本发明涉及煤焦油技术领域，尤其是一种新型煤焦油加氢裂化设备及其制备方法。
二、
背景技术：
由于煤焦油进料氮含量、金属含量高，氢含量低，加氢脱氮难度大，且达到目标产品所需氢耗高，反应放热大，传统加氢裂化装置不能满足要求。本发明为采用两段式全循环加氢裂化技术，加工劣质原料。
三、
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种新型煤焦油加氢裂化设备及其制备方法。其技术方案为：新氢压缩机通过管道连接循环氢压缩机，加热炉通过管道连接保护反应器，保护反应器底部管道连接预处理反应器，预处理反应器底部管道连接第一热高分罐，中路管道分别连接循环氢压缩机，循环氢压缩机连接循环氢压缩机入口分液罐，第一热高分罐连接第一热低分罐，第一热低分罐底部管道连接脱丁烷塔，顶部管道经主水管连接空冷气罐，中部管道连接第一冷高分罐和第一冷低分罐之间的管道，空冷气罐中部管道连接第一冷高分罐，第一冷高分罐中部管道连接第一冷地分罐，顶部管道连接第二冷高分罐，第一冷低分罐中部管道连接第一热低分罐与脱丁烷塔之间的管道，脱丁烷塔中部管道一路返回加热炉，另一路连接精制反应器和分馏塔之间的管道，精制反应器底部管道连接裂化反应器，裂化反应器底部管道连接第二热高分罐，加热炉和循环氢压缩机之间的管道分别连接第二热高分罐的顶部管道和中部管道，第二热高分罐底部管道连接第二热低分罐，顶部管道连接空冷器，空冷器连接第二冷高分罐，第二冷高分罐中部管道连接第二冷低分罐，顶部管道一路连接循环氢压缩机入口分液罐，另一路连接第一冷高分罐，第二冷低分罐中部管道连接分馏塔，分馏塔底部管道设有尾油排放管，顶部管道设有塔顶气管，中部管线依次设有轻石脑油管、重石脑油管、煤油管以及柴油管，煤油管和柴油管分别连接精制反应器和分馏塔之间的管道。
其制备方法包括如下步骤：(一)、加氢预处理：原料油和循环油混合110t/h，进入预处理原料缓冲罐，由预处理原料泵加压，与混氢混合，换热，再进加热炉加热至350℃，然后进入串联的保护反应器和预处理反应器发生反应，反应器出口温度390℃；反应流出物经冷却后进入预处理热高分进行三相分离，系统压力为17.8MPa，气相进入预处理冷高分，油相进入预处理热低分，气相经空冷后与冷高分的油相混合，进入预处理冷低分进一步分离，冷低分油进入分馏部分，分馏压力为0.2MPa；(二)、加氢裂化反应：预处理分馏部分的油，进入加氢裂化原料油缓冲罐，由泵加压后，与混氢混合，经换热、加热至360℃后进入串联的加氢精制反应器和加氢裂化反应器，出口温度380℃；反应流出物冷却后进入裂化热高分进行三相分离，气相冷却后，进入裂化冷高分，冷高分的气相送至循氢脱硫系统；油相进入裂化热低分，热低分气相冷却后，与冷高分的油相混合，进入裂化冷低分进一步分离，冷低分气送出界区进行净化回收，冷低分油则经送入主汽提塔分馏部分，分馏压力1.2MPa。
采用两段式全循环加氢裂化技术加工劣质原料油，设预处理单元和加氢裂化反应单元，分别有独立的分离系统，共用新氢压缩机和循环氢压缩机。
本发明有益效果：设计合理实用，采用两段式全循环加氢裂化技术加工劣质原料油，设预处理单元和加氢裂化反应单元，分别有独立的分离系统，共用新氢压缩机和循环氢压缩机，本发明脱氮效果好，低能耗，大幅度提高了生产效率及经济效益。
四、附图说明
图1为本发明的结构示意图。
五、具体实施方式
