进行该脱沥青油物流的溶剂汽提。
20. 权利要求19的方法，其中该总进料包含氯化物盐。
21. 权利要求20的方法，其中氯化物盐与回收的水相一起去除。
22. 权利要求20的方法，其中氯化物盐与沥青烯部分一起回收。
23. 权利要求17的方法，其中该沥青烯分离条件、脱沥青油分离 器和脱沥青油的溶剂汽提包括232t: (450°F)或更低的温度。
24. 权利要求15的方法，包括将来自溶剂回收系统的溶剂通过溶 剂循环管道循环到沥青烯分离器中。
25. 权利要求24的方法，其中该溶剂回收系统包括溶剂返回管 道，从笫二溶剂物流通过用于加热该贫含沥青烯的蒸汽的交叉交换器 返回到溶剂循环管道。
26. 权利要求25的方法，其中该水回收包括冷却在溶剂返回管道中的溶剂，并通过在溶剂循环管道上游的相分离回收水流。
27. 权利要求15的方法，包括从脱沥青油分离器中回收富含水的 物流。
28. 权利要求15的方法，其中从富含沥青烯的物流和脱沥青油物 流中汽提溶剂包括蒸汽汽提。
29. 权利要求15的方法，其中总进料包括硫化氢，回收的水、分 离的水或两者中包括硫化氢。
30. 权利要求15的方法，进一步包括以下步骤来自溶剂回收系 统的过量溶剂通过管道输送到遥远位置的重油或沥青制备中，用该过 量的溶剂稀释该重油或沥青形成总进料，并将总进料通过管道输送到 沥青分离器中。
31. 权利要求15的方法，包括将水添加到沥青蹄分离器上游的总 进料中。
32. 权利要求15的方法，其中该溶剂包含具有3~8个碳原子的烃 或其组合物。
33. 权利要求15的方法，其中该溶剂包含具有4-7个碳原子的烃 或其组合物。
34. 权利要求15的方法，其中该溶剂包含具有5或6个碳原子的 烃或其组合物。
35. 用于升级包含重油或沥青以及溶剂和水的总进料的装置，包括用于在沥青烯分离条件下将总进料输送到沥青烯分离器中以制备 富含沥青烯的物流和贫含沥青烯的物流的装置；用于从富含沥青烯的物流中汽提溶剂以形成基本不含水的沥青烯 部分以及将第 一溶剂物流回收到溶剂回收系统中的装置；用于在脱沥青油分离器中分离贫含沥青烯的物流以形成脱沥青油 物流并将第二溶剂物流回收到溶剂回收系统中的装置；用于从脱沥青油物流中汽提溶剂以形成基本不含水的脱沥青油部 分并将第三溶剂物流回收到溶剂回收系统中的装置；用于从溶剂回收系统中分离水的装置；和用于从脱沥青油分离器、脱沥青油物流或其组合中回收水的装置。
全文摘要
公开了一种用于升级重油或沥青的方法，其中进入该方法的总进料可以包括重油或沥青、水和稀释剂。该方法可以包括以下步骤是该总进料(105)溶剂脱沥青化，以回收沥青烯部分(116)、基本不含沥青烯的脱沥青油部分(118)、水部分(112)和溶剂部分(114)。该方法可以从重油或沥青中将盐脱除到含水产物中或与沥青烯产物一起脱除。
文档编号C10L5/16GK101203586SQ200680022469
公开日2008年6月18日 申请日期2006年5月25日 优先权日2005年6月21日
发明者R·H·弗洛伊德, R·伊克巴尔, 安舒马利 申请人:凯洛格·布朗及鲁特有限责任公司