专利名称：高纯浸渍沥青的制备方法
技术领域：
本发明涉及浙青材料的制造技术，具体是一种高纯浸渍浙青的制备方法。
技术背景
目前，在石墨制品、电炭制品、电子行业、新能源等行业，迫切需要高品质的浸渍浙高纯浸渍浙青是以中温浙青为原料，通过在一定工作温度的工艺条件下，分离出喹啉不溶物所得到的纯度极高的浙青，其用途十分广泛和重要，它是高炭材及碳素制品的增密补强剂，是重要的基础材料，广泛用于冶金、电子、机械、航空航天、新能源开发、核工业、医药、军工等领域，例如1、它是动力锂电池不可缺少的原材料；2、它是超高功率石墨电极及其他有较高品质要求炭素制品的增密补强材料；3、用于飞机刹车片及核反应堆所需大规格各向同性石墨材料的粘接与浸渍；4、是生产高模量长丝碳纤维和针状焦的基本原料。由于目前高纯浸渍浙青产品制造成本高、产量低，因此大多行业应用中采用普通中温煤浙青代替，造成产品品质低、能耗高、质量差，难以满足较高的使用要求，阻碍了冶金工业、电子行业、新能源等行业的产品升级。发明内容
本发明所要解决的技术问题是，提供一种制造工艺简单、成本低、可适用于大规模生产、产品品质好的高纯浸渍浙青的制备方法。
本发明高纯浸渍浙青的制备方法包括以下步骤步骤一，配制淬取剂，将重量比57% 63%的洗油和37% 43%的柴油进行混合配制淬取剂，比重在20°C条件下为0. 95 0. 96 ；步骤二，将重量比为1 :1的中温液体浙青和淬取剂投入混合釜，在釜温150°C 士2°C条件下搅拌1. 5 2小时后，泵入静置沉降槽，在140 150°C条件下恒温静置M小时以上， 通过不同高度的液位控制阀将所需纯度的浙青液体泵入蒸馏釜，液面高度越高则产品的纯度越高；步骤三，采用减压蒸馏的方法，将淬取剂馏份蒸出，根据产品结焦值和软化点的质量要求控制蒸馏时间，蒸馏时间越长则产品的结焦值和软化点越高，最后通过成型机冷却成型。
本发明方法获得的产品纯度高，喹啉不溶物的含量一般小于0. 5%，最低含量可小于0. 1%，能够满足较高的使用要求，同时其工艺步骤简单、制造成本低。
具体实施方式
本发明方法制备高纯浸渍浙青的实施例如下用浙青泵将液体中温浙青从原料槽泵入13m3带温控和搅拌的混合釜至5T，再用齿轮泵将预先配制好的淬取剂(洗油60% 柴油40%)5T从淬取剂贮槽泵入混合釜，在釜温150°C条件下，开启搅拌机，搅拌1. 5小时，达到充分混合反应，充分淬取，再用泵将混合液泵入体积30m3的沉降静置槽，在140°C 150°C条件下静置M小时后，取中、上层液体分析，喹啉不溶物含量达标后，开启相应液位的液位控制阀，泵入体积13m3的自动控温带搅拌蒸馏釜，升温至230°C开启搅拌机(每分钟60转)，然后开启真空泵，进行减压蒸馏，调节馏出量至稳定， 当软化点达到65 70°C时，进行2次补料，以保证釜内液位和产量，其间作2 3次软化点分析，当釜温升至360°C时即恒温，当软化点分析达到80 - 90°C时(根据用户要求)停止加热，关闭真空泵、不冷却系统，打开放料闸阀，用氮气将浙青产品压至中间冷却槽，中间冷却槽温度降至200°C时，开始放料成型，获得成品。产品经化验，喹啉不溶物含量均小于0. 5%， 纯度最高的产品喹啉不溶物含量小于0. 1%。
权利要求
1. 一种高纯浸渍浙青的制备方法，其特征是它包括以下步骤， 步骤一，配制淬取剂，将重量比57% 63%的洗油和37% 43%的柴油进行混合配制淬取剂，比重在20°C条件下为0. 95 0. 96 ；步骤二，将重量比为1 :1的中温液体浙青和淬取剂投入混合釜，在釜温150°C 士2°C条件下搅拌1. 5 2小时后，泵入静置沉降槽，在140 150°C条件下恒温静置M小时以上， 通过不同高度的液位控制阀将所需纯度的浙青液体泵入蒸馏釜，液面高度越高则产品的纯度越高；步骤三，采用减压蒸馏的方法，将淬取剂馏份蒸出，根据产品结焦值和软化点的质量要求控制蒸馏时间，蒸馏时间越长则产品的结焦值和软化点越高，最后通过成型机冷却成型。
全文摘要
本发明涉及沥青材料的制造技术，具体是一种高纯浸渍沥青的制备方法。该方法包括以下步骤步骤一，配制淬取剂，将重量比57%～63%的洗油和37%～43%的柴油进行混合配制淬取剂；步骤二，将重量比为1∶1的中温液体沥青和淬取剂投入混合釜，在釜温150℃±2℃条件下搅拌1.5～2小时后，泵入静置沉降槽，在140～150℃条件下恒温静置24小时以上，将所需纯度的沥青液体泵入蒸馏釜；步骤三，采用减压蒸馏的方法，将淬取剂馏份蒸出，最后通过成型机冷却成型。本发明方法获得的产品纯度高，喹啉不溶物的含量一般小于0.5%，最低含量可小于0.1%，能够满足较高的使用要求，同时其工艺步骤简单、制造成本低。
文档编号C10C3/08GK102492452SQ20111038249
公开日2012年6月13日 申请日期2011年11月28日 优先权日2011年11月28日
发明者韩国清 申请人:韩国清