如图1所示，一种新型煤焦油加氢裂化设备及其制备方法，其主要由新氢压缩机1、加热炉2、保护反应器3、预处理反应器4、第一热高分罐5、第一热低分罐6、脱丁烷塔7、主水管8、空冷气罐9、第一冷高分罐10、第一冷低分罐11、精制反应器12、裂化反应器13、第二热高分罐14、第二热低分罐15、空冷器16、循环氢压缩机17、第二冷高分罐18、循环氢压缩机入口分液罐19、第二冷低分罐20、分馏塔21、塔顶气管22、轻石脑油管23、重石脑油管24、煤油管25和柴油管26构成；新氢压缩机1通过管道连接循环氢压缩机17，加热炉2通过管道连接保护反应器3，保护反应器3底部管道连接预处理反应器4，预处理反应器4底部管道连接第一热高分罐5，中路管道分别连接循环氢压缩机17，循环氢压缩机17连接循环氢压缩机入口分液罐19，第一热高分罐5连接第一热低分罐6，第一热低分罐6底部管道连接脱丁烷塔7，顶部管道经主水管8连接空冷气罐9，中部管道连接第一冷高分罐10和第一冷低分罐11之间的管道，空冷气罐9中部管道连接第一冷高分罐10，第一冷高分罐10中部管道连接第一冷地分罐11，顶部管道连接第二冷高分罐18，第一冷低分罐11中部管道连接第一热低分罐6与脱丁烷塔7之间的管道，脱丁烷塔7中部管道一路返回加热炉2，另一路连接精制反应器12和分馏塔21之间的管道，精制反应器12底部管道连接裂化反应器13，裂化反应器13底部管道连接第二热高分罐14，加热炉2和循环氢压缩机17之间的管道分别连接第二热高分罐14的顶部管道和中部管道，第二热高分罐14底部管道连接第二热低分罐15，顶部管道连接空冷器16，空冷器16连接第二冷高分罐18，第二冷高分罐18中部管道连接第二冷低分罐20，顶部管道一路连接循环氢压缩机入口分液罐19，另一路连接第一冷高分罐10，第二冷低分罐20中部管道连接分馏塔21，分馏塔21底部管道设有尾油排放管27，顶部管道设有塔顶气管22，中部管线依次设有轻石脑油管23、重石脑油管24、煤油管25以及柴油管26，煤油管25和柴油管26分别连接精制反应器12和分馏塔21之间的管道。
具体实施例1：
加氢预处理单元设置一台保护反应器和一台加氢处理反应器，独立的分离系统和脱丁烷塔，脱丁烷塔底油部分循环回加氢预处理单元原料缓冲罐，部分送至加氢裂化单元进料缓冲罐；加氢裂化单元设置精制和裂化两台反应器，裂化反应生成油经分离、分馏后，石脑油、煤油和柴油作为产品出装置，尾油和部分煤柴油循环回加氢裂化单元进料缓冲罐，加氢预处理和加氢裂化单元共用新氢压缩机和循环氢压缩机。
(一)、加氢预处理：原料油和循环油混合110t/h，进入预处理原料缓冲罐，由预处理原料泵加压，与混氢混合，换热，再进加热炉加热至350℃，然后进入串联的保护反应器和预处理反应器发生反应，反应器出口温度390℃；反应流出物经冷却后进入预处理热高分进行三相分离，系统压力为17.8MPa，气相进入预处理冷高分，油相进入预处理热低分，气相经空冷后与冷高分的油相混合，进入预处理冷低分进一步分离，冷低分油进入分馏部分，分馏压力为0.2MPa；(二)、加氢裂化反应：预处理分馏部分的油，进入加氢裂化原料油缓冲罐，由泵加压后，与混氢混合，经换热、加热至360℃后进入串联的加氢精制反应器和加氢裂化反应器，出口温度380℃；反应流出物冷却后进入裂化热高分进行三相分离，气相冷却后，进入裂化冷高分，冷高分的气相送至循氢脱硫系统；油相进入裂化热低分，热低分气相冷却后，与冷高分的油相混合，进入裂化冷低分进一步分离，冷低分气送出界区进行净化回收，冷低分油则经送入主汽提塔分馏部分，分馏压力1.2MPa。
采用两段式全循环加氢裂化技术加工劣质原料油，设预处理单元和加氢裂化反应单元，分别有独立的分离系统，共用新氢压缩机和循环氢压缩机。